本發(fā)明屬于液壓泵加工領(lǐng)域，尤其是涉及一種液壓泵蝸桿的加工工藝。
背景技術(shù)：
液壓泵是液壓系統(tǒng)的動(dòng)力元件，為液壓系統(tǒng)提供動(dòng)力，因此被廣泛使用。蝸桿是液壓泵的關(guān)鍵部件，它直接影響液壓泵的使用壽命等性能。因此，研發(fā)一種能夠提高蝸桿的表面質(zhì)量、提高蝸桿性能的液壓泵蝸桿的加工工藝是個(gè)亟待解決的問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種液壓泵蝸桿的加工工藝，可以提高蝸桿的表面質(zhì)量、提高蝸桿性能。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：
一種液壓泵蝸桿的加工工藝，其工藝流程為：下料——鍛造——正火——粗加工——半精加工——淬火——回火——精加工——滲碳——淬火——回火——成型；
工藝要求：
1、在對(duì)蝸桿進(jìn)行粗加工時(shí)，預(yù)留0.1～0.3mm的精加工余量；
2、滲碳處理的碳勢(shì)為1.05-1.15％，滲碳溫度為900℃-950℃，滲碳時(shí)間為400-450min，滲碳層深度為1.1-1.2mm；
3、滲碳淬火處理時(shí)爐內(nèi)碳勢(shì)為0.70-0.75％，淬火時(shí)間為110-115分鐘，淬火溫度為880-885℃，淬火層深度為1.0-1.2mm；
所述淬火液的配比按照質(zhì)量份數(shù)如下：聚乙烯醇10-20份、聚亞烷基二醇30-50份、苯甲酸鈉5-10份、水50-100份、羥基亞乙基磷酸20-25份、異噻唑啉酮3-5份。
進(jìn)一步的，在半精加工和精加工工序前，都應(yīng)檢查支承軸頸的徑向，跳徑和端面的軸向振擺是否在公差以內(nèi)。
進(jìn)一步的，所述淬火液的配比按照質(zhì)量份數(shù)如下：聚乙烯醇15份、聚亞烷基二醇35份、苯甲酸鈉7份、水80份、羥基亞乙基磷酸22份、異噻唑啉酮4份。
相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所述的液壓泵蝸桿的加工工藝具有以下優(yōu)勢(shì)：淬火液安全、環(huán)保，提高淬火蝸桿的性能，防止蝸桿的開裂、變形，提高蝸桿的表面質(zhì)量；兩次淬火回火提高了蝸桿表面的硬度、強(qiáng)度和耐磨性，使其具有優(yōu)良的加工性能，能得到良好的表面光潔度和較小的殘余內(nèi)應(yīng)力，從而保證蝸桿的耐磨性和尺寸的穩(wěn)定性。
具體實(shí)施方式
需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。
下面結(jié)合實(shí)施例來(lái)詳細(xì)說明本發(fā)明。
一種液壓泵蝸桿的加工工藝，其工藝流程為：下料——鍛造——正火——粗加工——半精加工——淬火——回火——精加工——滲碳——淬火——回火——成型；
工藝要求：
1、在對(duì)蝸桿進(jìn)行粗加工時(shí)，預(yù)留0.1～0.3mm的精加工余量；
2、在半精加工和精加工工序前，都應(yīng)檢查支承軸頸的徑向，跳徑和端面的軸向振擺是否在公差以內(nèi)
3、滲碳處理的碳勢(shì)為1.05-1.15％，滲碳溫度為900℃-950℃，滲碳時(shí)間為400-450min，滲碳層深度為1.1-1.2mm；
4、滲碳淬火處理時(shí)爐內(nèi)碳勢(shì)為0.70-0.75％，淬火時(shí)間為110-115分鐘，淬火溫度為880-885℃，淬火層深度為1.0-1.2mm；
所述淬火液的實(shí)施例1：
淬火液的配比按照質(zhì)量份數(shù)如下：聚乙烯醇10份、聚亞烷基二醇30份、苯甲酸鈉5份、水50份、羥基亞乙基磷酸20份、異噻唑啉酮3份。
所述淬火液的實(shí)施例2：
所述淬火液的配比按照質(zhì)量份數(shù)如下：聚乙烯醇15份、聚亞烷基二醇35份、苯甲酸鈉7份、水80份、羥基亞乙基磷酸22份、異噻唑啉酮4份。
所述淬火液的實(shí)施例3：
淬火液的配比按照質(zhì)量份數(shù)如下：聚乙烯醇20份、聚亞烷基二醇50份、苯甲酸鈉10份、水100份、羥基亞乙基磷酸25份、異噻唑啉酮5份。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。