專利名稱：全磁鐵精礦小球燒結(jié)礦制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煉鐵原料燒結(jié)礦的制造領(lǐng)域。特別適用于全磁鐵精礦小球燒結(jié)礦的制造方法。
從所周知，在相同條件下，燒結(jié)機(jī)的產(chǎn)量是隨著燒結(jié)混合料中鐵精礦的配量增加而降低。為了大量使用鐵精礦而又不減少燒結(jié)機(jī)的產(chǎn)量，目前，國(guó)內(nèi)外許多生產(chǎn)廠家都進(jìn)行了研究和開發(fā)。例如，日本鋼管株式會(huì)社所介紹的球團(tuán)礦燒結(jié)塊的制造方法(CN87108122A)。它是將助熔劑與顆粒為≤0.125mm細(xì)鐵礦混合制成生球團(tuán)表面外滾粒徑為≤1mm的焦炭粉，然后將帶有外滾焦粉的生球團(tuán)布到燒結(jié)機(jī)上，通過干燥、點(diǎn)火燒結(jié)成能滿足高爐要求的球團(tuán)礦燒結(jié)塊。另外中國(guó)專利(CN1074107A)也介紹了一種球燒結(jié)礦的制造方法。該方法是將細(xì)精礦粉、富礦粉、冷熱返礦、生石灰、石灰石及添加劑和部分煤料混合制成生球團(tuán);并在生球團(tuán)表面外滾一層粒徑為≤1mm的煤粉，然后將帶有外滾煤粉的生球團(tuán)礦布到燒結(jié)機(jī)上，再通過干燥、點(diǎn)火燒結(jié)成能達(dá)到高爐要求的球燒結(jié)礦。上述兩種方法的不足之處在于固體燒料(焦粉或煤粉)都需加工成約1mm粉末。在燒結(jié)機(jī)點(diǎn)火前，都要設(shè)置占燒結(jié)面積10%-15%的生球團(tuán)干燥段，因此上述制造方法存在有生產(chǎn)成本高和產(chǎn)品產(chǎn)量低等缺點(diǎn)。
本發(fā)明的目的是提供一種全部為磁鐵精礦粉的小球燒結(jié)礦的制造方法，采用該方法具有生產(chǎn)率高、產(chǎn)品質(zhì)量好和固體燃耗低等特點(diǎn)。
本發(fā)明的主要技術(shù)方案是將全磁鐵精礦、溶劑、返礦、消石灰及少量煤粉再加水混合制成要求尺寸的小球，然后再將小球和煤粉混合后，再采用不加干燥段的抽風(fēng)燒結(jié)法制造出小球燒結(jié)礦。本發(fā)明所提出的磁鐵精礦小球燒結(jié)礦制造方法的工藝流程如下備料→配料→混合→造球→小球和煤粉的混合→布料→點(diǎn)火燒結(jié)→破碎→熱篩→冷卻→冷篩→成品小球燒結(jié)礦。
1、備料對(duì)全磁鐵精礦的粒度要求是0.08mm，應(yīng)占該礦的40-90%。熔劑為石灰石粉或白云石粉，其粒度要求小于3.15mm應(yīng)占該熔劑的90%以上。返礦為冷返礦或熱返礦，其粒度要求小于5mm的應(yīng)占返礦料的90%以上。粘結(jié)劑為消石灰，其粒度要求＜3.15mm的應(yīng)占該料的95%以上。固體燃料為煤粉或焦粉，粒度要求應(yīng)＜5mm其中小于3mm應(yīng)占該料的90%以上。
2、配料配料應(yīng)根據(jù)高爐所要求的堿度來調(diào)整熔劑的配入量。其具體各原料的配入量應(yīng)為(重量%)熔劑1-15%，返礦15～20%，消石灰3-8%，固體燃料0.4～0.6%，其余為全磁鐵精礦粉。
3、混合首先將配好成分的原料輸入圓筒混合機(jī)中進(jìn)行均勻混合，在混合的同時(shí)必須加入適量的水。水分控制在5～6%之間。
4、造小球?qū)⒒靹蚝蟮幕旌狭陷斎朐烨驒C(jī)中造小球，在造球的同時(shí)應(yīng)加入7～9%的水。通過調(diào)節(jié)造球機(jī)的傾角、轉(zhuǎn)速和下料量等控制小球的粒徑和產(chǎn)量。對(duì)小球團(tuán)的粒徑要求為3.15～12.5mm的應(yīng)占球總量的80～95%。
5、小球與固體燃料混合將小球和固體燃料輸入圓筒混合機(jī)中混合，固體燃料加入量應(yīng)為小球總重量的1.5～4%。粘附在生球表面的煤粉量和混合后的均勻性是由調(diào)整混合機(jī)的轉(zhuǎn)速、時(shí)間和傾角來控制。
6、布料布料應(yīng)采用寬皮帶機(jī)加反射板布料器，燒結(jié)料層高度應(yīng)≥500mm。
7、點(diǎn)火燒結(jié)本發(fā)明方法是將小球布到臺(tái)車上可直接進(jìn)行點(diǎn)火燒結(jié)。點(diǎn)火溫度應(yīng)為1050℃～1200℃，點(diǎn)火時(shí)間1～3分鐘，點(diǎn)火負(fù)壓為4000～6000Pa，燒結(jié)負(fù)壓為5000～10000Pa。
8、破碎、熱篩、冷卻、冷篩和成品小球燒結(jié)礦采用剪切式單輥破碎機(jī)將小球燒結(jié)礦破碎到150mm以下，再用熱篩對(duì)小球燒結(jié)礦進(jìn)行篩分，篩孔為4.5～5mm。熱篩分后小球燒結(jié)礦應(yīng)冷卻到150℃以下再進(jìn)行冷篩分，在被篩下物中＞5mm的應(yīng)少于10%，而篩上物為最終產(chǎn)品-小球燒結(jié)礦，該產(chǎn)品可直接送至高爐原料倉(cāng)，作為高爐的煉鐵原料。
采用本發(fā)明方法生產(chǎn)小球燒結(jié)礦與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有以下特點(diǎn)。本發(fā)明方法工藝簡(jiǎn)單，對(duì)燒結(jié)原料不需進(jìn)行再加工，固體燒料粒度均采用普通燒結(jié)法所要求粒度。小球布料在燒結(jié)機(jī)上直接點(diǎn)火燒結(jié)，不設(shè)干燥段。因此本發(fā)明方法可節(jié)省成本和基建設(shè)備的投資，并增加了有效燒結(jié)面積10%以上。該方法具有生產(chǎn)率高，固體燃耗低等特點(diǎn)，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)。
實(shí)施例采用本發(fā)明方法，我們制備了三批全磁鐵精礦小球燒結(jié)礦，根據(jù)下列表敘述如下，表1實(shí)施例的原料粒度。表2實(shí)施例的原料配比(重量%)表3實(shí)施例的小球特性。在表3中落下強(qiáng)度是指小球從0.5m高處落至20mm厚的銅板上而不破的次數(shù)。表4實(shí)施例的工藝參數(shù)及技術(shù)指標(biāo)與現(xiàn)有技術(shù)的比較。
表1實(shí)施例原料粒度
表2實(shí)施例原料配比(重量%)
表4實(shí)施例工藝參數(shù)及技術(shù)指標(biāo)與現(xiàn)有技術(shù)對(duì)比
權(quán)利要求
1.一種全磁鐵精礦小球燒結(jié)礦的制造方法，其特征在于該方法是將全磁鐵精礦、熔劑、返礦、消石灰和要求量的固體燃料加水混合后制成為3.15mm～12.5mm的小球團(tuán)，然后將小球團(tuán)與定量的固體燃料混合后，再采用不加干燥段的抽風(fēng)燒結(jié)法制造出小球燒結(jié)礦。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述方法，其特征在于上述組成原料的粒度和重量百分比為磁鐵精礦粒度為小于0.08mm占40%以上，熔劑粒度為小于3.15mm，消石灰粒度為小于3.15mm。返礦料粒度為小于5mm，固體燃料粒度為小于5mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1、2所述方法，其特征在于在粒度小于5mm的固體燃料中，其中小于3mm的占90%以上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3所述方法，其特征在于固體燃料為煤粉或焦粉。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述方法，其特征在于由上述粒度的原料所制備粒徑為3.15～12.5mm的小球團(tuán)應(yīng)占小球總量的80～90%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1、4、5所述方法，其特征在于所制成的小球團(tuán)要與小球團(tuán)總重量1.5～4%的固體燃料混合均勻。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述方法，其特征在于不加干燥段的抽風(fēng)燒結(jié)法燒結(jié)料層高度應(yīng)大于或等于500mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述方法，其特征在于采用不加干燥段的抽風(fēng)燒結(jié)點(diǎn)火溫度為1050℃～1200℃，點(diǎn)火負(fù)壓為4000Pa-6000Pa，點(diǎn)火時(shí)間為1-3分鐘，燒結(jié)負(fù)壓為5000Pa-10000Pa。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所術(shù)方法，其特征在于溶劑為石灰石粉或白云石粉。
全文摘要
全磁鐵精礦小球燒結(jié)礦的制造方法，是將全磁鐵精礦、熔劑、返礦、消石灰及少量的固體燃料加水混合，制成3.15～12.5mm的小球團(tuán)，然后將小球團(tuán)和固體燃料混合后，采用普通燒結(jié)法進(jìn)行燒結(jié)。該方法對(duì)燒結(jié)原燃料粒度沒有特殊的要求，料層在點(diǎn)火前不需要進(jìn)行干燥，燒結(jié)礦的堿度可根據(jù)高爐要求進(jìn)行調(diào)整。因此，該方法適應(yīng)范圍廣，易于推廣。
文檔編號(hào)C22B1/16GK1074713SQ93101629
公開日1993年7月28日 申請(qǐng)日期1993年2月18日 優(yōu)先權(quán)日1993年2月18日
發(fā)明者單繼國(guó), 劉淑桂 申請(qǐng)人:冶金工業(yè)部鋼鐵研究總院