本發(fā)明涉及鹽芯涂層制作領(lǐng)域，特別涉及一種適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝。

背景技術(shù)：

1、目前因普通鹽芯本身的特性原因，僅能用于輕量化鋁合金制品的重力鑄造和低壓鑄造，無(wú)法用于壓力鑄造和高壓鑄造。隨著市場(chǎng)環(huán)境的不斷升級(jí)變化，對(duì)于鋁合金鑄件的性能要求越來(lái)越高，常規(guī)的重力鑄造和低壓鑄造無(wú)法滿足結(jié)構(gòu)功能件的制作需求，而壓力鑄造和高壓鑄造因本身工藝的特性，無(wú)法一次性的鑄造出帶有內(nèi)部型腔的復(fù)雜鑄件。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明為了彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，通過(guò)此工藝涂層的鹽芯抗壓強(qiáng)度可達(dá)到100mpa以上。

2、本發(fā)明是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

3、一種適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，包括如下步驟：

4、（1）將粉體原材料稱量混合，粉體原材料的重量配比為：石英粉70-80%、氧化鋁粉10-15%、氧化鐵0-1.5%、生石灰2-5%、氧化鎂0-1%、氧化鉀3-8%、氧化鈉0-5%；

5、（2）將混合后的粉體放入保溫爐內(nèi)，于180-220℃下烘干90-150min；

6、（3）向烘干后的粉體中加入工業(yè)乙醇，粉體與工業(yè)乙醇的質(zhì)量比為35-50:50-65，混合均勻后得到液態(tài)涂料；

7、（4）將需要涂層的鹽芯進(jìn)行表面清潔后浸入液態(tài)涂料中，經(jīng)3-10s后取出，懸掛在置物架上靜置5-10min；

8、（5）將靜置后的涂層鹽芯送入烘干爐，于180-220℃下烘干處理；

9、（6）烘干后的鹽芯經(jīng)表面涂層檢測(cè)，無(wú)破損的鹽芯放入燒結(jié)托盤進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，之后得到涂層完整的鹽芯產(chǎn)品。

10、本發(fā)明是在普通鹽芯的表面涂上一層保護(hù)膜的制作工藝，涂層后的鹽芯其抗壓強(qiáng)度可達(dá)100mpa以上，可以滿足高壓鑄造的工藝要求，鑄件型芯便于清理，采用壓力水沖洗即可將鑄件內(nèi)部型腔的鹽芯沖洗干凈。

11、本發(fā)明的更優(yōu)技術(shù)方案為：

12、步驟（1）中，粉體原材料的重量配比為：石英粉75%、氧化鋁粉12%、氧化鐵1%、生石灰3%、氧化鎂0.5%、氧化鉀5%、氧化鈉3.5%。

13、步驟（2）中，粉體放入保溫爐內(nèi)，于200℃下烘干120min。

14、步驟（3）中，粉體與工業(yè)乙醇的質(zhì)量比為40-45:56-60，按上述配比混合均與，達(dá)到產(chǎn)品需求的涂料濃度；涂料混合后，檢測(cè)液態(tài)涂料的波美度濃度值，20℃的波美度控制在22-26范圍之間。

15、步驟（4）中，將需要涂層的鹽芯均勻懸掛在置物架上，采用電動(dòng)旋轉(zhuǎn)軟毛刷和壓縮空氣清理鹽芯表面的顆粒和粉塵，使鹽芯表面無(wú)粉塵、無(wú)凸起顆粒狀物質(zhì)；鹽芯浸入液態(tài)涂料5s后取出，懸掛在置物架上靜置5min，之后點(diǎn)火燒掉鹽芯產(chǎn)品上的工業(yè)乙醇，待明火消失后，將鹽芯轉(zhuǎn)入下道工序。

16、步驟（5）中，鹽芯于200℃下烘干處理60min。

17、步驟（6）中，烘干后的鹽芯晾至常溫后對(duì)涂層表面進(jìn)行檢測(cè)；無(wú)破損鹽芯放入燒結(jié)托盤進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，高溫?zé)Y(jié)工藝為60min內(nèi)由室溫升至300℃，保溫30min；60min內(nèi)由300℃升至450℃，保溫60min；60min內(nèi)由450℃升至550℃，保溫60min；60min內(nèi)由550℃升至650℃，保溫60min；60min內(nèi)由650℃升至750℃，保溫120min；之后隨爐降至室溫，完成產(chǎn)品涂層的燒制作業(yè)。

18、進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案為，燒結(jié)結(jié)束后將鹽芯產(chǎn)品取出，對(duì)鹽芯表面涂層進(jìn)行檢測(cè)，無(wú)裂紋的鹽芯制品為合格制品。

19、本發(fā)明生產(chǎn)鹽芯的尺寸偏差符合jb/t11208-2011《內(nèi)燃機(jī)?鋁活塞用內(nèi)冷油道鹽芯技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定，小于ф80mm鹽芯標(biāo)準(zhǔn)尺寸公差為±0.4；鹽芯的涂層厚度約為0.05mm，直徑尺寸涂層前后，整體外尺寸增加0.1mm；尺寸的變化在公差范圍之內(nèi)，對(duì)鹽芯的尺寸無(wú)影響，鹽芯尺寸參數(shù)如附圖1所示。

20、

21、鹽芯技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)

22、本發(fā)明具有以下有益技術(shù)效果：

23、（1）本發(fā)明提出的鹽芯涂層工藝能夠適用于有色金屬的高壓鑄造工藝，適用于高壓鑄造的輕量化有色金屬鑄件，例如高壓鑄造的發(fā)動(dòng)機(jī)活塞，制作出來(lái)的鹽芯表面光滑，強(qiáng)度和質(zhì)量能夠得到保障，在鑄造使用時(shí)，不易影響有色金屬鑄件；

24、（2）本發(fā)明提出的鹽芯涂層工藝制作出來(lái)的陶瓷鹽芯用于有色金屬鑄件中，可以實(shí)現(xiàn)有色金屬鑄件內(nèi)部型腔的便捷清理，只需要用水沖洗，便可以實(shí)現(xiàn)清理工藝，沖洗后型腔光滑無(wú)夾雜物，保持通道的干凈暢通；

25、（3）本發(fā)明提出的鹽芯涂層工藝制作出來(lái)的鹽芯可承受100mpa壓力沖擊，適用于壓力鑄造和高壓鑄造。

技術(shù)特征：

1.一種適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，其特征在于，包括如下步驟（1）將粉體原材料稱量混合，粉體原材料的重量配比為：石英粉70-80%、氧化鋁粉10-15%、氧化鐵0-1.5%、生石灰2-5%、氧化鎂0-1%、氧化鉀3-8%、氧化鈉0-5%；

2.如權(quán)利要求1所述的適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，其特征在于：步驟（1）中，粉體原材料的重量配比為：石英粉75%、氧化鋁粉12%、氧化鐵1%、生石灰3%、氧化鎂0.5%、氧化鉀5%、氧化鈉3.5%。

3.如權(quán)利要求1所述的適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，其特征在于：步驟（2）中，粉體放入保溫爐內(nèi)，于200℃下烘干120min。

4.如權(quán)利要求1所述的適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，其特征在于：步驟（3）中，粉體與工業(yè)乙醇的質(zhì)量比為40-45:56-60，液態(tài)涂料20℃的波美度為22-26。

5.如權(quán)利要求1所述的適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，其特征在于：步驟（4）中，將需要涂層的鹽芯均勻懸掛在置物架上，采用電動(dòng)旋轉(zhuǎn)軟毛刷和壓縮空氣清理鹽芯表面的顆粒和粉塵；鹽芯浸入液態(tài)涂料5s后取出，懸掛在置物架上靜置5min，之后點(diǎn)火燒掉鹽芯產(chǎn)品上的工業(yè)乙醇，待明火消失后，將鹽芯轉(zhuǎn)入下道工序。

6.如權(quán)利要求1所述的適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，其特征在于：步驟（5）中，鹽芯于200℃下烘干處理60min。

7.如權(quán)利要求1所述的適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，其特征在于：步驟（6）中，烘干后的鹽芯晾至常溫后對(duì)涂層表面進(jìn)行檢測(cè)；無(wú)破損鹽芯放入燒結(jié)托盤進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，高溫?zé)Y(jié)工藝為60min內(nèi)由室溫升至300℃，保溫30min；60min內(nèi)由300℃升至450℃，保溫60min；60min內(nèi)由450℃升至550℃，保溫60min；60min內(nèi)由550℃升至650℃，保溫60min；60min內(nèi)由650℃升至750℃，保溫120min；之后隨爐降至室溫，完成產(chǎn)品涂層的燒制作業(yè)。

8.如權(quán)利要求1所述的適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝，其特征在于：步驟（6）中，燒結(jié)結(jié)束后將鹽芯產(chǎn)品取出，對(duì)鹽芯表面涂層進(jìn)行檢測(cè)，無(wú)裂紋的鹽芯制品為合格制品。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及鹽芯涂層制作領(lǐng)域，特別公開(kāi)了一種適用于高壓鑄造陶瓷鹽芯涂層的制作工藝。本發(fā)明是在普通鹽芯的表面涂上一層保護(hù)膜的制作工藝，該涂層原材料的重量配比為：石英粉70?80%、氧化鋁粉10?15%、氧化鐵0?1.5%、生石灰2?5%、氧化鎂0?1%、氧化鉀3?8%、氧化鈉0?5%；涂層后的鹽芯其抗壓強(qiáng)度可達(dá)100MPa以上，可以滿足高壓鑄造的工藝要求，鑄件型芯便于清理，采用壓力水沖洗即可將鑄件內(nèi)部型腔的鹽芯沖洗干凈。

技術(shù)研發(fā)人員：馬振娟,劉嘉迪,岳沖,高倩
受保護(hù)的技術(shù)使用者：濱州市正道機(jī)械制造有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/11/28