本發(fā)明涉及一種鋁合金低壓鑄造模具。
背景技術(shù)：
目前，傳統(tǒng)低壓鑄造工藝過程是：鋁液在干燥壓縮空氣作用下經(jīng)升液管上升，通過中心澆口平穩(wěn)進(jìn)入模具型腔，充型完成后保持保溫爐內(nèi)氣體壓力，鋁液由車輪最遠(yuǎn)端的內(nèi)輪緣開始至車輪法蘭中心澆口處順序凝固，鑄件凝固全部完成后，解除保溫爐內(nèi)壓縮空氣的壓力，使?jié)部谝韵碌匿X液回流到保溫爐內(nèi)，開模取件，完成一個周期的鋁車輪低壓鑄造過程。
現(xiàn)有技術(shù)的鋁合金車輪鑄件凝固，由單一中心澆口處補縮，凝固順序依次是內(nèi)輪緣、輪輞、輪輻、輪心。在實際順序凝固過程中，為了等待輪輞優(yōu)先凝固而延誤了輪輻的凝固時機，造成輪輻縮松缺陷，或輪輻凝固慢材料力學(xué)性能偏低的質(zhì)量問題；鑄件在嚴(yán)格的自上而下、由外而內(nèi)的順序凝固條件束縛下鑄造節(jié)拍偏慢、生產(chǎn)效率偏低。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供了一種加快鑄造節(jié)拍、提高生產(chǎn)效率；提高鑄件的質(zhì)量的鋁合金車輪低壓鑄造模具。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是，一種鋁合金車輪低壓鑄造模具，包括頂模、底模和邊模，所述的邊模上設(shè)有多個壓力補縮塞；頂模上設(shè)有多個壓力補縮塞；壓力補縮塞與壓縮空氣連接。底模中心設(shè)有一個澆口，底模對應(yīng)輪輻中間位置設(shè)置環(huán)形冷卻水道。
所述的底模冷卻水道，橫截面積直徑不超過10mm，水道距離模具型腔表面不少于15mm。
所述的壓力補縮塞，采用均布形式，相鄰補縮塞的距離不小于15mm。
本發(fā)明的有益效果是，在壓縮空氣壓力補縮條件下，鋁合金車輪輪輞在內(nèi)外輪緣厚大處結(jié)晶凝固時間的縮短，鋁合金車輪輪輻在中心澆口和外輪緣厚大處補縮距離縮短，配合底模設(shè)置的環(huán)形直接冷卻水道，輪輻結(jié)晶凝固提前、且凝固時間更短，生產(chǎn)的鋁車輪輪輻材料力學(xué)性能更好的質(zhì)量，利于實現(xiàn)產(chǎn)品輕量化，同時也提高了生產(chǎn)效率。
附圖說明
下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
圖1為本發(fā)明的鋁合金車輪低壓鑄造模具的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖1中1.底模，2.頂模，3.邊模，4.頂模壓力補縮塞，5.邊模壓力補縮塞，6.底模冷卻水道，7.澆口。
具體實施方式
一種鋁合金車輪低壓鑄造模具，包括頂模2、底模1和邊模3，所述的邊模3上設(shè)有邊模壓力補縮塞5；頂模2上設(shè)有頂模壓力補縮塞4；邊模壓力補縮塞5、頂模壓力補縮塞4與壓縮空氣連接。底模中心設(shè)有澆口7，底模對應(yīng)輪輻中間位置設(shè)置環(huán)形冷卻水道6。
如圖1，頂模壓力補縮塞4設(shè)置在鑄件厚大的內(nèi)輪緣位置，頂模2上沿，有利于鋁液充型時排氣。邊模壓力補縮塞5設(shè)置在鑄件厚大的內(nèi)、外輪緣位置對應(yīng)的邊模3型腔上。底模冷卻水道設(shè)置在輪輻厚度最薄位置。
所述的底模冷卻水道6，橫截面積直徑不超過10mm，水道距離模具型腔表面不少于15mm。
邊模壓力補縮塞5、頂模壓力補縮塞4，采用均布形式，相鄰補縮塞的距離不小于15mm。
具體工作時，通過設(shè)置在底模中心的澆口向模具型腔內(nèi)填充鋁液，在充型過程中模具型腔內(nèi)的空氣經(jīng)壓力補縮塞的空隙排出。充型完成，待鑄件的內(nèi)外輪緣處結(jié)殼后，開啟壓力補縮塞處的壓縮空氣，壓力至0.6mpa，待鑄件全部凝固后去除壓力。輪輞在壓力下凝固完成后，啟動底模冷卻水，輪輻處鑄件從中間開始凝固，同時邊模壓力塞處多點壓力補縮，中心澆口處也起到中心補縮的作用，直至逐漸全部凝固后去除壓力，取出鑄件，完成低壓鑄造工藝過程。