專利名稱：提高含鈦物料等級的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及從天然存在的及合成的含鈦物料中去除雜質(zhì)的方法，本發(fā)明尤其適于提高用于在通過工業(yè)氯化系統(tǒng)制備金屬鈦及二氧化鈦顏料的含鈦物料的等級(品位)。
本發(fā)明實施方案的基本特征是用堿浸出和加壓硫酸浸出來提高含鈦物料的等級，這含鈦物料例如源于硬巖鈦鐵礦的含鈦渣。正如下文將介紹的，也可采用其它附加步驟。
在工業(yè)氯化工藝中，將含二氧化鈦原料與焦炭一同加入不同類型的氯化器(流化床、豎爐、熔鹽浴)中，并在最高溫度達(dá)700-1200℃下操作。最通用的一類工業(yè)用氯化器是流化床型。氯氣流經(jīng)含二氧化鈦和碳的進(jìn)料，將二氧化鈦轉(zhuǎn)化為四氯化鈦氣，然后該氣體隨出口氣流排出并冷凝成液態(tài)四氯化鈦，用于進(jìn)一步的提純和處理。
在工業(yè)氯化器中進(jìn)行的氯化操作十分適于進(jìn)行純二氧化鈦原料向四氯化鈦轉(zhuǎn)化。然而，大多數(shù)其它進(jìn)料物(即原料中的雜質(zhì))引起的麻煩會使氯化工藝本身或使得冷凝、純化及廢物處理的后階段工序大大地復(fù)雜化。附表中對所遇到的問題類型作了說明。而且，每種不進(jìn)入產(chǎn)物的進(jìn)料物基本上變成了需處理或處置的廢料。某些進(jìn)料物(如特殊的金屬、放射性物質(zhì))造成的廢物，屬于需要在有監(jiān)控的倉庫內(nèi)進(jìn)行專門處理的物類。
因此優(yōu)選的氯化進(jìn)料物是高等級的物料，目前原料中最為適宜的是金紅石礦(含95-96％TiO2)。因金紅石礦短缺已導(dǎo)致了其它原料的開發(fā)，這些原料是通過提高天然存在的鈦鐵礦(40-60％TiO2)，如含鈦渣(約86％TiO2)和人造金紅石(含TiO292-95％不等)的等級而形成的。這些提高等級的方法起初以去除鐵為中心，但現(xiàn)已擴(kuò)展到去除鎂、錳及堿土金屬雜質(zhì)，以及去除某些鋁。進(jìn)料元素 氯化冷凝 純化Fe，Mn 消耗氯、焦炭固/液氯化物增加氣體體積阻塞管路、成渣堿金屬與 液體氯化物阻滯堿土金屬 流化床的流態(tài)化消耗氯、焦炭Al 消耗氯、焦炭引起腐蝕引起腐蝕、成渣Si 在氯化器中累積，可加劇管路阻可能要求從產(chǎn)物降低爐齡、消耗 塞、與部分四中蒸餾焦炭、氯氯化鈦一起冷凝V必須經(jīng)化學(xué)處理或蒸餾去除Th，Ra 累積于氯化器磚體上，放射性，帶來處置上的困難在現(xiàn)有技術(shù)中利用各種技術(shù)已從含鈦物料，如鈦鐵礦，制成了人造金紅石。按照如在澳大利亞西部廣泛實行的最為通用的技術(shù)，是在回轉(zhuǎn)窯中用煤或炭還原含鈦物料，所用的溫度高于1100℃。在此工藝下，礦物中的含鐵部分基本被金屬化。添加劑硫也用來將雜質(zhì)錳部分轉(zhuǎn)化為硫化物。還原之后，該金屬化產(chǎn)物被冷卻，與伴生的炭分離，并隨后進(jìn)行水液充氣(aqueous aeration)將所含全部金屬態(tài)鐵以可分離的細(xì)氧化鐵形式基本去除。將該分離的含鈦產(chǎn)物用2-5％的硫酸水溶液處理，以溶解錳和一些殘留的鐵。在這一方法中沒有公開或者進(jìn)行堿金屬或堿土金屬、鋁、硅、釩或放射性核素的實質(zhì)性的化學(xué)去除。而且，鐵和錳的去除也不完全。
近來有人提出了一種工藝，其在較低的溫度下進(jìn)行還原并在水液充氣和氧化鐵分離步驟之后進(jìn)行鹽酸浸出。按照所述的內(nèi)容，該工藝可有效地去除鐵、錳、堿金屬及堿土金屬雜質(zhì)、相當(dāng)比例的鋁進(jìn)料物和一些釩以及釷。該工藝可作為一種革新方案在現(xiàn)行爐窯類裝置中運行。但是，該工藝不能有效地將釩完全去除且對硅幾乎沒有化學(xué)作用。
在另一現(xiàn)有技術(shù)的發(fā)明中，已實現(xiàn)鎂、錳、鐵及鋁的較高程度的去除。在這樣一工藝中，鈦鐵礦首先通常在回轉(zhuǎn)窯中被熱還原，使其含的三氧化二鐵基本完全還原(即沒有相當(dāng)大的金屬化)。然后將冷卻的還原產(chǎn)物在35psi(磅/英寸2)壓力和140-150℃下以過量20％的鹽酸浸出，以去除鐵、鎂、鋁和錳。浸出液經(jīng)噴霧焙燒再生氯化氫，該氯化氫再循環(huán)至浸出步驟。
在另外的工藝中，鈦鐵礦進(jìn)行粒度細(xì)化采用熱氧化，后續(xù)熱還原(在流化床中或在回轉(zhuǎn)窯中)。然后，對冷卻的還原產(chǎn)物用過量的20％鹽酸進(jìn)行常壓浸出，以去除有害雜質(zhì)。在此工藝中也通過噴霧焙燒實現(xiàn)酸的再生。
在上述所有以鹽酸浸出的這類工藝中，雜質(zhì)的去除相似。不能充分有效地去除釩、鋁和硅。
另有一工藝，鈦鐵礦在回轉(zhuǎn)窯中用碳還原(不金屬化)，接著于非氧化氣氛下冷卻。經(jīng)冷卻的還原產(chǎn)物在20-30psi表壓和130℃下，且在有促進(jìn)溶解的二氧化鈦水解并繼而促進(jìn)雜質(zhì)浸出的種子物質(zhì)存在下，用10-60％(一般18-25％)的硫酸浸出。在此工藝中指明，可用鹽酸代替硫酸。在這種情況下，雜質(zhì)的去除預(yù)計與采用其它鹽酸浸出型系統(tǒng)的效果類似。采用硫酸時，放射性物質(zhì)的去除不會完全。
一種使鈦鐵礦升為高等級產(chǎn)物的普遍適用的方法是在超過1500℃溫度下添加焦炭將鈦鐵礦在電爐中熔化，生成熔融含鈦渣(用于鑄造或破碎)和生鐵產(chǎn)物。問題是這種方式僅可將雜質(zhì)中的鐵去除因而很不全面，結(jié)果是該工藝具有成分的局限性。
在另一種工藝中，使含鈦礦隨同堿金屬化合物一起焙燒，隨后用非硫酸的強(qiáng)酸浸出(澳大利亞專利號AU-B-70976/87)。按照其中所述，可實現(xiàn)各種雜質(zhì)的實質(zhì)性的去除，“實質(zhì)性”一詞意指大于10％。在本發(fā)明的含義下，如此少的雜質(zhì)去除，特別是對釷和鈾雜質(zhì)而言，不能成為一有效的方法。該工藝沒有指出焙燒之后的具體相結(jié)構(gòu)，但提供的分析結(jié)果(與進(jìn)料分析不同，產(chǎn)物分析不總合至100％，且未給出對所加入的堿金屬的分析)表明，在最終產(chǎn)物內(nèi)添加劑的存留量顯著。在該給定條件下，可以說預(yù)計會形成不利于隨后酸浸出的堿性鈦酸鐵化合物。堿的最終滯留會使得最終產(chǎn)物不適于用作氯化物顏料生產(chǎn)的原料。
還有一種工藝是通過用堿金屬化合物的水溶液和非硫酸的一種無機(jī)酸水溶液進(jìn)行交替浸出來處理鈦礦(美國專利5085837)。該工藝特別局限于針對礦物和精礦，且沒有考慮旨在人為改變相結(jié)構(gòu)的預(yù)處理。因而該工藝甚至為獲得部分的成效也需要使用過量試劑和苛刻的操作條件，且不可能經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)用于制備氯化物顏料的原料。
有多種可用的物料能夠提高等級成為適于氯化的高二氧化鈦含量的物料。采用生產(chǎn)適于氯化的物料的現(xiàn)有工藝還不能滿意地提高其等級的原生二氧化鈦資源的實例，包括硬巖(非巖屑)鈦鐵礦、硅質(zhì)白鈦石、多種原生(未風(fēng)化)鈦鐵礦以及大量的銳鈦礦資源。還存在有許多這類可用的再生源(如含二氧化鈦渣)。
特別是對于二氧化硅、氧化鋁和氧化鎂含量高的含鈦物料，諸如由硬巖鈦鐵礦源生成的含鈦渣來說，以前未曾提出過一種提高其等級的有效方法來制備用于工業(yè)氯化物顏料生產(chǎn)流程的原料。用上述技術(shù)不能經(jīng)濟(jì)地去除二氧化硅；氧化鋁和氧化鎂在熱處理期間共同促使鐵板鈦礦-黑鈦石型礦相形成，而該礦相對實際工業(yè)條件下的鹽酸浸出是不利的；二氧化硅、氧化鋁和氧化鎂的并存使這類物料的使用局限于硫酸鹽顏料工藝的原料。由于希望全面滿足增長的顏料需求的顏料工藝是氯化物工藝，因此這一局限便是嚴(yán)重的制約。
世界上確認(rèn)的二氧化鈦儲量大部分呈硬巖鈦鐵礦形態(tài)。
顯然，發(fā)現(xiàn)一種提高這類含鈦物料等級的方法，用其經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)適于用作氯化物顏料工藝的原料的高等級產(chǎn)物是非常有價值的。
本發(fā)明提出了一種多工藝步驟的組合，可以將其與提高含鈦物料等級的更通用的工藝結(jié)合，使這些工藝能夠比其原先處理更寬范圍的原料和生成更高質(zhì)量的產(chǎn)品。
為此，本發(fā)明提出一種去除雜質(zhì)而提高含鈦物料等級的方法，該方法包括以堿浸出(caustic leach)和加壓硫酸浸出的方式對物料進(jìn)行交替浸出。
在本發(fā)明的一個具體實施方案中，固/液分離后通過添加石灰沉淀復(fù)合硅鋁酸鹽(complex aluminosilicates)并再生堿液的堿再生步驟來再循環(huán)堿浸出液，即使浸出時需用過量的堿，本發(fā)明也可確保堿浸出經(jīng)濟(jì)有效地進(jìn)行。該復(fù)合硅鋁酸鹽隨后與欲循環(huán)回浸出步驟的再生堿液分離。
用這種方式處理既含氧化鋁又含二氧化硅的含鈦物料還未曾有人提出，本文將指出，只有在特定操作條件下實施這樣的工藝，才可使堿浸出時復(fù)合硅鋁酸鹽不沉淀。
出乎意料地發(fā)現(xiàn)，限制堿浸出液中二氧化硅、氧化鋁、二氧化鈦與其它雜質(zhì)的濃度，即在低漿液密度下浸出并經(jīng)堿再生來循環(huán)浸出液，常?？杀苊庑纬稍趬A液浸出時會生成的復(fù)合硅鋁酸鹽。
另一意外的發(fā)現(xiàn)是，堿浸出階段形成的復(fù)合硅鋁酸鹽可在隨后的酸浸出階段與其它雜質(zhì)一同被有效去除。由于在大多數(shù)情況下，含鈦物料中的二氧化硅不能由酸浸出來去除，這一結(jié)果便尤為出人意料。
這樣，在另一實施方案中可進(jìn)行一種包括兩階段處理的簡單工藝的操作，在該處理中復(fù)合硅鋁酸鹽在第一階段形成并在第二階段酸浸出時消耗，其中酸浸出階段實現(xiàn)二氧化硅的去除并還結(jié)合有一般的提高等級工藝中酸浸出步驟的其它優(yōu)點。
具體講，復(fù)合硅鋁酸鹽在堿浸出時的形成和酸浸出時的去除的難易取決于浸出液中堿與二氧化硅之比(其決定該硅鋁酸鹽是呈方鈉石型還是另外形態(tài))，堿與二氧化硅之比高則容易去除。因此，經(jīng)堿浸出和添加石灰的堿液再生(石灰保持高堿與二氧化硅之比)后續(xù)加壓硫酸浸出的堿浸出液循環(huán)，在許多情況下都是一種非常有效地提高含鈦物料，特別是由硬巖鈦鐵礦生成的含鈦物料等級的方法。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明方法能去除鐵、鎂、鋁、硅、鈣、鎂、錳、磷、鉻和釩，這些雜質(zhì)在二氧化鈦的硬巖鈦鐵礦礦源中構(gòu)成了幾乎所有類型的雜質(zhì)。
本工藝在需要時還可結(jié)合一些附加步驟，例如(1)含鈦物料在浸出之前，可在任意適宜的設(shè)備中和在氧化或還原條件下焙燒至任何溫度。為強(qiáng)化該物料對浸出步驟的響應(yīng)或減少浸出時二氧化硫的生成，這種焙燒可用氧化含鈦物料中任何三價鈦氧化物來進(jìn)行。
(2)為強(qiáng)化該物料對浸出步驟的響應(yīng)或為其它目的，可于這樣的焙燒之前向含鈦物料中加入添加劑。
(3)該含鈦物料可在焙燒或浸出之前預(yù)磨以提高反應(yīng)速率，或可在準(zhǔn)備進(jìn)行一些團(tuán)聚步驟時預(yù)磨，該團(tuán)聚步驟通過在待團(tuán)聚的物料中造成了較寬的粒度分布而得到了改善。
(4)可進(jìn)行一團(tuán)聚步驟使得于焙燒之前向含鈦物料中摻入添加劑。
(5)為進(jìn)一步提高等級的物料的物理分離(如最終產(chǎn)物的磁選分離，用來選擇性去除和回收富鐵物質(zhì))。
(6)最終的含鈦產(chǎn)物可用任意適宜的技術(shù)團(tuán)聚，使其粒度組成適于人造金紅石的市場需求。團(tuán)聚后的產(chǎn)物在足以生成燒結(jié)結(jié)合(sintered bonds)的溫度下燒制，因而免除了流化床氯化裝置中的粉塵損失。
(7)不論最終產(chǎn)物是否團(tuán)聚都可進(jìn)行煅燒，以去除揮發(fā)性物質(zhì)(如水、二氧化硫和三氧化硫)。
(8)可進(jìn)行堿溶液釋放或堿液蒸發(fā)的步驟(以去除洗滌水)。
(9)可將硫酸浸出排出液中和，生成固態(tài)硫酸鹽和氫氧化物以便處置。
(10)該硫酸浸出排出液可經(jīng)處理，由該工藝中形成的硫酸鹽水溶液再生為硫酸。
(11)其它的浸出步驟、過濾步驟和洗滌步驟可根據(jù)需要而結(jié)合入本工藝。例如，進(jìn)行鹽酸浸出可能有助于去除痕量的放射性物質(zhì)。對在堿液回收時沉淀的復(fù)合硅鋁酸鹽進(jìn)行加壓過濾有助于固/液分離。
(12)可用絮凝劑或其它助劑促進(jìn)固/液分離。
實施例下述實施例記述了一些實驗室試驗，用來說明本文所述的技術(shù)。實施例1這一實施例是用來證明被認(rèn)為可有效提高其它含鈦物料等級的處理方法對于諸如從硬巖鈦鐵礦生成的含鈦渣的物料來說是無效的。
使組成如表1所示的工業(yè)含鈦渣在750℃和空氣下氧化焙燒30分鐘，隨后在1∶3的氫氣與二氧化碳(體積比)的混合氣氛下于680℃還原焙燒1小時。熱處理的產(chǎn)物冷卻后不含三價鐵和三價鈦氧化物。X-射線衍射表明，該物料的相組成為鐵板鈦礦。
在10％的回流苛性蘇打溶液中以10％的漿密度浸出該熱處理的物料。過濾和洗滌之后的固體殘余物的組成如表2所示。
很明顯，堿浸出對于該物料的二氧化硅或氧化鋁含量沒有明顯的影響。
用20％的回流鹽酸以30％的漿密度對該堿浸出的殘余物進(jìn)行6小時浸出。過濾和洗滌之后的固體殘余物的組成也列于表2。
顯然，采用10％苛性蘇打以10％漿密度，再用20％鹽酸以30％漿密度作為浸出劑的焙燒/浸出工藝對提高該渣料的等級幾乎毫無效果。實施例2重復(fù)實施例1中所示的處理步驟，不同的是使堿浸出在165℃下加壓進(jìn)行。
經(jīng)堿浸出和酸浸出后產(chǎn)物的組成示于表3。顯然，堿浸出對于該物料中二氧化硅或氧化鋁的含量沒有明顯影響。然而，盡管酸浸出遠(yuǎn)不能有效地生成適宜于氯化物顏料工藝的高等級物料，但其確實對二氧化硅和氧化鋁含量有著實質(zhì)性影響。
直接進(jìn)行鹽酸浸出的渣樣中未見這種影響。
顯然，加壓堿浸出改變了二氧化硅的狀態(tài)，使其得以在隨后的鹽酸浸出時去除，但還不能達(dá)到直接去除。調(diào)查表明，堿浸出時生成了復(fù)合硅鋁酸鹽沉淀。堿浸出是在可使二氧化硅浸出但不溶解的條件下進(jìn)行。
本實施例的結(jié)果與實現(xiàn)了有效堿浸出的隨后實施例的結(jié)果相結(jié)合，可說明堿浸出時二氧化硅和氧化鋁的去除取決于浸出條件。實施例3將組成如表1所示的渣樣混以2％硼砂，造粒并在19∶1的氫氣與二氧化碳(體積比)混合氣氛和1000℃下進(jìn)行2小時的還原焙燒。X-射線衍射表明這一熱處理后冷卻產(chǎn)物的礦相組成為鐵板鈦礦。
對該熱處理料樣用10％的回流苛性蘇打溶液以5％的漿密度浸出。過濾和洗滌后固體殘余物的組成如表4所示。顯然，該堿浸出對于二氧化硅的去除極為有效，盡管在實施例1中以10％漿密度進(jìn)行的浸出表現(xiàn)很差，其中生成了復(fù)合硅鋁酸鹽。
將堿浸出殘余物在150℃下用20％硫酸以5％的漿密度進(jìn)行6小時的加壓浸出。過濾和洗滌后固體殘余物的組成也示于表4。
顯然，低漿密度堿浸出和后續(xù)加壓硫酸浸出(其能夠分解鐵板鈦礦)的綜合作用實質(zhì)性地將該渣料提高成組分上已適于用作氯化物顏料生產(chǎn)原料的很高等級的產(chǎn)物。
保留上述堿浸出獲得的浸出液并在分析之后用細(xì)碎石灰處理，該石灰以每份溶解的二氧化硅用1.3份石灰的重量比使用。過濾去除生成的復(fù)合硅鋁酸鹽沉淀和任何過量的石灰，保留“再生”的堿液再用于浸出。
用該再生的堿液在與前面所述相同的條件下對該熱處理的另一料樣進(jìn)行浸出。用新鮮堿液浸出的結(jié)果與用再生堿液浸出的結(jié)果不存在任何結(jié)論性差異。實施例4這一實施例旨在說明單靠酸浸出來從含鈦物料諸如由硬巖鈦鐵礦生成的含鈦渣中去除二氧化硅是無效的。
將組成如表1所示的工業(yè)含鈦渣在1∶19(體積比)的氫氣與二氧化碳混合氣氛中于1000℃焙燒兩小時。在焙燒氣氛下冷卻后，在135℃下在20％硫酸中以25％W/W(重量/重量)的漿密度對該焙燒后的渣料加壓浸出6小時。
表5給出該浸出殘余物的組成。可以預(yù)料，對焙燒含鈦物料的這種直接酸浸出處理不會給產(chǎn)物質(zhì)量帶來什么改善，也不能去除SiO2。實施例5以與實施例3所述相同的浸出步驟對未加入添加劑且未經(jīng)任何熱處理的渣樣進(jìn)行處理。
最終產(chǎn)物的組成列于表6。未經(jīng)熱處理也實現(xiàn)了雜質(zhì)的實質(zhì)性去除。
表1用于實施例1-4的鈦渣的組成重量％TiO278.9FeO 8.94MgO 4.73MnO 0.25Cr2O30.16V2O50.56Al2O33.14SiO22.71ZrO20.05CaO 0.42
表2實施例1的產(chǎn)物組成重量％堿浸出 酸浸出TiO278.6 80.8FeO9.22 7.4MgO4.71 4.69MnO0.24 0.23Cr2O30.16 0.16V2O50.59 0.59Al2O33.09 3.06SiO22.94 2.86ZrO20.05 0.04CaO 0.37 0.16表3實施例2的產(chǎn)物組成重量％堿浸出 酸浸出TiO278.4 82.7FeO 9.13 7.66MgO 4.76 4.81MnO 0.25 0.23Cr2O30.16 0.16V2O50.58 0.60Al2O33.08 2.73SiO23.13 0.96ZrO20.05 0.04CaO0.40 0.13
表4實施例3的產(chǎn)物組成重量％堿浸出 酸浸出TiO281.3 97.9FeO 9.56 0.89MgO 4.96 0.44MnO 0.27 0.02Cr2O30.20 0.12V2O50.57 0.12Al2O31.75 0.23SiO20.73 0.09ZrO20.05 0.06CaO0.45 0.003表5實施例4的產(chǎn)物組成重量％ 酸浸出TiO284.93FeO 6.09MgO 2.92MnO 0.16Cr2O30.16V2O50.60Al2O31.33SiO23.15ZrO20.06CaO 0.03
表6實施例5的產(chǎn)物組成重量％ 酸浸出TiO292.1FeO 2.98MgO 1.21MnO 0.08Cr2O30.16V2O50.18Al2O30.60SiO20.71ZrO20.06CaO0.00權(quán)利要求
1.一種去除含鈦物料中的雜質(zhì)而提高該含鈦物料等級的方法，該方法包括對該物料交替進(jìn)行堿浸出和加壓硫酸浸出。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中該堿浸出在該酸浸出之前進(jìn)行。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中該酸浸出在該堿浸出之前進(jìn)行。
4.根據(jù)前述任一權(quán)利要求的方法，其中至少在100℃下進(jìn)行酸浸出。
5.根據(jù)權(quán)利要求4的方法，其中至少在135℃下進(jìn)行酸浸出。
6.根據(jù)前述任一權(quán)利要求的方法，其中包括控制堿浸出條件，使復(fù)合硅鋁酸鹽以可控和需要方式沉淀。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任一項的方法，包括在低漿密度條件下進(jìn)行堿浸出，以避免復(fù)合硅鋁酸鹽沉淀。
8.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中該漿密度低于10％。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8的方法，還包括將浸出殘余物與堿浸出液分離并用沉淀復(fù)合硅鋁酸鹽而再生堿浸出液。
10.根據(jù)權(quán)利要求9的方法，還包括將再生的堿浸出液與沉淀的復(fù)合硅鋁酸鹽分離，并使再生浸出液循環(huán)至堿浸出步驟。
11.根據(jù)前述任一權(quán)利要求的方法，其中該含鈦物料包括由硬巖鈦鐵礦生成的含鈦渣。
12.一種去除由硬巖鈦鐵礦生成的含鈦物料中的雜質(zhì)而提高該含鈦物料等級的方法，該方法包括(a)在選定用來沉淀復(fù)合硅鋁酸鹽的堿浸出條件下浸出該物料；(b)自該堿浸出液中分離該堿浸出殘余物；以及(c)對步驟(b)的堿浸出殘余物進(jìn)行加壓硫酸浸出以去除該復(fù)合硅鋁酸鹽和其它雜質(zhì)，形成高等級物料。
13.一種去除由硬巖鈦鐵礦生成的含鈦物料中的雜質(zhì)而提高該含鈦物料的等級的方法，該方法包括；(a)堿浸出該物料；(b)自該堿浸出液中分離出該堿浸出殘余物；(c)對步驟(b)的堿浸出殘余物進(jìn)行加壓硫酸浸出以去除復(fù)合硅鋁酸鹽和其它雜質(zhì)，形成高等級物料；(d)由沉淀復(fù)合硅鋁酸鹽而使步驟(b)所得的堿浸出液再生以生成適宜于有效進(jìn)行步驟(a)和(c)的再生堿浸出液；以及(e)將該再生堿浸出液循環(huán)至步驟(a)。
全文摘要
公開了一種自含鈦物料中去除雜質(zhì)而提高該含鈦物料等級的方法。該方法包括對該含鈦物料交替進(jìn)行堿浸出和加壓硫酸浸出。
文檔編號C22B3/04GK1134730SQ94194061
公開日1996年10月30日 申請日期1994年9月7日 優(yōu)先權(quán)日1993年9月7日
發(fā)明者羅斯·A·麥克萊蘭, 邁克爾·J·霍利特 申請人:技術(shù)資源有限公司