本發(fā)明屬于壓鑄，具體涉及一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具及壓鑄方法。

背景技術(shù)：

1、壓鑄是一種常用的金屬加工方法，通過將熔化的金屬注入到預先設(shè)計好的模具中，并在一定的壓力下進行冷卻和凝固，形成各種金屬制品；壓鑄技術(shù)被廣泛應用于制造各種各樣的零部件和產(chǎn)品，包括汽車零部件、家用電器、工業(yè)設(shè)備等。

2、一般的壓鑄方案中，通常為單壓射系統(tǒng)，即僅有一個沖頭，熔融金屬通過單一澆道進入型腔中，此類系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，然而，當型腔較大時，單壓射系統(tǒng)的沖頭距離型腔邊界距離較遠，導致填充距離過長、壓力損失大而無法較好地完成壓鑄，為此，人們發(fā)明了雙壓射壓鑄系統(tǒng)，即通過兩個壓力源將金屬從兩個澆道壓入型腔中，使得熔融金屬可更快速地填滿體積更大的型腔，例如中國專利cn108672673a公開的一種壓鑄機的雙沖頭壓射結(jié)構(gòu)，包括?？颉⒛Ｐ?、澆口套，所述模芯固定定位在所述?？騼?nèi)，所述澆口套嵌設(shè)在所述模芯上，所述澆口套數(shù)量為多個，所述?？蛏线B接有多個與所述澆口套一一對應連通的壓室，且每個壓室內(nèi)設(shè)置有沿軸向運動沖桿。本發(fā)明的有益效果包括：其通過設(shè)置兩個沖頭，大幅縮短了金屬液在型腔中的流動時間，可以實現(xiàn)多點增壓及補縮，提高了產(chǎn)品質(zhì)量；然而，上述方案中，部分情況下，兩個沖頭有概率在隨機誤差下有概率無法同步運行，在發(fā)生此類情況時會導致成品質(zhì)量下降，而上述結(jié)構(gòu)中并未針對此類情況做出改進，為此，需要一種沖頭移動同步性高，壓鑄效果好的一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具及壓鑄方法。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，本發(fā)明提供了一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具及壓鑄方法，具有沖頭移動同步性高，壓鑄效果好的特點。

2、本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：

3、一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具及壓鑄方法，包括模板和模板中的模腔，所述模板設(shè)置有兩個壓射組件，兩所述壓射組件分別用于將熔融金屬壓入模腔中；

4、任一所述壓射組件設(shè)置有壓力傳感器，所述壓力傳感器用于檢測壓射組件中熔融金屬的壓力，兩所述壓力傳感器電連接有一控制模塊，兩所述壓力傳感器將壓力數(shù)據(jù)上傳至控制模塊中，所述控制模塊預先輸入有壓力差閾值，所述控制模塊判斷兩個壓力數(shù)據(jù)之差是否大于壓力差閾值，當判斷結(jié)果為是時，所述控制模塊發(fā)出警報。

5、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述控制模塊分別與兩壓射組件電連接，兩所述壓射組件與兩壓力傳感器一一對應設(shè)置，所述控制模塊在壓力數(shù)據(jù)超出標準值時降低與壓力數(shù)據(jù)對應的壓射組件的壓射功率，所述控制模塊在壓力數(shù)據(jù)低于標準值時增加與壓力數(shù)據(jù)對應的壓射組件的壓射功率。

6、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述控制模塊預先輸入有壓力標準值p0和標準壓射功率y0，兩所述壓力傳感器將壓力數(shù)據(jù)p1和p2上傳至控制模塊中，所述控制模塊根據(jù)p1、p2和p0分別將壓射組件的壓射功率調(diào)整至y1和y2；

7、其中，y1＝p0/p1×y0，y2＝p0/p2×y0。

8、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述模板內(nèi)設(shè)置有溫度傳感器陣列，所述溫度傳感器陣列與控制模塊電連接，所述溫度傳感器陣列用于檢測模腔內(nèi)的峰值溫度位置并將峰值位置上傳至控制模塊，所述控制模塊將距離峰值位置最近的壓射組件的功率升高。

9、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述控制模塊預先輸入有標準位置c0以及兩壓射組件的間距c1，所述溫度傳感器陣列用于檢測模腔內(nèi)的峰值溫度位置并將峰值位置上傳至控制模塊，所述控制模塊計算峰值溫度位置與標準位置的距離c，并根據(jù)c計算a1，所述控制模塊將距離峰值位置最近的壓射組件的功率升高a1倍；

10、其中，a1＝c/c0/2+1

11、作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，所述控制模塊電連接有控制面板，所述控制面板用于輸入c0和p0的值。

12、本發(fā)明還提供一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄方法，適用于上述的一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具，包括下列步驟：

13、步驟一：兩壓射組件分別將熔融金屬壓入模腔中；

14、步驟二：兩壓力傳感器分別檢測兩壓射組件中熔融金屬的壓力，并將壓力數(shù)據(jù)上傳至控制模塊；

15、步驟三：控制模塊判斷兩個壓力數(shù)據(jù)之差是否大于壓力差閾值，當判斷結(jié)果為是時，控制模塊發(fā)出警報。

16、本發(fā)明的有益效果為：

17、(1)通過設(shè)置壓力傳感器分別對兩個壓射組件中的熔融金屬壓力進行檢測，并判斷兩個檢測結(jié)果的差值判斷兩壓射組件的同步性，完成在兩壓射組件同步運行，給熔融金屬壓力一致，使得熔融金屬給兩壓力傳感器壓力一致時維持正常運行，在兩壓射組件同步性較差導致兩個壓力傳感器檢測到的壓力差值較大時發(fā)出警報，提醒作業(yè)人員處理；

18、(2)通過設(shè)置控制模塊根據(jù)壓力數(shù)據(jù)的比對結(jié)果，在壓力數(shù)據(jù)超出標準值時降低與壓力數(shù)據(jù)對應的壓射組件的壓射功率，在壓力數(shù)據(jù)低于標準值時增加與壓力數(shù)據(jù)對應的壓射組件的壓射功率，完成根據(jù)壓射組件工況提升兩壓射組件的同步性；

19、(3)通過使控制模塊根據(jù)溫度傳感器檢測雙壓射系統(tǒng)中兩個壓射組件射出的金屬射流的偏離程度，進而根據(jù)偏離程度對壓射組件的壓射功率進行修正，提高了兩股金屬射流交匯點與模腔中心的重合度，進而提高了金屬成形后各處表面的物理性能一致性。

技術(shù)特征：

1.一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具，其特征在于：包括模板和模板中的模腔，所述模板設(shè)置有兩個壓射組件，兩所述壓射組件分別用于將熔融金屬壓入模腔中；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具，其特征在于：所述控制模塊分別與兩壓射組件電連接，兩所述壓射組件與兩壓力傳感器一一對應設(shè)置，所述控制模塊在壓力數(shù)據(jù)超出標準值時降低與壓力數(shù)據(jù)對應的壓射組件的壓射功率，所述控制模塊在壓力數(shù)據(jù)低于標準值時增加與壓力數(shù)據(jù)對應的壓射組件的壓射功率。

3.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具，其特征在于：所述控制模塊預先輸入有壓力標準值p0和標準壓射功率y0，兩所述壓力傳感器將壓力數(shù)據(jù)p1和p2上傳至控制模塊中，所述控制模塊根據(jù)p1、p2和p0分別將壓射組件的壓射功率調(diào)整至y1和y2；

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具，其特征在于：所述模板內(nèi)設(shè)置有溫度傳感器陣列，所述溫度傳感器陣列與控制模塊電連接，所述溫度傳感器陣列用于檢測模腔內(nèi)的峰值溫度位置并將峰值位置上傳至控制模塊，所述控制模塊將距離峰值位置最近的壓射組件的功率升高。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具，其特征在于：所述控制模塊預先輸入有標準位置c0以及兩壓射組件的間距c1，所述溫度傳感器陣列用于檢測模腔內(nèi)的峰值溫度位置并將峰值位置上傳至控制模塊，所述控制模塊計算峰值溫度位置與標準位置的距離c，并根據(jù)c計算a1，所述控制模塊將距離峰值位置最近的壓射組件的功率升高a1倍；

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具，其特征在于：所述控制模塊電連接有控制面板，所述控制面板用于輸入c0和p0的值。

7.一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄方法，適用于權(quán)利要求1～6任意一項所述的一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具，其特征在于：包括下列步驟

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種一體化雙壓射壓鑄下的壓鑄模具及壓鑄方法，屬于壓鑄技術(shù)領(lǐng)域，包括模板和模板中的模腔，所述模板設(shè)置有兩個壓射組件，兩所述壓射組件分別用于將熔融金屬壓入模腔中；任一所述壓射組件設(shè)置有壓力傳感器，所述壓力傳感器用于檢測壓射組件中熔融金屬的壓力，兩所述壓力傳感器電連接有一控制模塊，兩所述壓力傳感器將壓力數(shù)據(jù)上傳至控制模塊中，所述控制模塊預先輸入有壓力差閾值，所述控制模塊判斷兩個壓力數(shù)據(jù)之差是否大于壓力差閾值，當判斷結(jié)果為是時，所述控制模塊發(fā)出警報。

技術(shù)研發(fā)人員：梁振進,鄭桂林,李麗
受保護的技術(shù)使用者：廣州市型腔模具制造有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/10