專利名稱：高硅、低碳規(guī)則晶粒取向硅鋼的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種厚度約為14密耳(0.35mm)-6密耳(0.15mm)或更薄的高硅、低碳規(guī)則晶粒取向電工鋼板的生產(chǎn)方法，更具體地說，涉及這樣一種方法，它包括具有極短保溫時間和二部分控溫冷卻周期的第一次冷軋階段之后的中間退火，在脫碳之前，優(yōu)先包括超快速退火。
本發(fā)明的構(gòu)思可用于米勒指數(shù)定為(110)
邊緣取向上具有立方晶體的硅鋼。這些硅鋼通常稱為晶粒取向電工鋼。晶粒取向電工鋼又分成二種規(guī)則晶粒取向的和高導(dǎo)磁率晶粒取向。規(guī)則晶粒取向電工鋼用錳和硫[和(或)硒]作為主要的晶粒生長的抑制劑且在796A/m下導(dǎo)磁率一般小于1870。高導(dǎo)磁率電工鋼依賴氮化鋁、氮化硼或者其他現(xiàn)有技術(shù)所公知的種類。添入或者代替硫代錳和(或)硒化錳來作為晶粒生長抑制劑，其導(dǎo)磁率大于1870。本發(fā)明的構(gòu)思可應(yīng)用于1870。本發(fā)明的構(gòu)思可應(yīng)用于規(guī)則晶粒取向硅鋼。
規(guī)則晶粒取向電工鋼的常規(guī)工藝包括在常規(guī)設(shè)備中生產(chǎn)電工鋼熔體，精煉和澆注成鋼錠或者連鑄造坯的步驟。鑄造電工鋼最好含有碳小于大約0.1%(重量)，錳大約0.025%-0.25%(重量)，硫和(或)硒大約為0.01%-0.035%(重量)，硅大約為2.5%-4.0(重量)，控制硅含量大約為3.15%(重量)，氮小于大約50ppm，總鋁量小于大約100ppm，其余基本上為鐵。如果需要，可添加硼和(或)銅。
如果鑄成鋼錠，則該鋼要熱軋開坯或者直接由鋼錠軋制成帶。如果連鑄，則可以按照美國專利第4，718，951號預(yù)軋鋼坯。如果大生產(chǎn)，則本發(fā)明的方法用帶坯鑄造也是有益的。坯料在大約2550°F(1400℃)熱軋成熱軋帶厚度，再經(jīng)大約1850°F(1010℃)，保溫大約30秒鐘，進(jìn)行熱軋帶退火。然后，空冷至室溫。之后，冷軋到中間規(guī)格;在大約1740°F(950℃)，保溫30秒鐘，進(jìn)行中間退火，空冷至室溫。在中間退火之后，電工鋼再冷軋成成品規(guī)格。成品規(guī)格的電工鋼經(jīng)常規(guī)脫碳退火，使鋼再結(jié)晶，把碳含量降低到無時效水平以及生成鐵橄欖石型表面氧化物。脫碳退火通常在濕氫氣氛中，在溫度為大約1525°F-1550°F(大約830℃-845℃)下，保持一段足以使碳含量降低到大約0.003%或更低的時間內(nèi)進(jìn)行的。之后，硅鋼用退火分離劑如氧化鎂涂敷且在大約2200°F(1200℃)溫度下最終退火24小時。這種最終退火造成第二次再結(jié)晶。鐵橄欖石層與分離涂層反應(yīng)形成鎂橄欖石或“研磨(mill)”玻璃涂層。
美國專利第4，202，711號，第3，764，406號以及第3，843，422號揭示了有代表性的規(guī)則品粒取向(邊緣上立方晶體)硅鋼的生產(chǎn)方法。
近年來，為了降低規(guī)則晶粒取向產(chǎn)品的鐵損，人們的注意力業(yè)已轉(zhuǎn)向通過提高硅含量增大體積電阻率來抑制宏觀渦流損耗。然而人們并沒有認(rèn)識到由較高硅含量所引起的預(yù)期的改善。一種典型的現(xiàn)有技術(shù)方法是通過以一定比例增大硅，試圖達(dá)到磁性的提高。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，同時提高碳和硅含量將使鋼在鋼錠/鋼坯高溫加熱過程中更易于過早出現(xiàn)晶界熔化以及熱軋之后后道處理中變脆。特別是使較高硅和碳的材料的處理性能和冷軋性能下降。在規(guī)則晶粒取向硅鋼的生產(chǎn)方法中，為了得到成品晶粒取向電工鋼的無時效磁性，要求脫碳到0.003%或更低的碳。然而，高硅會妨礙脫碳，使高硅、高碳材料更難生產(chǎn)。
本發(fā)明基于這樣的發(fā)現(xiàn)，在規(guī)則晶粒取向電工鋼的生產(chǎn)中，在冷軋的第一階段及其冷卻周期之后的中間退火對最終產(chǎn)品的磁性有明顯的影響。在退火過程生成的奧氏體的體積部分，奧氏體分解產(chǎn)物以及在冷卻過程中生成的碳化物析出物均是很重要的。中間退火之后的冷卻速率(并沒有考慮到細(xì)的碳化鐵析出后的奧氏體分解)產(chǎn)生低的導(dǎo)磁率，較小穩(wěn)定的二次晶粒生長，和(或)增大的二次晶粒度。除此之外，較高的硅將提高碳的活度，升高碳化物析出溫度以及形成較粗的碳化物。因此，較高的硅會使由中間退火之后不適當(dāng)?shù)睦鋮s所引起的問題更為嚴(yán)重。本發(fā)明的構(gòu)思可克服這些問題。
本發(fā)明涉及規(guī)則晶粒取向硅鋼的生產(chǎn)，該鋼熔體化學(xué)成分硅含量為大約3%-4.5%，碳含量小于0.07%。本發(fā)明的方法同上所述的常規(guī)方法，但有三個例外。首先，熱軋帶退火可以取消。這對以上所給硅含量范圍的下限特別好。然而，本發(fā)明的方法優(yōu)先包括這樣的熱軋帶退火。
第二，本發(fā)明打算在冷軋第一階段之后采用有所改進(jìn)的中間退火工藝。改進(jìn)后的中間退火工藝最好在比典型的現(xiàn)有技術(shù)中的中間退火溫度低的溫度下有一短的保溫時間。如下文將詳細(xì)敘述的那樣，它還包括控溫的二階段冷卻周期。
本發(fā)明的中間退火冷卻保證了在第二階段快速冷卻中析出細(xì)的碳化鐵之前的第一階段慢冷中奧氏體分解。低碳含量有利于短的保溫特征和奧氏體分解。
最后，本發(fā)明的方法優(yōu)先包括脫碳前超快速退火處理。超快速退火處理通過改善再結(jié)晶組織來提高總的磁性。超快速退火處理屬于美國專利第4，898，626所提出的類型，本文引用其構(gòu)思作參考。
簡言之，美國專利第4，898，626號揭示了，超快速退火處理是通過以超過每秒180°F(100℃)的速率，使電工鋼加熱到再結(jié)晶溫度以上的溫度，通常為1250°F(675℃)來實現(xiàn)的。超快速退火處理可以在至少第一冷軋階段之后和最終退火前的脫碳退火之前的過程中的任何時候進(jìn)行。過程中優(yōu)先采用的時間為在冷軋結(jié)束之后和脫碳退火之前。超快速退火處理既可以在脫碳退火之前進(jìn)行，也可以作為其加熱一部分并入脫碳退火中。本發(fā)明提供一種厚度為大約14密耳(0.35mm)-6密耳(0.15mm)或更薄的規(guī)則晶粒取向硅鋼的生產(chǎn)方法，它包括提供主要由小于大約0.07%(重量)的碳，大約0.025%-0.25%(重量)的錳，大約0.01%-0.035%(重量)的硫和(或)硒，大約3.0%-4.5%(重量)的硅，小于大約100ppm的鋁，小于大約50ppm的氮，其余主要為鐵而組成的電工鋼的步驟。如果需要，可添加硼和(或)銅。
為此目的，稱之為“熱軋帶”的原材料可以由許多本技術(shù)領(lǐng)域中公知的方法，例如鋼錠澆注/連鑄和熱軋，或者由帶坯連鑄生產(chǎn)。
熱軋帶經(jīng)大約1850°F(1010℃)，保溫大約30秒鐘退火，接著空冷到室溫。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，這種熱軋帶的退火特別是當(dāng)生產(chǎn)硅含量在成分范圍下限的規(guī)則晶粒取向電工鋼是可以略去的。
之后，電工鋼冷軋到中間規(guī)格。經(jīng)冷軋的中間厚度的電工鋼經(jīng)中間退火溫度為大約1650°F-2100°F(大約900℃-1150℃)，優(yōu)先采用大約1650°F-1700°F(大約900℃-930℃)，保溫時間為大約1-30秒，優(yōu)先采用大約3-8秒。這樣保溫之后，電工鋼以二個階段冷卻。第一階段為緩冷，以每分鐘小于大約1500°F(835℃)的速度，優(yōu)先采用從每分鐘大約500°F-1050°F(大約280℃-585℃)的速率，從保溫溫度冷卻到大約1000°F-1200°F(大約540℃-650℃)，優(yōu)先采用從保溫溫度冷卻到1100°F±50°F(595℃±30℃)。第二階段為快冷，以每分鐘大于1500°F(835℃)的速率，優(yōu)先采用以每分鐘大約2500°F-3500°F(1390℃-1945℃)的速率冷卻，接著在大約600-1000°F(大約315℃-540℃)下水淬。中間退火之后，電工鋼冷軋到成品規(guī)格，脫碳，用退火分離劑涂敷，以及經(jīng)最終退火，以達(dá)到第二次再結(jié)晶。
在本發(fā)明的最佳實踐中，電工鋼經(jīng)以上所述類型的超快速退火處理。這可以在至少第一階段冷軋之后和脫碳之前的過程中的任何時候進(jìn)行。一般來說，優(yōu)先在冷軋結(jié)束和脫碳退火之前進(jìn)行超快速退火處理。如上所示，超快速退火可以作為其加熱一部分并入脫碳退火中。


圖1所示為本發(fā)明的中間退火和典型的現(xiàn)有技術(shù)的中間退火的時間/溫度周期曲線圖。
在本發(fā)明的實踐中，高硅、低碳規(guī)則晶粒取向電工鋼的生產(chǎn)過程是常規(guī)的且基本上與上述相同，但有三個例外。第一個例外在于熱軋帶退火如果需要可以略去。倘若設(shè)備和條件允許，還是建議進(jìn)行熱軋帶退火，為了使高硅規(guī)則晶粒取向電工鋼降低脆性以及更經(jīng)得起冷軋。而且，有助于較穩(wěn)定的二次再結(jié)晶。實施的熱軋帶退火為溫度大約1850°F(1010℃)，保溫時間大約30秒鐘。熱軋帶退火之后，空冷到室溫。第二個例外是在第一階段冷軋之后實施本發(fā)明的中間退火和冷卻工藝。最后，第三個例外是在脫碳之前可任意選擇優(yōu)先采用超快速退火處理。
在第一階段冷軋之后，硅鋼按照本發(fā)明的構(gòu)思應(yīng)經(jīng)中間退火。參照附圖，它為本發(fā)明中間退火的時間/溫度曲線圖。圖1還表明，典型的現(xiàn)有技術(shù)中間退火的時間/溫度曲線，以虛線表示。
本發(fā)明的主要推動力在于發(fā)現(xiàn)中間退火及其冷卻周期可以調(diào)整，以得到細(xì)密的碳化物分布。這種退火及其冷卻周期克服了上述高硅含量的不利影響。
在中間退火的加熱部分中，再結(jié)晶出現(xiàn)在大約1250°F(675℃)進(jìn)爐后大約20秒鐘，這之后，出現(xiàn)正常的晶粒生長。圖1中的“O”表示再結(jié)晶開始。在大約1280°F(690℃)以上，碳化物開始熔解，如圖1中“A”所示。這種情況隨溫度升高繼續(xù)進(jìn)行和加速。超過大約1650°F(900℃)，少量鐵素體轉(zhuǎn)變成奧氏體。奧氏體使碳更快溶解并且限制正常的晶粒生長，由此確立了經(jīng)中間退火的晶粒度?，F(xiàn)有技術(shù)的中間退火工藝規(guī)定在大約1740°F(950℃)保溫至少25-30秒鐘。而本發(fā)明的中間退火工藝規(guī)定保溫時間為大約1-30秒鐘，優(yōu)先采用大約3-8秒鐘。業(yè)已確定的保溫溫度并不是關(guān)鍵。保溫可以在大約1650°F(900℃)-2100°F(1150℃)下進(jìn)行，優(yōu)先采用大約1650°F(900℃)-1700°F(930℃)，更好的是大約1680°F(915℃)。優(yōu)先采用較短的保溫時間和較低的保溫溫度，因為可形成較少的奧氏體。另外，在以前的鐵素體晶界上以彌散島狀存在的奧氏體是較細(xì)的。因此，由于固溶體中的碳傾向于隨后析出細(xì)的碳化鐵，奧氏體較容易分解成鐵素體。提高保溫溫度或延長保溫時間均會導(dǎo)致島狀奧氏體增大，與先前鐵素體基體比較，島狀奧氏體迅速成為富碳型。奧氏體的生長和富碳阻止了其在冷卻過程中的分解。在爐中存在的所要求的組織由鐵素體的再結(jié)晶基體組成，它具有小于大約5%的在整個材料中均勻彌散且呈細(xì)島狀的奧氏體。退火結(jié)束，碳將進(jìn)入固溶體且為冷卻時再析出作準(zhǔn)備。支持重新設(shè)計中間退火時間和保溫溫度的主要理由是控制島狀奧氏體的生長。較低溫度可減少生成的奧氏體的平衡體積部分。較短的時間可降低碳擴(kuò)散，因此抑制了奧氏體的生長和過分的富集。低的帶溫、奧氏體的減小的體積和較細(xì)的表面形態(tài)使其在冷卻過程中較容易分解。
保溫之后，立即開始冷卻周期。本發(fā)明的冷卻周期分為二個階段。圖1中從保溫到“E”點的第一階段為緩冷，即從保溫溫度到大約1200°F(650℃)，優(yōu)先采用到大約1100°F±50°F(595℃±30℃)。第一緩冷階段為奧氏體分解成碳飽和的鐵素體作準(zhǔn)備。在平衡狀態(tài)下，奧氏體在大約1650°F(900℃)-1420°F(770℃)分解成碳飽和的鐵素體。然而，冷卻過程的動力學(xué)是這樣的，奧氏體的分解直到中間溫度范圍1500°F(815℃)才真正開始且繼續(xù)到稍低于1100°F(595℃)。
破壞第一冷卻階段中的奧氏體分解將會導(dǎo)致形成馬氏體和(或)珠光體。如有，馬氏體將會引起二次晶粒度增大以及(110)
取向性變壞。其存在對第二冷軋階段貯能不利且導(dǎo)致最終電工鋼的產(chǎn)品的磁性變差和較大波動。最后，馬氏體降低機(jī)械性能，特別是冷軋性能。珠光體作用較溫和，但仍與呈不需要的形式的碳聯(lián)系在一起。
如上所示，奧氏體分解始于圖1中的“C”點且繼續(xù)到“E”點。在“D”點上，細(xì)碳化鐵開始從碳飽和的鐵素體中析出。在平衡狀態(tài)下，碳化物在低于1280°F(690℃)開始從碳飽和的鐵素體中析出。然而，實際的過程要求一定過冷才開始析出，實際上在1200°F(650℃)開始)。應(yīng)當(dāng)注意，奧氏體分解成富碳鐵素體和碳化物從鐵素體中析出略有重疊。碳化物呈兩種形式。它以晶間膜和以細(xì)晶間析出物存在。前者在大約1060°F(570℃)以上溫度析出。后者在低于大約1060°F(570℃)溫度析出。從圖1中的“C”點到“E”點的第一緩冷階段的冷卻速度為每分鐘小于1500°F(835℃)，優(yōu)先采用每分鐘大約500°F-1050°F(280℃-585℃)。
冷卻周期的第二階段為快冷階段始于圖1中的“E”點，延長到處于600°F-1000°F(315℃-540℃)之間的“G”點，在“G”點，帶可以水淬，以完成快速冷卻階段。水淬后的帶溫為150°F(65F)或更低，圖1中所示為室溫(75°F或25℃)。在第二冷卻階段中，冷卻速度優(yōu)先采用每分鐘大約2500°F-3500°F(1390℃-1945℃)，最好為每分鐘大于3000°F(1665℃)。這可保證細(xì)碳化鐵的析出。
由上可知，在獲得要求的顯微組織的方法中要求本發(fā)明的整個中間退火和冷卻周期，并且精確控制是關(guān)鍵。圖1中所示的典型現(xiàn)有技術(shù)周期時間要求至少3分鐘，直至進(jìn)入水池中(圖中未表示)，帶速每分鐘大約220英尺(每分鐘57米)。本發(fā)明的中間退火周期時間要求大約2分鐘10秒，這可采用每分鐘大約260英尺(每分鐘80米)的帶速。所以應(yīng)當(dāng)認(rèn)為，本發(fā)明的退火周期使生產(chǎn)線具有更高的生產(chǎn)率。由于業(yè)已發(fā)現(xiàn)形成使最終電工鋼產(chǎn)品的磁性降胝的增大的二次晶粒度，故而需要或者要求退火后的無時效處理。
中間退火后，進(jìn)行第二階段冷軋，使電工鋼軋成要求的最終規(guī)格。在這一階段，可以使電工鋼脫碳，涂敷退火分離劑以及經(jīng)最終退火進(jìn)行二次再結(jié)晶。
在本發(fā)明的最佳實踐中，在冷軋之后和脫碳之前，電工鋼進(jìn)行超快速退火處理。為此目的，最終規(guī)格的電工鋼要以每秒鐘大于180°F(110℃)的速度加熱到1250°F(675℃)以上的溫度。電工鋼優(yōu)先采用每秒鐘1000°F(540℃)的速度加熱。另外，還優(yōu)先采用使超快速退火處理作為脫碳退火的加熱部分來實施。
本發(fā)明優(yōu)先采用的化學(xué)成分(以重量%表示)如下碳小于0.05%，錳大約0.04%-0.08%，硫和(或)硒大約0.015%-0.025%，硅大約3.25%-3.75%，鋁小于100ppm，氮小于50ppm，如需要，可添加硼和(或)銅，其余基本上為鐵。
超快速退火處理通過建立較多的(110)
初晶而改善了脫碳后再結(jié)晶組織。還有助于形成較小的二次晶粒度。當(dāng)把超快速退火處理并入本方法時，則本方法對中間和最終規(guī)格的波動的敏感性減小，并且規(guī)則晶粒取向硅鋼的磁性得以提高且更恒定。
實施例1熔煉四爐具有表1所示成分(以重量%表示)的鋼水。鋼水以連鑄生產(chǎn)出8″(200mm)原坯料，將8″原坯料預(yù)軋成6″(150mm)坯料，再加熱到3550°F(1400℃)，熱軋成供后道加工的0.084″(2.1mm)熱軋帶。接著工廠加工工序是1850°F(1010℃)熱軋帶退火處理，冷軋成各種中間厚度;但是，爐號A和B用典型的現(xiàn)有技術(shù)的中間退火處理，即1740°F(950℃)保溫25-30秒鐘，再冷卻到室溫，而爐號C和D按本發(fā)明的實踐進(jìn)行中間退火。中間退火之后，冷軋到最終厚度7密耳(0.18mm)和9密耳(0.28mm)。冷軋后，在1525°F(830℃)下濕氫氣氛中脫碳，涂敷MgO，在2200°F(1200℃)進(jìn)行最終退火。它們測試所得的最終磁性匯總于表Ⅱ。
表Ⅰ爐號CMnSSiAlCuPNA0.02880.0590.01983.410.00130.0920.0060.0042B0.02960.0590.02093.420.00140.1180.0060.0038C0.02650.0580.02183.440.00120.0970.0050.0040D0.02740.0580.02123.360.00120.0850.0060.0035
試驗結(jié)果清楚地表明，本發(fā)明所提供的中間退火周期的實踐使鐵損得以改善且增大了這些規(guī)則晶粒取向材料的二次晶粒生長的穩(wěn)定性。
實施例2在工廠加工試驗中，為實驗加工從爐號A和B中取另外一些試樣。工廠加工按實施例1的常規(guī)方法;但是，冷軋到中間厚度之后，在工廠中取樣且在實驗室中按本發(fā)明的構(gòu)思進(jìn)行加工，其中采用中間退火保溫溫度及時間和控制的冷卻工藝，較好的工藝是在冷軋結(jié)束之后及脫碳之前采用超快速退火處理。在后者工藝中，使以每秒鐘1000°F(556℃)從室溫加熱到1375°F的加熱速度并入脫碳退火的加熱部分。中間退火后，冷軋到7密耳(0.18mm)最終厚度，在1525F(830℃)下濕氫氣氛中，采用常規(guī)方法以及加熱中超快速退火處理脫碳。脫碳后，試樣涂敷MgO，在2200F(1200℃)進(jìn)行最終退火。試驗結(jié)果匯總于表Ⅲ。
表Ⅲ爐號熱軋帶中間厚度R15H10端部常規(guī)方法:A前0.020"0.3951847后0.020"0.3911837B前0.020"0.3991842后0.020"0.4201824用常規(guī)A前0.021"0.3681846脫碳的后到0.3591850本發(fā)明B前0.024"0.3721855后0.3631855用超快速A前0.021"0.3551853
退火的后到0.3501856本發(fā)明B前0.024"0.3591859后0.3531857常規(guī)方法0.4011838本發(fā)明-常規(guī)脫碳0.3661857本發(fā)明-超快速退火0.3541856本發(fā)明的提高:8.9%11.7%試驗結(jié)果清楚地表明，本發(fā)明所提供的中間退火周期的實踐使鐵損得以改善且增大了這些規(guī)則晶粒取向材料的二次晶粒生長的穩(wěn)定性。較好的實踐是除本發(fā)明的中間退火周期外采用超快速退火處理，它進(jìn)一步改進(jìn)了磁性。
在不脫離本發(fā)明的精神下，本發(fā)明可作出一些改型。
權(quán)利要求
1.一種厚度為大約14密耳(0.35mm)-6密耳(0.15mm)或更薄的高硅、代碳規(guī)則晶粒取向電工鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于所說的方法包括以下步驟提供硅鋼的熱軋帶，它含有(以重量%表示)硅3.0%-4.5%和碳小于0.07%；使所說的熱軋帶退火，如有要求，則去除熱軋帶氧化鐵皮；冷軋到中間規(guī)格；使所說的中間規(guī)格材料在保溫溫度約1650°F(900℃)-2100°F(1150℃)及保溫時間為1秒-30秒下經(jīng)中間退火，然后，進(jìn)行緩冷階段，以每分鐘小于1500°F(835℃)的冷卻速度從保溫溫度冷卻到1000°F(540℃)-1200°F(650℃)，再進(jìn)行快冷階段，以每分鐘大于1500°F(835℃)的冷卻速度冷卻到600°F(315℃)-1000°F(540℃)，接著水淬；使所說的硅鋼冷軋到最終規(guī)格；使所說的最終規(guī)格硅鋼進(jìn)行脫碳退火；用退火分離劑涂敷所說的經(jīng)脫碳的硅鋼；以及使所說的硅鋼經(jīng)最終退火進(jìn)行二次再結(jié)晶。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的硅含量為3.25-3.75%(重量)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的熱軋帶退火在1850°F(1010℃)下保溫30秒種，再空冷到室溫來進(jìn)行。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括使最終規(guī)格且在脫碳之前的所說硅鋼經(jīng)超快速退火處理，以每秒鐘大于180°F(100℃)的加熱速度加熱到大于1250°F(675℃)的溫度的步驟。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括以保溫時間為3-8秒進(jìn)行所說的中間退火的步驟。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括以保溫溫度為1650°F(900℃)-1700°F(930℃)進(jìn)行所說的中間退火的步驟。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括以保溫溫度為1680°F(915℃)進(jìn)行所說的中間退火的步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括以溫度為1100°F±50°F(595℃±30℃)確定所說的緩冷階段的步驟。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括以每分鐘500°F(280℃)-1050°F(585℃)的冷卻速度進(jìn)行所說的緩冷階段的步驟。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括以每分鐘2500°F(1390℃)-3500°F(1945℃)的冷卻速度進(jìn)行所說的快冷階段步驟。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括以1680°F(915℃)保溫溫度及3-8秒保溫時間進(jìn)行所說的中間退火，以每分鐘500°F(280℃)-1050°F(585℃)的冷卻速度進(jìn)行所說的緩冷階段，以1100°F±50°F(595℃±30℃)的溫度確定所說的緩冷階段，以及以每分鐘2500°F(1390℃)-3500°F(1945℃)的速度進(jìn)行所說的快冷階段的步驟。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的硅鋼主要由(用重量%表示)碳少于0.07%，錳0.025%-0.25%，硫和(或)硒0.01%-0.035%，硅3.0%-4.5%，鋁小于100ppm，氮小于50ppm，如果需要，可添加硼和(或)銅及余量鐵組成。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的方法包括使最終規(guī)格且在脫碳之前的所說硅鋼經(jīng)超快速退火處理，以每秒鐘大于180°F(100℃)的加熱速度加熱到大于1250°F(675℃)的溫度的步驟。
14.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于所說的熱軋帶退火在1850°F(1010℃)下保溫30秒鐘，再空冷到室溫來進(jìn)行。
15.根據(jù)權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于所說的方法包括使所說的超快速退火處理作為所說的脫碳退火的加熱部分來達(dá)到的步驟。
16.根據(jù)權(quán)利要求14所述的方法，其特征在于所說的方法包括使最終規(guī)格且在脫碳之前的所說的硅鋼經(jīng)超快速退火處理，以每秒鐘大于180°F(100℃)的加熱速度加熱到大于1250°F(675℃)的溫度的步驟。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的方法，其特征在于所說的方法包括使所說的超快速退火處理作為所說的脫碳退火的加熱部分來達(dá)到的步驟。
18.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說的硅鋼主要由(以重量%表示)碳小于0.05%，錳0.04%-0.08%，硫和(或)硒0.015%-0.025%，硅3.25%-3.75%，鋁小于100ppm，氮小于50ppm，如果需要，可添加硼和(或)銅以及余量鐵組成。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種最終規(guī)格為0.35—0.15mm或更薄的高硅低碳規(guī)則晶粒取向電工硅鋼的生產(chǎn)方法，它包括具有極短保溫時間和二部分控溫冷卻周期的第一次冷軋階段之后的中間退火，在脫碳之前，優(yōu)先包括超快速退火處理。試驗結(jié)果清楚地表明，本發(fā)明所提供的中間退火工藝使鐵損得以改善且增大了這些規(guī)則晶粒取向材料的二次晶粒生長的穩(wěn)定性。較好的工藝是除了本發(fā)明的中間退火工藝外，采用超快速退火處理，它進(jìn)一步為磁性再提高作準(zhǔn)備。
文檔編號C21D8/12GK1071960SQ9110840
公開日1993年5月12日 申請日期1991年10月29日 優(yōu)先權(quán)日1991年10月21日
發(fā)明者杰里W·舍恩 申請人:阿姆柯股份有限公司