本發(fā)明涉及壓鑄，具體為一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝。

背景技術(shù)：

1、鋁殼壓鑄件需要對端面進行機加工處理，因此鋁殼壓鑄件上一般需要設計多個工藝凸臺，以便于在機加工時進行夾持固定，工藝凸臺在完成端面的機加工后再進行切除，因此現(xiàn)有技術(shù)中鋁殼壓鑄件采用工藝凸臺設計存在以下缺陷：一是增設工藝凸臺意味著需要消耗額外的金屬液，因此會造成原料的浪費；二是需要在模具上加工出壓鑄工藝凸臺的槽，導致模具的成本提高；三是工藝凸臺后續(xù)需要進行切除，這增加了機加工工序，造成工藝變得復雜，提高了加工成本。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，包括以下步驟：步驟一，構(gòu)建渣包替換工藝凸臺系統(tǒng)；步驟二，渣包設計；步驟三，鋁殼壓鑄；步驟四，鋁殼夾持；步驟五，端面機加工；步驟六，去除渣包；

3、其中在上述步驟一中，收集鋁殼渣包和工藝凸臺設計方案數(shù)據(jù)，建立渣包數(shù)據(jù)庫和工藝凸臺數(shù)據(jù)庫，建立渣包替換工藝凸臺系統(tǒng)，系統(tǒng)包括數(shù)據(jù)輸入模塊、數(shù)據(jù)分析模塊、渣包設計模塊、仿真驗證模塊和數(shù)據(jù)存儲模塊，并且渣包數(shù)據(jù)庫和工藝凸臺數(shù)據(jù)庫設置于數(shù)據(jù)存儲模塊中；

4、其中在上述步驟二中，通過數(shù)據(jù)輸入模塊輸入鋁殼設計數(shù)據(jù)，并將鋁殼設計數(shù)據(jù)發(fā)送給數(shù)據(jù)分析模塊，數(shù)據(jù)分析模塊提取鋁殼關鍵信息，并將鋁殼關鍵信息發(fā)送給渣包設計模塊，渣包設計模塊基于鋁殼關鍵信息、渣包數(shù)據(jù)庫和工藝凸臺數(shù)據(jù)庫輸出代替工藝凸臺后的渣包數(shù)據(jù)，并通過仿真驗證模塊對渣包進行仿真驗證，輸出最優(yōu)渣包替換工藝凸臺的方案，并由人工對渣包進行優(yōu)化，獲取最終渣包替換工藝凸臺的方案；

5、其中在上述步驟三中，根據(jù)步驟二中所得到的最終渣包替換工藝凸臺的方案，在制作鋁殼壓鑄模具時加工出渣包槽，然后利用鋁殼壓鑄模具制造出采用渣包替換工藝凸臺的鋁殼；

6、其中在上述步驟四中，對步驟三中制作出的鋁殼進行定位，并通過夾具夾持固定鋁殼上的渣包；

7、其中在上述步驟五中，對步驟四中夾持后的鋁殼進行端面加工；

8、其中在上述步驟六中，對步驟五中完成端面加工后的鋁殼進行重新夾持，并切除渣包。

9、優(yōu)選的，所述步驟一中，數(shù)據(jù)輸入模塊與數(shù)據(jù)分析模塊建立數(shù)據(jù)連接，數(shù)據(jù)分析模塊與渣包設計模塊建立數(shù)據(jù)連接，渣包設計模塊分別與仿真驗證模塊和數(shù)據(jù)存儲模塊建立數(shù)據(jù)連接。

10、優(yōu)選的，所述步驟二中，鋁殼關鍵信息包括鋁殼形狀特征、壁厚、澆口位置和支撐點。

11、優(yōu)選的，所述步驟二中，輸出代替工藝凸臺后的渣包數(shù)據(jù)的具體方法為：渣包設計模塊檢索渣包數(shù)據(jù)庫和工藝凸臺數(shù)據(jù)庫，獲取符合鋁殼關鍵信息的渣包和工藝凸臺，然后將位置差異在預設范圍內(nèi)的渣包和工藝凸臺進融合，輸出代替工藝凸臺后的渣包數(shù)據(jù)，生成多個渣包替換工藝凸臺的方案。

12、優(yōu)選的，所述步驟二中，渣包數(shù)據(jù)包括渣包數(shù)量、渣包形狀、渣包尺寸和渣包位置。

13、優(yōu)選的，所述步驟二中，仿真驗證模塊評估各渣包替換工藝凸臺的方案中的渣包在壓鑄過程中收集渣滓的效果和對鋁殼質(zhì)量的影響，以及夾持固定渣包時鋁殼的穩(wěn)定性，輸出最優(yōu)渣包替換工藝凸臺的方案。

14、優(yōu)選的，所述步驟二中，人工對渣包進行優(yōu)化具體為：在不影響渣包收集渣滓的效果和夾持鋁殼時的穩(wěn)定性的情況下減少渣包數(shù)量，對渣包的形狀和尺寸進行優(yōu)化，使渣包方便被夾具夾持，并且確保渣包與鋁殼連接處的強度。

15、優(yōu)選的，所述步驟三中，鋁殼需要進行質(zhì)量檢驗，通過檢測鋁殼內(nèi)部的氣孔和雜質(zhì)評估鋁殼質(zhì)量，并根據(jù)評估結(jié)果優(yōu)化壓鑄工藝。

16、優(yōu)選的，所述步驟四中，夾持固定時需要調(diào)整鋁殼至水平狀態(tài)。

17、優(yōu)選的，所述步驟五中，端面加工具體為：對鋁殼端面進行磨削處理，使鋁殼端面表面精度達標。

18、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明將鋁殼壓鑄件的渣包與工藝凸臺進行融合，利用渣包替換工藝凸臺系統(tǒng)基于鋁殼關鍵信息、渣包數(shù)據(jù)庫和工藝凸臺數(shù)據(jù)庫自動獲取替換方案，通過評估獲取替換最優(yōu)方案，通過優(yōu)化處理獲取替換最終方案，從而降低渣包的設計難度，提高設計效率，將渣包與工藝凸臺的融合不僅可以降低金屬液原料的消耗和壓鑄模具的制造成本，還能去除后續(xù)的工藝凸臺切割工序，從而有效簡化了加工工藝，進一步降低了鋁殼壓鑄件的制造成本。

技術(shù)特征：

1.一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，包括以下步驟：步驟一，構(gòu)建渣包替換工藝凸臺系統(tǒng)；步驟二，渣包設計；步驟三，鋁殼壓鑄；步驟四，鋁殼夾持；步驟五，端面機加工；步驟六，去除渣包；其特征在于：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟一中，數(shù)據(jù)輸入模塊與數(shù)據(jù)分析模塊建立數(shù)據(jù)連接，數(shù)據(jù)分析模塊與渣包設計模塊建立數(shù)據(jù)連接，渣包設計模塊分別與仿真驗證模塊和數(shù)據(jù)存儲模塊建立數(shù)據(jù)連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟二中，鋁殼關鍵信息包括鋁殼形狀特征、壁厚、澆口位置和支撐點。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟二中，輸出代替工藝凸臺后的渣包數(shù)據(jù)的具體方法為：渣包設計模塊檢索渣包數(shù)據(jù)庫和工藝凸臺數(shù)據(jù)庫，獲取符合鋁殼關鍵信息的渣包和工藝凸臺，然后將位置差異在預設范圍內(nèi)的渣包和工藝凸臺進融合，輸出代替工藝凸臺后的渣包數(shù)據(jù)，生成多個渣包替換工藝凸臺的方案。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟二中，渣包數(shù)據(jù)包括渣包數(shù)量、渣包形狀、渣包尺寸和渣包位置。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟二中，仿真驗證模塊評估各渣包替換工藝凸臺的方案中的渣包在壓鑄過程中收集渣滓的效果和對鋁殼質(zhì)量的影響，以及夾持固定渣包時鋁殼的穩(wěn)定性，輸出最優(yōu)渣包替換工藝凸臺的方案。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟二中，人工對渣包進行優(yōu)化具體為：在不影響渣包收集渣滓的效果和夾持鋁殼時的穩(wěn)定性的情況下減少渣包數(shù)量，對渣包的形狀和尺寸進行優(yōu)化，使渣包方便被夾具夾持，并且確保渣包與鋁殼連接處的強度。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟三中，鋁殼需要進行質(zhì)量檢驗，通過檢測鋁殼內(nèi)部的氣孔和雜質(zhì)評估鋁殼質(zhì)量，并根據(jù)評估結(jié)果優(yōu)化壓鑄工藝。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟四中，夾持固定時需要調(diào)整鋁殼至水平狀態(tài)。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，其特征在于：所述步驟五中，端面加工具體為：對鋁殼端面進行磨削處理，使鋁殼端面表面精度達標。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種渣包替換工藝凸臺的加工工藝，包括以下步驟：步驟一，構(gòu)建渣包替換工藝凸臺系統(tǒng)；步驟二，渣包設計；步驟三，鋁殼壓鑄；步驟四，鋁殼夾持；步驟五，端面機加工；步驟六，去除渣包；本發(fā)明將鋁殼壓鑄件的渣包與工藝凸臺進行融合，利用渣包替換工藝凸臺系統(tǒng)基于鋁殼關鍵信息、渣包數(shù)據(jù)庫和工藝凸臺數(shù)據(jù)庫自動獲取替換方案，通過評估獲取替換最優(yōu)方案，通過優(yōu)化處理獲取替換最終方案，從而降低渣包的設計難度，提高設計效率，將渣包與工藝凸臺的融合不僅可以降低金屬液原料的消耗和壓鑄模具的制造成本，還能去除后續(xù)的工藝凸臺切割工序，從而有效簡化了加工工藝，進一步降低了鋁殼壓鑄件的制造成本。

技術(shù)研發(fā)人員：曾小華,徐光周,匡中華,陶誠,曾海,梁海春,王忠
受保護的技術(shù)使用者：廣東銘利達科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/10