專利名稱：半工藝冷軋無取向電工鋼板的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于電機、變壓器材料的生產(chǎn)方法。
在本發(fā)明前生產(chǎn)磁感高、鐵損低的半工藝冷軋無取向電工鋼板的方法，多是采用不含Cu，而是添加B或其它微量元素，以提高磁感，即是有為了提高磁感而另外添加Cu的，同時也還要添加Ni等元素，以防止產(chǎn)生熱脆性問題，如日本的川崎制鐵所發(fā)明的“鐵損低磁導(dǎo)率高的半工藝無取向電工鋼板”，公開號為特開平4-71989，公開了一種要添加Cu＜0.6%，同時要添加Ni，以防止產(chǎn)生熱脆現(xiàn)象，根據(jù)該項專利申請說明書中公開的實施例中Cu最低添加到0.22%，另外添加Cu和Ni，導(dǎo)致了生產(chǎn)成本的增加，因為Cu、Ni尤其是Ni是一種較為貴重的合金元素，同時增加了工藝程序。還有在我國冶金系統(tǒng)，尤其是冷軋板生產(chǎn)線，多為罩式退火爐或步進式退火爐，極個別采用箱式退火爐，無連續(xù)退火設(shè)備，不適于高溫快速冷卻;再就是在退火后，對鋼板進行平整軋制，其平整壓下率為2-15%，如特開昭63-317627，由日本川崎制鐵所發(fā)明的，發(fā)明名稱為“鐵損低，磁導(dǎo)率高的半工藝無取向電工鋼板及其生產(chǎn)方法”，其平整壓下率為2-10%，還有如日本新日鐵發(fā)明的“半工藝無取向電工鋼板的生產(chǎn)方法”(特開平4-341517)，其第二次冷軋軋制率為2-15%。其存在問題是要有專門的設(shè)備完成，并且壓下率相對高，功率大，能耗就高。另外，目前一般半工藝電工鋼板的生產(chǎn)，均是采用連續(xù)退火。這樣，雖然可以保證產(chǎn)品出廠的機械性能，但用戶沖片后要在較高溫度下退火，才能獲得規(guī)定磁性，并且要進行脫碳處理，如不將碳脫至規(guī)定值以下，就有磁時效性，即使在較高溫度下消除應(yīng)力退火，不僅容易產(chǎn)生內(nèi)氧化，而且鐵損值比較高，使用戶不得不采用高牌號的DW470-50，甚至DW360-50來做鐵芯材料。
本發(fā)明的目的在于針對上述問題，提供一種鐵損低、磁感高、無磁時效性、工藝簡單、只用一般平整機即可，且成本低的生產(chǎn)半工藝冷軋無取向電工鋼板的方法。
下面對

發(fā)明內(nèi)容
詳述如下化學(xué)成份(重量%)為C≤0.01、Si≤1.00、Mn0.20～1.20、P≤0.15、S≤0.02、Alsol(酸可溶性鋁，下同)0.15-0.50，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)的連鑄鋼坯，生產(chǎn)成磁感高鐵損低的半工藝冷軋無取向電工鋼板，其方法是控制連鑄鋼坯中的雜質(zhì)銅含量小于或等于0.10%，經(jīng)熱軋后，不進行退火，酸洗后冷軋至0.50mm左右，在650℃-750℃的溫度狀態(tài)下，在罩式或箱式退火爐中，進行8小時以上退火處理，然后經(jīng)0.5%至小于2%的壓下率進行平整，沖片、剪切加工后，在740℃-810℃溫度條件下進行消除應(yīng)力退火，至此，就獲得磁性優(yōu)良的半工藝冷軋無取向電工鋼板。
采用本發(fā)明生產(chǎn)的半工藝冷軋無取向電工鋼板，不會由于有Cu≤0.10%，不加Ni等元素而產(chǎn)生熱脆現(xiàn)象，也不會因碳含量C≤0.01%而產(chǎn)生磁時效問題需進行脫碳處理，其鐵損在4.5W/Kg左右，磁感在1.7(T)以上，是一種沖片性好、磁性能優(yōu)良的無取向電工鋼板。
下面對本專利限定的成份及工藝參數(shù)說明如下C≤0.01%C是使磁性變壞的元素，其含量高時不僅會使鐵損增加，還會產(chǎn)生磁時效現(xiàn)象，使本專利要進行脫碳處理，增加工序，與本專利的發(fā)明目的不相一致。
Si≤1.00%Si是降低鐵損的元素，但不能過高，否則會使磁感降低及鋼板沖片性能差。
Mn0.20～1.20%Mn是改善磁性、熱軋塑性及機械性能的元素，但加入量如低于0.20%或高于1.20%，則會對上述性能都不利。
P≤0.15%P與Mn的作用類似，若超過0.15%，則使鋼板變脆，對沖片不利。
S≤0.02%S會使磁性變壞，要使其含量盡量低，但為了降低煉鋼時的成本，故允許不超過0.02%。
Alsol 0.15～0.50%Alsol主要是用來改善磁性的，但若小于0.15%，對鋼板磁性有害，若高于0.50%，會使磁感降低。
Cu≤0.10%Cu能改善鋼板的磁性，但當(dāng)大于0.1%時，一是對改善磁性不明顯，二是會產(chǎn)生熱脆問題，為此必須添加元素Ni，這樣就會使生產(chǎn)成本高，達不到本專利的目的。Cu與磁性的關(guān)系見表1。
在冷軋后的退火中，采用在罩式或箱式爐中退火，且在650℃～750℃溫度條件下進行緩慢冷卻達8小時以上;這一是能使鋼板冷卻均勻，二是由使一部分C在緩冷時析出，使鋼板中含C量在0.01%以下，故也就不會產(chǎn)生磁時效問題，不需用戶在消除應(yīng)力退火前進行脫碳處理。三是當(dāng)退火溫度低于650℃時，鐵損會增加，即大于6W/Kg。當(dāng)高于750℃時，磁感不好。且要多消耗能源，故限定在650℃～750℃之間。退火溫度對磁性影響見表2。
平整壓下率在0.5%至小于2%，不需專用設(shè)備，一般平整機就可以完成。因為平整機一般壓下率＜2%。
實施例1將化學(xué)成份(重量%)為C0.005、Si0.52、Mn0.58、P0.10、S0.006、Alsol0.38、Cu0.019、其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)的連鑄坯，經(jīng)1150℃加熱后進行熱軋，軋至2.3mm厚，經(jīng)酸洗，在壓下率為78%下，冷軋至0.5mm厚，在650℃的溫度下，在罩式爐中冷卻速度為20℃/小時以下經(jīng)26小時退火處理，后用1%壓下率進行平整，經(jīng)剪切后，在760℃溫度下，經(jīng)2小時消除應(yīng)力退火，測得鋼板磁性參數(shù)如下B501.707T P15/504.70W/Kg。含碳量雖在0.005%，經(jīng)200℃×48小時磁時效處理驗證，未發(fā)生鐵損增值現(xiàn)象。
實施例2將化學(xué)成份為C0.008%、Si0.54%、Mn0.61%、P0.10%、S0.007%、Alsol0.38%、Cu0.061%的連鑄坯，經(jīng)1150℃加熱后熱軋，軋至2.3mm厚，經(jīng)酸洗，在壓下率為78%下，冷軋至0.5mm厚，在710℃的溫度下，在罩式爐中進行退火，冷卻速度控制在20℃/小時以下，后用0.8%壓下率進行平整，剪切后進行消除應(yīng)力退火處理，其控制退火溫度為780℃，時間為2小時，鋼板的磁性參數(shù)測得如下B501.726T P15/503.70W/Kg。含碳量雖為0.0068%，經(jīng)200℃×48小時磁時效處理驗證，其結(jié)果鐵損增值為1.95%，即認為無磁時效現(xiàn)象。



權(quán)利要求
1.將主要化學(xué)成份(重量%)為C≤0.01、Si≤1.00、Mn0.20～1.20、P≤0.15、S≤0.02、Alsol0.15～0.50，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)的連鑄坯，生產(chǎn)成磁感高，鐵損低的半工藝冷軋無取向電工鋼板，其特征在于充分利用了鋼坯中雜質(zhì)銅元素，并冷軋后在罩式退火爐或箱式退火爐中于650℃-750℃溫度下進行8小時以上退火處理，然后用0.5%至小于2%的壓下率進行平整，對沖片、剪切在消除應(yīng)力退火后，不再進行脫碳處理?？梢垣@得無磁時效性鐵芯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的半工藝冷軋無取向電工鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于連鑄鋼坯中的雜質(zhì)含量控制在Cu≤0.10%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種半工藝冷軋無取向電工鋼板的生產(chǎn)方法?；瘜W(xué)成分(重量％)為C≤0.01、Si≤1.00、Mn0.20～1.20、P≤0.15、S≤0.02、Alsol0.15～0.50，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)的連鑄坯，經(jīng)熱軋、酸洗后冷軋，在650℃～750℃的溫度狀態(tài)下，在罩式或箱式退火爐中進行8小時以上退火處理，壓下率為0.5～＜2％進行平整，沖片、剪切后進行消除應(yīng)力退火。本發(fā)明生產(chǎn)半工藝冷軋無取向電工鋼板不僅磁感高、鐵損低，而且工序簡單，生產(chǎn)成本低，無磁時效現(xiàn)象。
文檔編號C21D8/12GK1100473SQ9410714
公開日1995年3月22日 申請日期1994年6月18日 優(yōu)先權(quán)日1994年6月18日
發(fā)明者李炳南, 潘燕芳, 何禮君, 錢治茂, 方正武, 趙新民, 劉須柱, 李振兵, 唐永清, 鐘光明 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司