本技術(shù)涉及鑄造機(jī)械制造，尤其涉及一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置。

背景技術(shù)：

1、現(xiàn)在由于隨著產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的復(fù)雜化，較多的零件均不能直接通過動(dòng)、定模的結(jié)構(gòu)完成脫模，均需增加側(cè)抽芯以及側(cè)滑塊結(jié)構(gòu)來輔助，保證產(chǎn)品能正常脫出模具。由于滑塊在模具動(dòng)作過程中經(jīng)常開合滑動(dòng)，模具配合時(shí)需要有足夠的裝配間隙，往往在正常的生產(chǎn)過程中，易出現(xiàn)滑塊無法鎖緊導(dǎo)致模具卡死，或滑塊后退導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸無法保證，嚴(yán)重影響到產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和質(zhì)量狀態(tài)。以往設(shè)計(jì)斜滑塊比較簡(jiǎn)單，但是簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)會(huì)導(dǎo)致模具很容易出故障滑塊退位，生產(chǎn)效率低。例如，公開號(hào)為cn212264486u的中國專利，公開了一種模具的滑塊鎖緊結(jié)構(gòu)，提供了以下技術(shù)方案，本實(shí)用新型公開了一種模具的滑塊鎖緊結(jié)構(gòu)，包括上模具、下模具和滑塊，所述上模具和所述下模具上下閉合，所述滑塊設(shè)于所述上模具和所述下模具閉合之間，所述滑塊的上側(cè)設(shè)有凹槽，所述上模具下側(cè)對(duì)應(yīng)所述凹槽處設(shè)有凸塊，當(dāng)所述上模具和所述下模具閉合時(shí)，所述凸塊嵌入所述凹槽中。本實(shí)用新型在滑塊上設(shè)有凹槽，在上模具上對(duì)應(yīng)凹槽處設(shè)有凸塊，依靠壓鑄機(jī)的鎖模力把凸塊卡入凹槽內(nèi)進(jìn)行鎖緊，只要壓鑄機(jī)的鎖模力足夠，滑塊就不會(huì)后退，因此其對(duì)滑塊鎖緊效果好，可有效避免滑塊后退的情況發(fā)生，提升成品合格率。

2、但是，上述結(jié)構(gòu)的一種模具的滑塊鎖緊結(jié)構(gòu),?只對(duì)應(yīng)左滑塊做鎖緊,當(dāng)遇到定模下壓鎖緊左滑塊時(shí)，會(huì)受到向左的反作用力偏擺，導(dǎo)致動(dòng)定型位錯(cuò)位。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、針對(duì)背景技術(shù)所述生產(chǎn)效率低、跑鋁嚴(yán)重、易錯(cuò)位、尺寸不良和精度低的問題，本實(shí)用新型提出了一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，達(dá)成了生產(chǎn)效率高、不易錯(cuò)位、尺寸精度高和易拆卸更換的目的。

2、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用如下技術(shù)方案：一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，包括：第一滑塊鎖緊塊與第二滑塊鎖緊塊，所述第一滑塊鎖緊塊位于模具一側(cè)，所述第二滑塊鎖緊塊位于模具另一側(cè)，所述模具包括定模具與相適配的動(dòng)模具，所述動(dòng)模具位于所述動(dòng)模具下方。

3、通過第一滑塊鎖緊塊與第二滑塊鎖緊塊的設(shè)計(jì)，有效防止滑塊的錯(cuò)位，提高了模具的穩(wěn)定性和可靠性。

4、作為優(yōu)選，所述第一滑塊鎖緊塊安裝在定模套板上，所述第一滑塊鎖緊塊與所述定模具之間設(shè)有滑塊座。

5、第一滑塊鎖緊塊安裝在定模套板上，使得定模套板與滑塊之間存在滑塊座，從而平衡了定模套板的受力，減少了尺寸偏差情況。

6、作為優(yōu)選，所述第二滑塊鎖緊塊安裝在定模套板上，所述第二滑塊鎖緊塊與所述定模具之間設(shè)有動(dòng)模耐磨座。

7、第二滑塊鎖緊塊安裝在定模套板上，使得定模套板與動(dòng)模耐磨板之間存在動(dòng)模耐磨座，通過這種設(shè)計(jì)，在右側(cè)引入了類似滑塊的組件，使得定模套板受到向右移動(dòng)的趨勢(shì)，平衡了左側(cè)滑塊的移動(dòng)趨勢(shì)，減少了錯(cuò)位帶來的壓鑄尺寸不良偏差。

8、作為優(yōu)選，所述定模具位于所述定模套板內(nèi)，所述定模套板下方設(shè)有相適配的動(dòng)模套板，所述動(dòng)模具位于所述動(dòng)模套版內(nèi)。

9、作為優(yōu)選，所述滑塊座下設(shè)有第一滑塊組件，所述動(dòng)模耐磨座下設(shè)有第二滑塊組件。

10、作為優(yōu)選，所述第一滑塊鎖緊塊的斜面與所述第二滑塊鎖緊塊的斜面度數(shù)相等，均為6°~8°。

11、第一滑塊鎖緊塊和第二滑塊鎖緊塊的斜面設(shè)計(jì)使得其斜面度數(shù)相等，都在6°~8°之間，這種設(shè)計(jì)可以更好地均衡受力和減少摩擦，提高了裝配和運(yùn)行的平穩(wěn)性。

12、作為優(yōu)選，所述滑塊座采用斜螺釘連接，所述動(dòng)模耐磨座采用分型面式螺釘豎直連接。

13、與左側(cè)不同，右側(cè)滑塊鎖緊塊采用分型面式螺釘豎直連接，這種設(shè)計(jì)使得裝拆和加工更加便利，提高了操作效率和維護(hù)便捷性。

14、作為優(yōu)選，所述第一滑塊鎖緊塊與第二滑塊鎖緊塊材料均為金屬耐磨材質(zhì)。

15、第一滑塊鎖緊塊與第二滑塊鎖緊塊的材料都采用金屬耐磨材質(zhì)，具有較高的硬度和耐磨性，能夠承受較大的壓力和摩擦，延長了使用壽命并降低了維護(hù)成本。

16、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是：

17、1.?通過在模具的兩側(cè)分別安裝防錯(cuò)位滑塊鎖緊塊，實(shí)現(xiàn)了定模套板的受力平衡，這有助于減少尺寸偏差情況，特別是在滑塊結(jié)構(gòu)復(fù)雜的情況下，能夠減少滑塊后退尺寸不良以及避免產(chǎn)生鋁材跑料等問題，從而確保持續(xù)生產(chǎn)的順利進(jìn)行。

18、2.?采用耐磨的鑲塊作為滑塊鎖緊塊的材料，使得鑲塊容易更換。這樣可以在需要時(shí)快速更換損壞的部件，提高了設(shè)備的可維護(hù)性和使用壽命。

19、3.?左右兩側(cè)的滑塊鎖緊塊的斜面度數(shù)相等，均為6°~8°。這確保了兩側(cè)的鎖緊角度一致，有利于模具的穩(wěn)定運(yùn)行和加工質(zhì)量的保持。

技術(shù)特征：

1.一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，其特征在于，包括：第一滑塊鎖緊塊（1）與第二滑塊鎖緊塊（2），所述第一滑塊鎖緊塊（1）位于模具一側(cè)，所述第二滑塊鎖緊塊（2）位于模具另一側(cè)，所述模具包括定模具（3）與相適配的動(dòng)模具（4），所述動(dòng)模具（4）位于所述動(dòng)模具（4）下方。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，其特征在于，所述第一滑塊鎖緊塊（1）安裝在定模套板（5）上，所述第一滑塊鎖緊塊（1）與所述定模具（3）之間設(shè)有滑塊座（7）。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，其特征在于，所述第二滑塊鎖緊塊（2）安裝在定模套板（5）上，所述第二滑塊鎖緊塊（2）與所述定模具（3）之間設(shè)有動(dòng)模耐磨座（8）。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，其特征在于，所述定模具（3）位于所述定模套板（5）內(nèi)，所述定模套板（5）下方設(shè)有相適配的動(dòng)模套板（6），所述動(dòng)模具（4）位于所述動(dòng)模套版內(nèi)。

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，其特征在于，所述滑塊座（7）下設(shè)有第一滑塊組件，所述動(dòng)模耐磨座（8）下設(shè)有第二滑塊組件。

6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，其特征在于，所述第一滑塊鎖緊塊（1）的斜面與所述第二滑塊鎖緊塊（2）的斜面度數(shù)相等，均為6°~8°。

7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，其特征在于，所述滑塊座（7）采用斜螺釘連接，所述動(dòng)模耐磨座（8）采用分型面式螺釘豎直連接。

8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，其特征在于，所述第一滑塊鎖緊塊（1）與第二滑塊鎖緊塊（2）材料均為金屬耐磨材質(zhì)。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)涉及鑄造機(jī)械制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置。一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，包括：第一滑塊鎖緊塊與第二滑塊鎖緊塊，所述第一滑塊鎖緊塊位于模具一側(cè)，所述第二滑塊鎖緊塊位于模具另一側(cè)，所述模具包括定模具與相適配的動(dòng)模具，所述動(dòng)模具位于所述動(dòng)模具下方。解決了生產(chǎn)效率低、跑鋁嚴(yán)重、易錯(cuò)位、尺寸不良和精度低的問題，本技術(shù)提出了一種模具滑塊防錯(cuò)位鎖緊裝置，達(dá)成了生產(chǎn)效率高、不易錯(cuò)位、尺寸精度高和易拆卸更換的目的。

技術(shù)研發(fā)人員：李光浩,陸逵,李初權(quán),盧培聰
受保護(hù)的技術(shù)使用者：寧波博大機(jī)械有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240319
技術(shù)公布日：2024/12/19