本發(fā)明屬于煉鋼連鑄，具體涉及一種連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法。

背景技術(shù)：

1、鋼鐵料消耗一直以來(lái)是關(guān)系到鋼鐵企業(yè)的效益和降低其產(chǎn)品成本的最關(guān)鍵性指標(biāo)，而降低連鑄鋼鐵料消耗，提高連鑄金屬收得率，能提升鋼鐵企業(yè)的效益和降低生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)效益最大化。連鑄可通過(guò)生產(chǎn)事故控制、利用自動(dòng)化程序保證精準(zhǔn)控制定尺換水口、協(xié)同下水口承包單位改進(jìn)高拉速條件下水口質(zhì)量等措施，減少過(guò)程水口廢、中包停澆尾廢、大罐翻渣量，將有限鋼水，在保證質(zhì)量前提下，變成合格鑄坯。從而提高合格產(chǎn)量，降低噸鋼成本消耗，提高公司的生產(chǎn)效益，增加企業(yè)在同行業(yè)中的競(jìng)爭(zhēng)力。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明采用一種連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法。

2、具體地，一種連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，在連鑄工藝中，待當(dāng)次鑄坯端部運(yùn)行至距離火切機(jī)開(kāi)切位置一定距離處時(shí)進(jìn)行下水口更換，此時(shí)，鑄坯的長(zhǎng)度滿足：n*l1+x，l1為定尺長(zhǎng)度，n為正整數(shù)，x為1m。

3、一個(gè)實(shí)施例中，當(dāng)次鑄坯端部運(yùn)行至距離火切機(jī)開(kāi)切位置9.2m處時(shí)更換下水口，此時(shí)鑄坯的長(zhǎng)度滿足三支合格11.5m定尺鑄坯長(zhǎng)度及1m鑄坯廢品長(zhǎng)度。

4、本發(fā)明中采用自動(dòng)化設(shè)備進(jìn)行換水口時(shí)實(shí)際倒計(jì)米數(shù)控制，實(shí)現(xiàn)換水口時(shí)精準(zhǔn)切割，有效避免了更換下水口廢品控制過(guò)多問(wèn)題。

5、進(jìn)一步地，中間包的下水口采用使用時(shí)長(zhǎng)≥14h的長(zhǎng)壽命浸入式下水口，降低下水口更換次數(shù)。

6、進(jìn)一步地，控制停澆尾坯，在停澆前一爐中包排渣，停澆爐的中包溫度控制在1523-1530℃，避免鋼水流動(dòng)性降低或是發(fā)生卷渣。在一個(gè)實(shí)施例中，優(yōu)先停邊流，中包液面<25t時(shí)，拉速<3.5m/min；中包液面<20t時(shí)，拉速<3m/min；中包液面<15t時(shí)，拉速<2.5m/min；中包液面<10t時(shí)，拉速<2m/min。根據(jù)流次情況，優(yōu)先停s1、s5流，再停s2、s4流，最后停s3流，盡可能減少中包剩余鋼水量，各流次看定尺停澆，尾尺控制在2m以內(nèi)，停澆出尾坯拉速控制在2.5-3m/min，避免縮孔判廢。

7、進(jìn)一步地，通過(guò)塞棒雙控系統(tǒng)控制塞棒控流與拉矯機(jī)拉速的變化，在滿足生產(chǎn)需求的情況下，塞棒與拉矯機(jī)一同對(duì)結(jié)晶器液面控制。具體地增加塞棒控制電位器調(diào)整或控制輸入設(shè)定拉速，當(dāng)設(shè)定拉速與實(shí)際拉速以固定周期對(duì)比后，固定周期執(zhí)行拉速自動(dòng)控制邏輯塞棒開(kāi)口度來(lái)控制液面，從而保證結(jié)晶器內(nèi)的鋼水液面的穩(wěn)定。實(shí)際液面與設(shè)定液面差值小于0.5mm保持原有拉速不變，實(shí)際液面高于設(shè)定0.5mm進(jìn)行提升拉速，實(shí)際液面低于設(shè)定0.5mm降低拉速。穩(wěn)定狀態(tài)下，塞棒無(wú)需頻繁上下往復(fù)控制流量，由拉矯機(jī)在設(shè)定拉速下，輕微調(diào)整拉速穩(wěn)定結(jié)晶器液面，在塞棒雙控系統(tǒng)控制下，可有效降低塞棒侵蝕速度。

8、進(jìn)一步地，對(duì)鋼水罐的滑板孔徑進(jìn)行改造，即減少滑板孔徑，以減少澆注末期時(shí)，鋼水余量小，在鋼水罐水口處產(chǎn)生漩渦，造成鋼渣混合加劇。同時(shí)，加強(qiáng)對(duì)鋼水罐座磚處維護(hù)，減少因底部沖刷成凹處，造成鋼水未流干凈。具體地，制定鋼水罐座磚使用標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)座磚最低處與鋼水罐上口處相差30mm以上時(shí)，需對(duì)鋼水罐底部座磚進(jìn)行更換。

9、本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)降低連鑄鋼鐵料消耗，通過(guò)調(diào)整浸入式下水口材料，延長(zhǎng)下水口使用時(shí)長(zhǎng)至14小時(shí)以上，減少了因下水口頻繁更換產(chǎn)生廢次坯；通過(guò)應(yīng)用編碼器進(jìn)行換水口倒計(jì)米數(shù)，確保切割后鑄坯長(zhǎng)度符合要求及更換下水口廢坯精準(zhǔn)切割，避免增加廢次坯數(shù)量；開(kāi)發(fā)了塞棒雙控系統(tǒng)，減輕了中包內(nèi)耐火材料侵蝕，提高了中間包連澆爐數(shù)；改進(jìn)鋼水罐滑板孔徑，減少渣帶走鋼水。通過(guò)以上措施共同促進(jìn)了連鑄生產(chǎn)中鋼鐵料消耗的降低，進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。

技術(shù)特征：

1.連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，在連鑄工藝中，待當(dāng)次鑄坯端部運(yùn)行至距離火切機(jī)開(kāi)切位置一定距離處時(shí)進(jìn)行下水口更換，此時(shí)，鑄坯的長(zhǎng)度滿足：n*l1+x，l1為定尺長(zhǎng)度，n為正整數(shù)，x為1m。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，所述當(dāng)次鑄坯端部運(yùn)行至距離火切機(jī)開(kāi)切位置9.2m處時(shí)更換下水口，此時(shí)所述鑄坯的長(zhǎng)度滿足三支合格11.5m定尺鑄坯長(zhǎng)度及1m鑄坯廢品長(zhǎng)度。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，采用自動(dòng)化設(shè)備進(jìn)行換水口時(shí)進(jìn)行倒計(jì)米數(shù)控制。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，所述中間包的下水口采用使用時(shí)長(zhǎng)≥14h的長(zhǎng)壽命浸入式下水口。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，所述長(zhǎng)壽命浸入下水口有以下方法制成：按比例稱取氧化鋯顆粒40份、氧化鋯細(xì)粉30份、氧化鋯微粉5份、金屬粉末添加劑3份、結(jié)合劑5份和氧化鋯纖維2份混合后造粒，然后復(fù)合在水口渣線部位外壁，經(jīng)等靜壓壓制成生坯，經(jīng)過(guò)800～1000℃燒制而得。

6.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，在停澆前一爐中包排渣，停澆爐的中包溫度控制在1523-1530℃。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，先停邊流，中包液面<25t時(shí)，拉速<3.5m/min；中包液面<20t時(shí)，拉速<3m/min；中包液面<15t時(shí)，拉速<2.5m/min；中包液面<10t時(shí)，拉速<2m/min；根據(jù)流次情況，先停s1、s5流，再停s2、s4流，最后停s3流，減少中包剩余鋼水量，各流次看定尺停澆，尾尺控制在2m以內(nèi)，停澆出尾坯拉速控制在2.5-3m/min。

8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，通過(guò)塞棒雙控系統(tǒng)控制塞棒控流與拉矯機(jī)拉速的變化，在滿足生產(chǎn)需求的情況下，塞棒與拉矯機(jī)一同對(duì)結(jié)晶器液面控制,當(dāng)實(shí)際液面與設(shè)定液面差值小于0.5mm保持原有拉速不變，實(shí)際液面高于設(shè)定0.5mm進(jìn)行提升拉速，實(shí)際液面低于設(shè)定0.5mm降低拉速。

9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，其特征是，減少鋼水罐的滑板孔徑；同時(shí)，當(dāng)鋼水罐座磚最低處與鋼水罐上口處相差30mm以上時(shí)，需對(duì)所述鋼水罐底部座磚進(jìn)行更換。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開(kāi)了連鑄全流程降低鋼鐵料消耗方法，在連鑄工藝中，待當(dāng)次鑄坯端部運(yùn)行至距離火切機(jī)開(kāi)切位置一定距離處時(shí)進(jìn)行下水口更換，此時(shí)，鑄坯的長(zhǎng)度滿足：n*L1+x，L1為定尺長(zhǎng)度，n為正整數(shù)，x為1m。本發(fā)明確保切割后鑄坯長(zhǎng)度符合要求及更換下水口廢坯精準(zhǔn)切割，避免增加廢次坯數(shù)量。

技術(shù)研發(fā)人員：譚杜,彭燦鋒,駱忠文,湯孝斌
受保護(hù)的技術(shù)使用者：陽(yáng)春新鋼鐵有限責(zé)任公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/11/28