本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)線，特別是指一種鍍鋅涂層鋼材生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

噴涂生產(chǎn)線是指對金屬和非金屬表面覆蓋保護(hù)層或裝飾層的生產(chǎn)線。噴涂質(zhì)量的好壞不僅決定了產(chǎn)品外觀，也將決定產(chǎn)品抗腐蝕和耐侯性能力。隨著工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，噴涂線正由手工向工業(yè)自動化方向發(fā)展，涂裝線的應(yīng)用也越來越廣泛，已深入到國民經(jīng)濟(jì)的多個(gè)領(lǐng)域。

同時(shí)，現(xiàn)有的鋼材生產(chǎn)線一般由液態(tài)鋼倒入連鑄機(jī)中鑄造出鋼胚（稱為連鑄胚），然后不經(jīng)冷卻，鋼胚直接在均熱鍋爐中保溫一段時(shí)間后直接進(jìn)入熱軋機(jī)組中軋制成鋼材。由于鋼材成型過程中由高溫降到常溫一般是不經(jīng)過特殊處理，所以鋼材的表面會形成一層氧化皮。

鋼材在后續(xù)的使用過程中，出于防腐、美觀等目的，一般都會對鋼材的表面進(jìn)行噴涂；但是由于氧化皮的存在，噴涂前都需要進(jìn)行處理，如脫脂、拋丸、助鍍等等；而且正常的噴涂生產(chǎn)線與鋼材生產(chǎn)線不是在一個(gè)地方，這就需要足夠的運(yùn)輸能力才能將鋼材從鋼材生產(chǎn)線運(yùn)輸?shù)絿娡可a(chǎn)線，最后才將噴涂好的鋼材運(yùn)送到客戶手中，這使得鋼材噴涂的生產(chǎn)升本很高。

因此需要一種可以直接對接到鋼材生產(chǎn)線的末端的鍍鋅涂層鋼材生產(chǎn)線，能有效減少工序，大大節(jié)約鋼材鍍鋅的成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種鍍鋅涂層鋼材生產(chǎn)線，其可直接對接到鋼材生產(chǎn)線的末端，能有效減少工序，大大節(jié)約鋼材鍍鋅的成本。

為了達(dá)成上述目的，本發(fā)明的解決方案是：

一種鍍鋅涂層鋼材生產(chǎn)線，其對接于熱軋鋼材生產(chǎn)線末端，其包括依工藝流程而依次布置的還原降溫室、助鍍熱浸池、氣刀室、冷卻室；所述還原降溫室設(shè)有相對的進(jìn)料口和出料口，所述進(jìn)料口對接于熱軋鋼材生產(chǎn)線的末端，所述進(jìn)料口與出料口之間設(shè)有運(yùn)送鋼材的滾動式輥道，所述還原降溫室的出料口和進(jìn)料口配合有啟閉門；所述還原降溫室連接有用于往還原降溫室通入氫氣和氮?dú)獾臍獗茫凰鲋儫峤?、氣刀室、冷卻室皆設(shè)有讓鋼材穿過的移動通道；各個(gè)設(shè)備之間設(shè)有用于運(yùn)行鋼材的滾動式輥道。

所述助鍍熱浸池包括大池、小池和鋅液循環(huán)系統(tǒng)；所述小池套置在大池內(nèi)且小池上部超過大池的頂面，在小池超過大池的兩個(gè)相對的壁面上分別開設(shè)一通孔，該兩壁面上的通孔位于一條軸線上，兩壁面上的通孔為工件穿過助鍍熱浸池的移動通道。

所述氣刀室包括多邊形框架和氣管；所述多邊形框架的內(nèi)壁上開設(shè)多個(gè)噴氣嘴，多邊形框架的中間部分為鋼材穿過氣刀室的移動通道。

所述的還原降溫室、助鍍熱浸池、氣刀室、冷卻室之間均設(shè)有用于運(yùn)行鋼材的滾動式輥道。

采用上述方案后，本發(fā)明是直接對接在熱軋鋼材生產(chǎn)線的末端，實(shí)現(xiàn)鋼材下線即完成表面處理，減少轉(zhuǎn)運(yùn)成本；并且還原降溫室能充分利用熱軋鋼材生產(chǎn)線軋鑄余熱來防止鋼材表面氧化，能減少鍍鋅前處理環(huán)節(jié)，節(jié)省資源；因此采用本發(fā)明，可以節(jié)約鋼材鍍鋅的成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的還原室的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的助鍍熱浸池與氣刀室的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明的冷卻室的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了進(jìn)一步解釋本發(fā)明的技術(shù)方案，下面通過具體實(shí)施例來對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)闡述。

如圖1所示，本發(fā)明揭示了一種鍍鋅涂層鋼材生產(chǎn)線，其包括依工藝流程而依次布置的還原降溫室1、助鍍熱浸池2、氣刀室3、冷卻室4。

所述助鍍熱浸池2、氣刀室3、冷卻室4皆設(shè)有讓鋼材穿過的移動通道；所述的還原降溫室1、助鍍熱浸池2、氣刀室3、冷卻室4之間均設(shè)有用于運(yùn)行鋼材的滾動式輥道5。

具體的，如圖2所示，所述還原降溫室1設(shè)有相對的進(jìn)料口11和出料口12，所述進(jìn)料口11對接于熱軋鋼材生產(chǎn)線a的末端，所述還原降溫室1內(nèi)設(shè)有運(yùn)送鋼材的滾動式輥道5，所述還原降溫室1的進(jìn)料口11和出料口12分別配合有啟閉門；所述還原降溫室1連接有氣泵；所述氣泵用于往還原降溫室1通入氫氣和氮?dú)猓坏獨(dú)饪梢耘懦€原降溫室1中的氧氣，氫氣在高溫時(shí)能與氧化鐵進(jìn)行還原反應(yīng)，因此熱軋鋼材生產(chǎn)線出來的高溫鋼材在還原降溫室1可以去除鋼材表面的氧化皮并阻止鋼材表面生成氧化皮。所述還原降溫室1充分利用了熱軋鋼材生產(chǎn)線a的軋鑄余熱，達(dá)到了一個(gè)節(jié)約生產(chǎn)成本的效果。

如圖3所示，所述助鍍熱浸池2包括大池21、小池23和鋅液循環(huán)系統(tǒng)22。所述小池23套置在大池21內(nèi)且小池23上部超過大池21的頂面，在小池23超過大池21的兩個(gè)相對的壁面上分別開設(shè)一通孔231、232，該兩壁面上的通孔231、232位于一條軸線上，兩壁面上的通孔231、232為鋼材穿過助鍍熱浸池2的移動通道。

如圖3所示，所述氣刀室3包括多邊形框架33、氣管31；在多邊形框架33的內(nèi)壁上開設(shè)多個(gè)噴氣嘴32，多邊形框架33的中間部分為鋼材穿過氣刀室3的移動通道。

如圖4所示，所述的冷卻室4主要由進(jìn)水管41、多個(gè)蓮蓬頭42、上罩43和水箱44組成。所述的多個(gè)蓮蓬頭42安裝在進(jìn)水管41上，進(jìn)水管41與冷卻液連接，所述冷卻液可以為水或是鉻酸鹽溶液；上罩43配合在多個(gè)蓮蓬頭42上，水箱44安裝在地面上且位于多個(gè)蓮蓬頭42下方。

本發(fā)明的工作過程：

如圖1所示，鋼材依次經(jīng)過還原降溫室1、助鍍熱浸池2、氣刀室3、冷卻室4，最后加工好的鋼材到達(dá)位于工序尾端的鋼材收集架6上。各工序采用統(tǒng)一配備的控制電氣箱進(jìn)行聯(lián)合控制管理，具體步驟如下：

1、熱軋鋼材生產(chǎn)線a末端出來的鋼材進(jìn)入還原降溫室1，還原降溫室1的進(jìn)料口11和出料口12關(guān)閉；同時(shí)氣泵往還原降溫室1內(nèi)通入氫氣和氮?dú)猓沟娩摬膶囟冉档胶线m鍍鋅的溫度的同時(shí)能防止氧化皮的生成，為下道工序減少前處理工序，節(jié)省成本，節(jié)約時(shí)間；待鋼材溫度降到合適鍍鋅的溫度的時(shí)候，打開進(jìn)料口11和出料口12，鋼材從出料口12移出；

2、鋼材從助鍍熱浸池2上的壁面上的通孔231進(jìn)入助鍍熱浸池2，完成鋼材表面鍍鋅后，從通孔232出來；

3、鋼材經(jīng)氣刀室3完成鋼材表面鋅液的均勻、吹干及固化；

4、鋼材經(jīng)冷卻室4冷卻、鈍化得到成品，并被送到鋼材收集架6上。

本發(fā)明的重點(diǎn)就在于本發(fā)明是直接對接在熱軋鋼材生產(chǎn)線a的末端，實(shí)現(xiàn)鋼材下線即完成表面處理，減少轉(zhuǎn)運(yùn)成本；并且還原降溫室1能充分利用熱軋鋼材生產(chǎn)線a軋鑄余熱并防止鋼材表面氧化，能減少鍍鋅前處理環(huán)節(jié)，節(jié)省資源；因此采用本發(fā)明，可以節(jié)約鋼材鍍鋅的成本。

上述實(shí)施例和圖式并非限定本發(fā)明的產(chǎn)品形態(tài)和式樣，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員對其所做的適當(dāng)變化或修飾，皆應(yīng)視為不脫離本發(fā)明的專利范疇。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
一種鍍鋅涂層鋼材生產(chǎn)線，其對接于熱軋鋼材生產(chǎn)線末端，其包括依工藝流程而依次布置的還原降溫室、助鍍熱浸池、氣刀室、冷卻室；所述還原降溫室設(shè)有分別配合有啟閉門的進(jìn)料口和出料口，所述進(jìn)料口對接于熱軋鋼材生產(chǎn)線的末端，所述進(jìn)料口與出料口之間設(shè)有滾動式輥道；所述還原降溫室連接有用于往還原降溫室通入氫氣和氮?dú)獾臍獗茫凰鲋儫峤?、氣刀室、冷卻室皆設(shè)有讓鋼材穿過的移動通道；各個(gè)設(shè)備之間設(shè)有滾動式輥道。本發(fā)明對接在熱軋鋼材生產(chǎn)線的末端，實(shí)現(xiàn)鋼材下線即完成表面處理，能減少轉(zhuǎn)運(yùn)成本，且還原降溫室能充分利用軋鑄余熱來防止鋼材表面氧化，能減少鍍鋅前處理環(huán)節(jié)，節(jié)省資源；因此采用本發(fā)明，可以節(jié)約鋼材鍍鋅的成本。

技術(shù)研發(fā)人員：鄭玉飛
受保護(hù)的技術(shù)使用者：廈門新鋼金屬制品有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.07.11
技術(shù)公布日：2017.10.10