專利名稱：：采用電爐－真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼和鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明是在利用電爐煉鋼法時，在電爐材料中含有Cu和Ni等混入元素的場合，也觸穩(wěn)定地得到具有優(yōu)良加工性的鋼材。近年來以世界的規(guī)模建設(shè)電爐，對棒鋼等的生產(chǎn)作出了貢獻。另外，在最近，電爐材的一部分也進入了熱軋鋼板和冷軋鋼板、表面處理鋼板等的薄板領(lǐng)域。但是，電爐材以廢屑作為主原料，因此在其中含有所帶進來的混入元素，以上述混入元素為起因，制約著鋼材的機械性質(zhì)，或是使內(nèi)部質(zhì)量和表面質(zhì)量劣化，所以不能充當以汽車用鋼板為代表的所謂高級薄鋼板，其現(xiàn)狀是，雖然進入了薄板領(lǐng)域，但其用途被限制為一般的通用品。因而，高級薄鋼板的領(lǐng)域，仍然由高爐-轉(zhuǎn)爐工藝所獨占?，F(xiàn)在，不必說我國，就是由全世界的市場需求出發(fā)，也熱望著開發(fā)以更少的投資就能制造包括高級鋼的多種類鋼材的技術(shù)?？墒牵缟纤?，高級鋼的制造工藝必須用高爐-轉(zhuǎn)爐工藝，則必需巨大的投資用于其設(shè)備的建設(shè)。因此，如果高級鋼的制造可用電爐等小型設(shè)備進行，則其效果不可估量。以往對上述的高級薄鋼板的制造技術(shù)有多種建議，例如公知的特公昭44-18066號公報，特公昭53-12889號公報和特公平3-56301號公報等。這些技術(shù)都是盡可能地減低C、N，而對因鐵屑的再利用而在鋼材中含有的Cu和Ni等混入元素則沒有給予任何考慮。在為了鐵屑的再利用而使用電爐等的場合，鋼中的N達到了0.004％(重量)以上的高水平。另外，因為鐵屑中含有的Cu、Ni等混入元素在精煉時難以除去，所以精煉后在鋼中仍然含有。因此，在過去為了制造加工性優(yōu)良、表面美麗的熱軋鋼板、冷軋鋼板和表面處理鋼板，采用以下的方法在原料中以生鐵水作為主原料使用，通過采取轉(zhuǎn)爐-真空脫氣-熱軋-冷軋的工藝，極力減低鋼中的C、N，并且極力抑制混入元素的含量，再對所得到的清凈鋼加以利用。但是，另一方面，也有幾個由含混入元素的電爐鋼制造加工性優(yōu)良的熱軋鋼板、冷軋鋼板和表面處理鋼板技術(shù)的提議。例如，在特開平6-235047號公報中，提出了由含高N的鋼制造非時效性且冷沖加工性優(yōu)良的冷軋鋼板的技術(shù)。但是，上述的冷軋鋼板含有0.005％(重量)以上的C，在比較多量地含有混入元素的場合(例如上例中的#D-2，#D-5)，只得到1.60-1.78程度的r值，不能說具有充分的深沖性。另外，在特開平4-371528號公報中，提出了制造深沖用冷軋鋼板的技術(shù)，但實際鋼的N含量為0.0025％(重量)以下、僅處理比電爐鋼中存在的N含量更低水平的鋼，另外，所得到的鋼板的r值也在1.85以下，難說有充分的深沖性。再有，在特開平7-118795號公報中，提出了加工性優(yōu)良的冷軋鋼板的制造技術(shù)，但實際的C含量多為0.03％(重量)以上，得到的r值也在1.83以下，同樣難以說有充分的深沖性。另外，在特開平7-157840號公報中，提出了焊接性優(yōu)良的熱軋鋼板的制造方法，但是C含量為0.01％(重量)以上，同樣難以期望充分的加工性。如上所述，至今為止，由含混入元素的電爐鋼制造熱軋鋼板、冷軋鋼板和表面處理鋼板的技術(shù)已提出了幾種，但都難說具有充分的加工性，強烈希望對其加以改善。本發(fā)明的目的是，對應(yīng)于上述的要求，在利用電爐煉鋼法、電爐材含有混入元素的場合，同時提出具有r值超過1.85的優(yōu)良加工性的鋼材及其有利的制造方法。本發(fā)明人為這到上述的目的進行了反復(fù)的銳意研究，結(jié)果獲得了以下的見解，即在鋼中含有Cu和Ni等混入元素時，涉及蘭克福特值(下文簡稱r值)的C和N的影響，與不含有這樣的混入元素的過去的清凈鋼的場合相當?shù)牟煌?。即，認為C和N以碳化鈦、氮化鈦等碳化物和氮化物等微小夾雜物的形式給r值以影響。但是新查明得到的結(jié)果是，涉及鋼的{111}再結(jié)晶織構(gòu)的形成的上述夾雜物的舉動與過去不同，碳化鈦與過去同樣，以少的情況為好，但關(guān)于氮化鈦，則與過去相反，寧可殘留某種程度的量為好。另外，通過將Cu和Ni的含量限制在一定的范圍內(nèi)，可謀求加工性的進一步改善，可得到具有r值2.3以上的優(yōu)良深沖性的加工用軟鋼板。并且得到了以下見解；在適當?shù)腃u和Ni的含量下，如果使Mn/S達到7.0以下，則可以實現(xiàn)r值在2.5以上的深沖性更進一步的提高。本發(fā)明就是立足于上述見解而構(gòu)成的。即，本發(fā)明是采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼，該鋼含有C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.1％(重量)以下，Al0.1％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，O0.01％(重量)以下，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)N0.0040-0.0090％(重量)另外，本發(fā)明還是采用電爐-真空脫氣工藝的加工優(yōu)良的軟鋼，該鋼含有C0.0050％(重量)以下，Si0.2％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，O0.010％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0090％(重量)，Ti0.014-0.10％(重量)，并且在滿足下式的范圍內(nèi)含有Ti、N、S和MnTi/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]并且含有Cu和NiCu0.96％(重量)以下，Ni0.88％(重量)以下，0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150。本發(fā)明還是經(jīng)過電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，僅以鐵屑，或以含一部分生鐵的鐵屑作為主原料，在通過電爐-真空脫氣工藝制造加工用鋼時，將電爐中的鋼組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)，同時在1580℃以上的溫度下出鋼，繼續(xù)在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理，一邊添加合金成分，將鋼的組成調(diào)整為含有C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，O0.01％(重量)以下，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)N0.0040-0.0090％(重量)另外，本發(fā)明還是經(jīng)過電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，僅以鐵屑，或以含有一部分生鐵的鐵屑作為主原料，在通過電爐-真空脫氣工藝制造加工用鋼時，將電爐中的鋼組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)同時在1580℃以上的溫度下出鋼，繼續(xù)在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理，一邊添加合金成分，調(diào)整使鋼的組成含有C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％(重量)以下)，Al0.10％(重量)以下，O0.010％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0090％(重量)，Ti0.014-0.10％(重量)，Cu0.96％(重量)以下，Ni0.88％(重量)以下，并且Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]，0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150然后進行連續(xù)鑄造，接著將得到的鑄坯加熱到900-1300℃，在總壓下率70％以上，終軋溫度600℃以上的條件下進行熱軋，在800℃以下的溫度下卷取，繼續(xù)在壓下率50％以上進行冷軋，然后在600℃以上的溫度下進行5秒鐘以上的退火。關(guān)于其它的方法，由本發(fā)明的說明書和權(quán)利要求的范圍即可明了。圖1是表示C和N含量對r值影響的曲線圖。圖2是表示Cu和Ni含量對r值影響的曲線圖。圖3是表示Mn/S比對r值影響的曲線圖。圖4是表示板坯加熱溫度對E1值影響的曲線圖。以下說明構(gòu)成本發(fā)明基礎(chǔ)的實驗結(jié)果。將含有C0.0010-0.0130％(重量)，Si0.02％(重量)，Mn0.03％(重量)，P0.01％(重量)，S0.010％(重量)，Al0.03％(重量)，N0.0020-0.0130％(重量)，Ti0.03-0.10％(重量)，Cu0.8％(重量)，Ni1.0％(重量)，和O0.0020-0.0050％(重量)、其余實質(zhì)為Fe的組成的薄板坯加熱到1050℃，均熱后，在890℃的精軋溫度下進行熱軋，然后于600℃卷取成板卷，保持1小時后，爐冷，接著以壓下率80％進行冷軋，然后進行830℃，20秒鐘的再結(jié)晶退火。就C和N含量對這樣得到的冷軋鋼板的r值的影響進行研究，結(jié)果示于圖1。r值使用JIS5號拉伸試片，在給予15％拉伸預(yù)應(yīng)變之后用3點法測定，求出軋制方向(L方向)，與軋制方向垂直的方向(C方向)，相對軋制方向成45°方向(D方向)的平均值，寫為r＝(rL+2rD+rC)/4如圖1所示，冷軋鋼板的r值強烈依存于C和N量，通過規(guī)定C≤0.0050％(重量)且N0.0040-0.0090％(重量)，可得到超過1.85的高的r值。在此，C和N含量對r值的影響，認為是起因于鈦碳化物，鈦氮化物等碳化物和氮化物等的構(gòu)成。也就是說判明了以下情況在含有Cu、Ni等混入元素的鋼中，與不含混入元素的清凈鋼相比，涉及冷軋鋼板{111}再結(jié)晶織構(gòu)形成的上述碳化物和氮化物的舉動不同，鈦碳化物少的情況為好，而鈦氮化物則寧可在鋼中適量存在，這種情況對再結(jié)晶織構(gòu)形成是有利的。而且該效果在C含量在0.0050％(重量)以下并且N含量處于0.0040-0.0090％(重量)的范圍時，能特別有利地發(fā)揮。接著，將含有C0.0025％(重量)，Si0.02％(重量)，Mn0.13％(重量)，P0.01％(重量)，S0.010％(重量)，Al0.03％(重量)，N0.0050％(重量)，Ti0.05％(重量)，Cu0-3％(重量)，Ni0-3％(重量)，O0.0020-0.0050％(重量)、其余實質(zhì)上由Fe組成的薄板坯，加熱到1250℃，均熱后，在890℃的精軋溫度下進行全壓下率90％的熱軋，然后在600℃下保持1小時，爐冷。接著以壓下率80％進行冷軋，然后進行830℃，20秒鐘的再結(jié)晶退火。就Cu和Ni含量對這樣得到的冷軋鋼板的r值的影響進行了研究，將結(jié)果示于圖2。如圖2所示，冷軋鋼板的r值也強烈依存于Cu和Ni量，通過將它們的含量限制在0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.015的范圍內(nèi)，可得到2.3以上的高的r值。這里，通過將Cu和Ni含量限制在一定范圍內(nèi)使r值提高的原因，據(jù)認為是起因于熱軋鋼板晶粒微細化的效果。即，在適量含有Cu，Ni等混入元素的鋼中，熱軋鋼板的晶粒微細化，其結(jié)果是，在冷軋-退火后{111}再結(jié)晶織構(gòu)發(fā)達，得到了高的r值。但是，據(jù)認為，Cu和Ni量過多時，與熱軋鋼板的晶粒微細化效果相比，固溶狀態(tài)的Cu和Ni的壞影響增大，因此r值劣化。另外，這種因Cu、Ni造成的晶粒微細化效果，特別是在C含量在0.005％(重量)以下，并且N含量處于0.0040-0.0090％(重量)的范圍內(nèi)時，能特別有效地發(fā)揮。接著，將含有C0.0025％(重量)，Si0.02％(重量)，Mn0.02-0.30％(重量)，P0.01％(重量)，S0.008-0.016％(重量)，Al0.03％(重量)，N0.0050％(重量)，Ti0.05％(重量)，Cu0.2％(重量)，Ni0.2％(重量)，O0.0020-0.0050％(重量)，其余實質(zhì)為Fe的組成的薄板坯，加熱到1250℃，均熱后，在890℃的精軋溫度下進行全壓下率90％的熱軋，然后在600℃保持1小時，爐冷。接著以壓下率80％進行冷軋，然后進行830℃，20秒再結(jié)晶退火。對于Mn和S含量對這樣得到的冷軋鋼板的r值的影響進行了研究，結(jié)果示于圖3。如圖3所示，冷軋鋼板的r值強烈依存于Mn/S之比，通過規(guī)定Mn/S≤7.0，可得到2.5以上的高的r值。這里，通過將Mn和S含量限制為一定的比例就可使r值更加提高的原因，據(jù)認為是起因于MnS析出物或固溶Mn。即認為在適量含有Cu、Ni等混入元素的鋼中，MnS析出物或固溶Mn對再結(jié)晶織構(gòu)的形成給予強烈影響，其結(jié)果則是，通過規(guī)定Mn/S≤7.0，有效地使冷軋-退火后{111}再結(jié)晶織構(gòu)發(fā)達，得到高的r值。而且，其效果在C含量為0.005％(重量)以下并且N含量為0.0040-0.0090％(重量)，且Cu和Ni的混入量在0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150的范圍內(nèi)時，能特別有利地發(fā)揮。本發(fā)明就是在以上見解的基礎(chǔ)上構(gòu)成的，以下詳細進行說明。首先，鋼材的第1項發(fā)明，是經(jīng)過電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼，它含有C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％(重量)以下)，Al0.10％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，O0.01％(重量)以下，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)，N0.0040-0.0090％(重量)，在第1項發(fā)明中，對上述鋼組成的一部分作如下限定，另外也可加入新的成分。(1)通過限定Si0.5％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，P0.06％(重量)以下，可得到加工性優(yōu)良的鋼板。(2)通過限定Si0.2％(重量)以下，Mn0.2％(重量)以下，可得到加工性優(yōu)良的軟鋼板。(3)通過限定Si1.0％(重量)，Mn0.1-0.6％(重量)，P0.02-0.10％(重量)以下，可得到加工性優(yōu)良的高強度鋼板。(4)限定C0.0028％(重量)以下，(5)加入B0.0001-0.010％(重量)(6)限定Mn0.05％(重量)以下鋼材的第二項發(fā)明是經(jīng)過電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的軟鋼，它含有C0.0050％(重量)以下，Si0.2％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，O0.010％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0090％(重量)，Ti0.014-0.10％(重量)并且在滿足下式的范圍內(nèi)含有Ti、N、S和MnTi/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]并且含有Cu和NiCu0.96％(重量)以下，Ni0.88％(重量)以下，0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150在第二項發(fā)明中，對上述鋼組成的一部分限定如下，另外也可加入新的成分。(7)限定Mn0.14％(重量)以下，且Mn和S之比Mn/S≤7.0(8)添加選自Nb0.001-0.10％(重量)，B0.0001-0.010％(重量)，之中的1種或2種。(9)限定C0.0028％(重量)以下。(10)限定Mn0.05％(重量)以下。鋼材的制造方法的第1項發(fā)明，是經(jīng)過電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，在僅以鐵屑，或以含有一部分生鐵的鐵肩作為主原料，通過電爐-真空脫氣工藝制造加工用鋼時，將電爐中的鋼組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)同時在1580℃的溫度下出鋼，繼續(xù)在真空脫氣爐中進行脫氣處理，一邊添加合金成分，將鋼的組成調(diào)整為含有以下組成C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，O0.01％(重量)以下，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)N0.0040-0.0090％(重量)。制造方法的第1項發(fā)明可再作以下限定。(11)調(diào)整C0.03-0.10％(重量)Cu1.5％(重量)以下Ni2.0％(重量)以下N0.0040-0.0150％(重量)，然后出鋼，接著進行鋼包精煉，將鋼組成中的S量調(diào)整為S0.020％(重量)以下，然后進行真空脫氣處理。(12)加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其中在真空脫氣爐中，一邊進行脫氣處理一邊添加、調(diào)整合金成分時，對Si、Mn和P再調(diào)整成含有Si0.5％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，P0.06(重量)以下然后進行連續(xù)鑄造，接著將得到的鑄坯加熱到900-1300℃，在總壓下率70％以上、終軋溫度600℃以上的條件下進行熱軋，然后在800℃以下的溫度下卷取。(13)加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其中在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理一邊添加調(diào)整合金成分時，對于Si和Mn再調(diào)整成含有Si0.2％(重量)以下，Mn0.2％(重量)以下，然后進行連續(xù)鑄造，繼續(xù)將得到的鑄坯加熱到900-1300℃，在總壓下率70％以上，終軋溫度600℃以上的條件下進行熱軋，在800℃以下的溫度下卷取，繼續(xù)以壓下率50％以上進行冷軋，然后在600℃以上的溫度下進行5秒鐘以上的退火。(14)在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理一邊添加、調(diào)整合金成分時，對于Si、Mn和P再調(diào)整成含有Si1.0％(重量)以下，Mn0.10-0.60％(重量)，P0.02-0.10％(重量)，然后進行連續(xù)鑄造，接著將得到的鑄坯加熱到900-1300℃，在總壓下率70％以上、終軋溫度600℃以上的條件下進行熱軋，在800℃以下的溫度下卷取，繼續(xù)以壓下率50％以上進行冷軋，然后在600℃以上的溫度下進行5秒鐘以上的退火。鋼材的制造方法的第二項發(fā)明是經(jīng)過電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，在僅以鐵屑，或者以含一部分生鐵的鐵屑作為主原料，通過電爐-真空脫氣工藝制造加工用鋼時，將電爐中的鋼組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)同時，在1580℃下出鋼，繼續(xù)在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理，一邊添加合金成分調(diào)整成為含有C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％重量)以下，Al0.10％(重量)以下，O0.010％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0090％(重量)，Ti0.014-0.10％(重量)，Cu0.96％(重量)以下，Ni0.88％(重量)以下，并且Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55]，0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150然后進行連續(xù)鑄造，接著將得到的鑄坯加熱到900-1300℃，在總壓下率70％以上，終軋溫度600℃以上的條件下進行熱軋，在800℃以下的溫度下卷取，繼續(xù)以壓下率50％以上進行冷軋，然后在600℃以上的溫度下進行5秒鐘以上的退火。對制造方法的第二項發(fā)明可再作如下限定。(15)經(jīng)過電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，在真空腔氣爐中一邊進行脫氣處理一邊添加合金成分調(diào)整鋼組成時，調(diào)整Mn0.14％(重量)以下并且Mn和S的比例滿足Mn/S≤7.0(16)加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其中在真空脫氣爐中，一邊進行脫氣處理一邊添加合金成分調(diào)整鋼組成時，鋼組成進而含有選自Nb0.001-0.10％(重量)，B0.0001-0.010％(重量)，中的1種或2種。(17)加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其中鋼坯加熱溫度為900-1150℃。另外，雖然上述說明省略，但可以將本發(fā)明的鋼材的第1和第2發(fā)明，在本發(fā)明的制造方法的第1或第2發(fā)明中實施。以下說明在本發(fā)明中，將鋼的成分組成限定在上述范圍內(nèi)的理由。C0.0050％(重量)以下C是本發(fā)明中重要的成分，如上述圖1所示，為確保超過1.85的r值，其含量必須定在0.0050％(重量)以下。另外，特別優(yōu)選的范圍是0.0028％(重量)以下，在該范圍內(nèi)可得到r＞2.1的進一步優(yōu)良的深沖性。另外，在后述的適宜的Cu和Ni的含量下，為確保2.3以上的優(yōu)良的r值，進而在適宜的Cu和Ni含量和Mn/S的比例之下，為確保2.5以上的優(yōu)良的r值，C含量必須定為0.0050％(重量)以下。另外，將C含量降低到0.0003％(重量)以下則得不到以上的效果，相反煉鋼成本上升，因此C含量優(yōu)選為0.0003-0.005％(重量)。Si1.5％(重量)以下Si有強化鋼的作用，按所希望的強度添加必要的量。但是，含量超過1.5％(重量)時，加工性劣化，所以限定在1.5％(重量)以下。另外，在熱軋鋼板等加工用鋼板中的適宜含量是0.5％(重量)以下，高加工性軟鋼板中的適宜含量是0.2％(重量)以下，加工用高強度鋼板中的適宜含量是1.0％(重量)以下。另外，將Si的含量降低到0.001％(重量)以下則不怎么能得到以上的效果，相反煉鋼成本上升，所以Si含量優(yōu)選為0.001-1.5％(重量)。Mn1.5％(重量)以下Mn與Si同樣，有強化鋼的作用，按所希望的強度添加必需的量，但含量超過1.5％(重量)時，加工性劣化，所以限定在1.5％(重量)以下。另外，熱軋鋼板、冷軋鋼板等加工用鋼板中的適宜含量為0.5％(重量)以下。高加工性軟鋼板中的適宜含量為0.2％(重量)以下，高強度加工用鋼板中的適宜含量為0.10-0.60％(重量)。另外，適宜的Cu和Ni含量下的高加工性軟鋼板中可定為0.5％(重量)以下，并且，在適宜的Cu和Ni含量及Mn/S比之下，為0.14％(重量)以下。另外，歷來為防止S造成的熱脆性而必須添加Mn，但在本發(fā)明中，鋼中的S作為TiS析出固定，因此Mn僅為了高強度化的目的而添加。因而，在比高強度還要要求加工性的場合，將Mn含量降低到0.05％(重量)以下的程度是有利的。在將Mn含量降低到0.001％(重量)時，得不到以上的效果，相反制造成本上升，因此Mn含量優(yōu)選0.001-1.5％(重量)。P0.10％(重量)以下P因為也有強化鋼的作用，所以按照希望的強度添加必需的量，但含量超過0.10％(重量)時，加工性和脆性劣化，所以限定在0.10％(重量)以下。另外，熱軋鋼板等加工用鋼板的適宜含量為0.06％(重量)以下，高加工性軟鋼板中的適宜含量為0.10％(重量)以下，高強度加工用鋼板中的適宜含量為0.02-0.10％(重量)。另外，將P的含量降低到0.001％(重量)時，得不到以上的效果，相反制造成本上升，因此P含量優(yōu)選為0.001-0.10％(重量)。S0.020％(重量)以下S在鋼中含量增加時產(chǎn)生熱脆性，使裂紋發(fā)生。因此歷來通過形成如上所述的MnS，可以防止這種熱脆性，而本發(fā)明中鋼中硫的大部分作為TiS析出固定。但是，含有過多量的S仍然是不好的，所以限定在0.020％(重量)以下。S的含量降低到0.0001％(重量)以下時，不怎么能得到以上的效果，相反制造成本上升，因此S含量優(yōu)選為0.0001％(重量)-0.02％(重量)。另外，如上述圖3所示，M和S的比Mn/S限制在7.0以下時，能夠得到r值2.5以上的進一步優(yōu)良的深沖性。因此，本發(fā)明中有關(guān)Mn/S之比限定在7.0以下的范圍。Al0.10％(重量)以下Al不僅脫氧，而且有效地賦予碳化物和氮化物形成元素收得率的提高，但添加量超過0.10％(重量)時其效果達到飽和，導(dǎo)致加工性的劣化，因此限定在0.10％(重量)以下。另外，將Al含量減低到0.001％(重量)以下時，不怎么得到以上的效果，相反使制造成本上升，因此Al的含量優(yōu)選為0.001-0.1％(重量)。O0.01％(重量)以下O越少加工性就越提高，所以以少為佳，其含量在0.01％(重量)以下時，沒有那樣的壞影響，所以限定在0.01％(重量)以下。N0.0040-0.0090％(重量)N是本發(fā)明中特別重要的成分，將其含量限制在0.0040-0.0090％(重量)的范圍內(nèi)是重要的。如前所述，是因為在鋼中含有Cu和Ni等混入元素的場合N對r值的影響與歷來不同，為了更有效地形成{111}再結(jié)晶織構(gòu)，適量存在鈦氮化物不可欠缺。因此，N含量規(guī)定在與過去的加工用鋼比較是相當多的上述的范圍內(nèi)。Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)Ti和Nb都是本發(fā)明中重要的元素，使鋼中的固溶C、N作為碳化物和氮化物析出固定而減少，具有防止因固溶C、N造成的加工性劣化的效果。另外，通過殘存適量的氮化物，也有效地使r值提高。但是，含量不足0.001％(重量)時，其添加效果不明顯，另一方面，超過0.10％(重量)添加則得不到以上的效果，相反使加工性劣化，因此限定在0.001-0.10％(重量)的范圍內(nèi)。另外，Ti與鋼中的N、S形成鈦氮化物，鈦硫化物，通過這些析出物有效地使有利于深沖性的{111}再結(jié)晶織構(gòu)形成，其含量優(yōu)選在滿足下式的范圍內(nèi)。Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]并且，為了在適當?shù)腃u、Ni含量時得到2.3以上的r值，含量在滿足上式的范圍內(nèi)是重要的，此時，Ti含量不足0.014％(重量)其添加效果不明顯，另一方面，超過0.10％(重量)添加時則得不到以上的效果，相反使深沖性劣化，因此限定在0.014-0.10％(重量)的范圍內(nèi)。當S/32-0.3Mn/55＜0時，規(guī)定S*＝0Cu1.5％(重量)以下Cu過去由加工性方面看，一般認為是不好的元素。但是，如上所述，按照本發(fā)明，通過調(diào)整鋼中的C、N量，其含量在在1.5％。(重量)以下時對加工性的壞影響被抑制，可有效地使熱軋鋼板的晶粒微細化。因此，本發(fā)明中限定在1.5％(重量)以下。并且，只要按照本發(fā)明調(diào)整鋼中的C、N量，使Cu含量在0.96％(重量)以下時，可得到r值在2.3以上的深沖性優(yōu)良的高加工性。另外Cu有效地賦予熱軋鋼板的晶粒微細化。因此在本發(fā)明的r值2.3以上的高加工性軟鋼板中，限定在0.96％(重量)以下。另外，在電爐精煉中鐵屑再利用的場合，鋼中通常至少含有0.02％(重量)的銅。Ni2.0％(重量)以下Ni含量在2.0％(重量)以下時，如上所述，按照本發(fā)明，通過調(diào)整鋼中的C、N量，可抑制對加工性的壞影響，對熱軋鋼板的晶粒微細化是有效的，所以限定在2.0％(重量)以下。并且，按照本發(fā)明調(diào)整鋼中的C、N量，使Ni含量在0.88％(重量)以下時，可得到r值2.3以上的深沖性優(yōu)良的高加工性的鋼板。另外，Ni對熱軋鋼板的晶粒微細化是有效的。因此，在本發(fā)明的r值2.3以上的高加工性軟鋼板中，將Ni限定在0.88％(重量)以下。在電爐精煉中鐵屑再利用的場合，鋼中通常至少含0.02％(重量)的Ni。0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150Cu、Ni如前所述，適量存在時有效地賦予熱軋鋼板的晶粒微細化，但為了使其效果充分發(fā)揮，在r值超過2.3的加工用軟鋼板中必需使(Cu/64+Ni/59)的換算值定在0.0015以上。但是，在(Cu/64+Ni/59＞0.0150時，則與上述相反，固溶狀態(tài)的Cu、Ni產(chǎn)生壞的影響，因此，規(guī)定Cu、Ni的含量滿足0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150的范圍。通過將Cu、Ni含量限制在該范圍內(nèi)，可得到r≥2.3的高r值。在r值2.3以上的加工用軟鋼板中的Nb、B含量如下所述。Nb0.001-0.10％(重量)Nb除形成碳化物外，也使熱軋鋼板的晶粒微細化。但是，含量不足0.001％(重量)時不能發(fā)揮效果，另一方面，超過0.10％(重量)添加時不能得到以上的效果，相反深沖性劣化，所以在添加時定為0.001-0.10％(重量)。B0.0001-0.010％(重量)B是使得有效改善耐二次加工脆性的元素。但是，含量不足0.0001％(重量)時沒有添加效果，另一方面，超過0.010％(重量)添加時，導(dǎo)致深沖性的劣化，因此在添加時定為0.0001-0.010％(重量)。在本發(fā)明中，以下元素含量在規(guī)定量以下時，本發(fā)明的效果得以發(fā)揮。Cr≤1.0％(重量)、Mo≤0.5％(重量)Cr和Mo分別與Cu和Ni同樣，在上述范圍內(nèi)對加工性沒有壞影響，并有效地使熱軋鋼板的晶粒微細化。Cr的不可避免的混入量下限為0.02％(重量)，Mo的該值為0.005％(重量)。Sb≤0.01％(重量)，Sn≤0.1％(重量)，V≤0.01％(重量)Zn≤0.01％(重量)，Co≤0.1％(重量)Sb、Sn、V、Zn和Co，只要在上述范圍內(nèi)，就都對加工性沒有壞影響，且有效地使熱軋鋼板和冷軋鋼板的表面美觀。其理由尚不明確，但據(jù)認為是因微量元素在熱軋卷取時表面濃化造成的。為發(fā)揮上述效果，優(yōu)選添加量為Sb0.0005-0.01％(重量)，Sn0.001-0.1％(重量)V0.0001-0.01％(重量)，Zn0.0005-0.01％(重量)，Co0.0005-0.1％(重量)。以下說明本發(fā)明的制造方法。本發(fā)明通過電爐-真空脫氣工藝熔煉鋼材。首先，對電爐階段中的出鋼時的鋼組成和出鋼溫度敘述如下。C0.03-0.10％(重量)出鋼階段中的C量低于0.03％(重量)時，不僅收得率等經(jīng)濟方面不好，而且激起向鋼中的吸氮，也使后續(xù)工序真空脫氣工藝中達到N≤0.0090％(重量)變得困難。另一方面，若超過0.10％(重量)多量存在時，在真空脫氣處理中要達到希望水平而進行的脫碳成為困難。Cu1.5％(重量)以下、Ni2.0％(重量)以下這些元素是由鐵屑帶來的，其含量過多時，即使將鋼中的C和N控制在適宜的范圍，也得不到所希望的效果，因此分別限制在上述范圍內(nèi)。另外，Cu和Ni一旦混入便難以除去，必須通過調(diào)整使用鐵屑的品位與配合，將其控制在上述的范圍內(nèi)。S0.020％(重量)以下S在后續(xù)的真空脫氣處理中也難以降低，因此在出鋼階段必須降低到0.020％(重量)以下。另外，在電爐中難以脫S的場合，也可以在出鋼后移到真空脫氣爐之前，在鋼包中進行鋼包精煉，以脫硫到希望的水平。N0.0040-0.0150％(重量)N雖然說是在后步工序真空脫氣處理時再降低，但另一方面由于發(fā)生吸氮，所以希望盡可能在電爐階段控制到所希望的范圍。由此觀點出發(fā)，電爐出鋼時刻的N量限定在0.0040-0.0150％(重量)的范圍內(nèi)。在電爐中，在獲得上述鋼組成時，如果使用原料僅為鐵屑就得到了所希望的組成，則沒有問題，但在僅用鐵屑調(diào)整成分困難的場合，就要并用生鐵。此處所說的生鐵，意味著由高爐法得到的熔融生鐵和其冷材(生鐵塊)自不必說，另外還意味著由COREX法、DIOS法得到的生鐵水、冷材、還有HBI(hotbriquetteiron)等。在并用上述生鐵的場合，必須將其比率控制在80％(重量)以下。這是因為使用比率超過80％時，為對生鐵中的碳進行脫碳，必需多量的氧，使熔煉時間延長，因此不經(jīng)濟，另外在操作中易發(fā)生暴沸現(xiàn)象。出鋼溫度1580℃以上出鋼溫度不滿1580℃時，鋼包中熔鋼溫度變低，二次精煉必需極長的時間，在非常的場合下二次精煉不能進行，因此，本發(fā)明中由電爐的出鋼溫度為1580℃以上是適當?shù)?。另外在出鋼沒通過鋼包精煉進行脫硫處理的場合，可對鋼包內(nèi)的鋼水進行加熱，出鋼溫度達到1550℃是可能的。在脫硫和后步工序的真空脫氣處理中，可進行加熱升溫操作，使達到必需的溫度。以下敘述真空脫氣處理。由電爐得到的銅一邊進行脫氣處理一邊添加合金成分，調(diào)整最終的成分組成，使之達到所希望的組成范圍。即，通過脫氣處理調(diào)整為C0.0050％(重量)以下，N0.0040-0.0090％(重量)O0.01％(重量)以下同時通過添加合金元素將成分調(diào)整為Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，且按必要使B0.0001-0.010％(重量)。此處作為真空脫氣處理法，一般是RH法，DH法，但也可同時并用向脫氣槽內(nèi)吹氧。關(guān)于氧氣的吹入，有采用頂吹氧槍的氧氣頂吹法，通過利用這樣的吹氧，不僅有利地進行脫碳，也可同時達到鋼水的升溫。另外，在使用頂吹氧槍的吹氧法之外，不用說還可利用由脫氣槽壁進行的吹氧。另外，最終成分組成按加工用鋼的種類有一些不同，此時，在上述真空脫氣處理中進行調(diào)整，使最終成分組成達到所希望的范圍內(nèi)。如上述那樣將成分調(diào)整為所希望組成的鋼水，通過以下的工序制造薄鋼板。鑄造工序雖然對鑄造方法不作特別的限定，但由生產(chǎn)率方面考慮，用連續(xù)鑄造是有利的。板坯加熱工序在本發(fā)明中，使固溶C、N作為碳化物和氧化物析出固定是重要的。并且通過使鋼中的S作為TiS析出固定，不僅改善熱脆性，而且也使加工性提高。在此，為了使碳化物和氮化物形成，板坯加熱溫度低的情況是有利的，在1300℃以下可使本發(fā)明的效果有效發(fā)揮。為進一步提高加工性，優(yōu)選采取1150℃以下。之所以這樣，是因為板坯加熱溫度比1150℃低時，析出物易于粗大化，通過鋼中的Cu、Ni等混入元素，使冷軋-退火時的晶粒成長性好，因此易于得到更高的E1。將含C0.0025％(重量)、Si0.02％(重量)、Mn0.13％(重量)、P0.01％(重量)、S0.010％(重量)、Al0.03％(重量)、N0.0050％(重量)、Ti0.05％(重量)、Cu0.3％(重量)、Ni0.2％(重量)、Cu/64+Ni/59＝0.0081、O0.0020-0.0050％(重量)、其余實質(zhì)上由Fe組成的薄板坯，在加熱到950-1250℃，均熱后，在890℃的精軋溫度下進行全壓下率90％的熱軋，然后在600℃卷取成板卷，保持1小時(空冷)。接著進行壓下率80％的冷軋，然后進行830℃、20秒鐘的再結(jié)晶退火。就板坯加熱溫度對這樣得到的冷軋鋼板的延伸率(elongation，以下記作E1)的影響進行了研究，將結(jié)果示于圖4。如圖4所示，冷軋鋼板的E1強烈依存于板坯加熱溫度，通過將板坯加熱溫度定在1150℃以下，可得到54％以上的高的E1。其中，板坯加熱溫度對E1的影響，認為是起因于熱軋鋼板的析出物。即，在適量含有Cu、Ni等混入元素的鋼中，雖然熱軋鋼板的晶粒微細化，但由于1150℃以下的低溫板坯加熱造成的析出物粗大化，使冷軋-退火時的晶粒長大性提高，因此得到高的E1值。并且這種效果在C含量為0.005％(重量)以下，且N含量為0.0040-0.0090％(重量)，而且滿足0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150時，能特別有利地發(fā)揮。但是，板坯加熱溫度低于900℃時，加工性得不到上述的改善，相反伴隨著熱軋時的軋制負荷增大有發(fā)生故障的不利情況，因此將加熱溫度的下限定在900℃。熱軋工序為了通過熱軋使熱軋鋼板的晶粒微細化，熱軋時的總壓下率必須在70％以上。另外，熱軋的精軋溫度(FDT)可以是Ar3相變點以上的r區(qū)或Ar3相變點以下的α區(qū)，但熱軋精軋溫度過低時，使熱軋時的軋制負荷增大，因此FDT限定在600℃以上。卷取工序熱軋后的板卷卷取溫度，溫度越高越有利于前述碳化物和氮化物及TiS的粗大化，但過高時產(chǎn)生氧化鐵皮過厚等問題，因此限定在800℃以下。這樣得到的熱軋鋼板提供作為加工用熱軋鋼板的用途。冷軋工序此工序是為得到高r值而必需的，因此冷軋壓下率必須定在50％以上。退火工序經(jīng)過冷軋工序后的冷軋鋼板必須經(jīng)過再結(jié)晶退火。退火方法可以是裝箱退火法和連續(xù)退火法的任一種。退火溫度為600℃以上，退火時間定在5秒以上的范圍。這是因為在退火溫度不足600℃或退火時間不足5秒時，因為再結(jié)晶未結(jié)束而得不到優(yōu)良的深沖性。為了確保更進一步的深沖性，優(yōu)選800℃以上5秒鐘以上的退火。為對退火后的帶鋼矯正形狀、調(diào)整表面光潔度等，可加以10％以下程度的調(diào)質(zhì)軋制。本發(fā)明中得到的冷軋鋼板，不僅作為加工用冷軋鋼板，也可適用作為加工用表面處理鋼板的原板。作為表面處理，有鍍鋅(包括鋅合金)、鍍錫、搪瓷等。另外，本發(fā)明的鋼板在退火或鍍鋅后，可施加特殊的處理，以進行化學(xué)處理性、焊接性、沖壓成形性和耐蝕性的改善。實施例實施例1配合鐵屑，使用容量100t、爐徑7m、變壓器100MVA、電極28英寸的電爐、熔煉具有以下成分的鋼水。C0.06％(重量)、Cu0.8％(重量)、Ni0.8％(重量)S0.010％(重量)、N0.0065％(重量)接著將該鋼水移至鋼包內(nèi)(出鋼溫度1630℃)，然后在RH脫氣爐中(0.1torr)一邊進行真空脫氣，一邊添加合金成分，調(diào)整為以下的成分組成。C0.0022％(重量)、Si0.02％(重量)、Mn0.03％(重量)、P0.01％(重量)、Al0.03％(重量)、S0.010％(重量)、O0.003％(重量)、N0.0055％(重量)、Ti0.065％(重量)、Cu0.8％(重量)、Ni0.8％(重量)。將這樣得到的鋼水經(jīng)連續(xù)鑄造制成板坯后，在表1所示條件下進行熱軋，制成3.5mm的熱軋鋼板。對這樣得到的熱軋鋼板的機械性質(zhì)進行研究，將結(jié)果同時列于表1。拉伸特性使用JIS5號拉伸試片測定。表1</tables>由表1可知，按照本發(fā)明得到的鋼板，具有優(yōu)良的機械性質(zhì)。實施例2將具有下列組成的生鐵水和品位配合的鐵屑按40∶60的比例配合，使用與實施例1同樣的電爐，熔煉具有以下成分組成的鋼水。生鐵水C4.50％(重量)、Si0.15％(重量)、Mn0.30％(重量)、P0.090％(重量)、S0.008％(重量)鋼水C0.06％(重量)、Cu0.7％(重量)、Ni0.9％(重量)、S0.010％(重量)、N0.0060％(重量)接著，將此鋼水移到鋼包內(nèi)(出鋼溫度1635℃)，然后在RH脫氣爐(0.1torr)中一邊進行真空脫氣處理，一邊添加合金成分，調(diào)整成以下的成分組成。C0.0021％重量)、Si0.01％(重量)、Mn0.04％(重量)、P0.01％(重量)、Al0.03％(重量)、S0.011％(重量)、O0.003％(重量)、N0.0062％(重量)、Ti0.058％(重量)、Cu0.7％(重量)、Ni0.9％(重量)將這樣得到的鋼水通過連續(xù)鑄造制成板坯后，在表2所示條件下進行熱軋，制成板厚3.5mm的熱軋鋼板，接著同樣以表2所示的條件進行冷軋和再結(jié)晶退火，制成板厚0.8mm的冷軋鋼板。對這樣得到的冷軋鋼板的機械性能進行研究，將結(jié)果一并記于表2。拉伸特性使用JIS5號試片測定。r值在給予15％的拉伸預(yù)應(yīng)變之后，用3點法測定，求出軋制方向(L方向)、與軋制方向成直角方向(C方向)、相對軋制方向45℃方向(D方向)的平均值作為r值。r＝(rL+2rD+rC)/4表2由表2可知，按照本發(fā)明得到的鋼板具備優(yōu)良的機械性質(zhì)。實施例3采用與實施例2同樣的電爐-真空脫氣工藝，熔煉具有表3所示組成的鋼水。將得到的鋼水連續(xù)鑄造后，在表4所示條件下熱軋，制成板厚3.5mm的熱軋鋼板。繼續(xù)在表4所示條件下冷軋，制成板厚0.8mm的冷軋鋼板，然后將其一部分在連續(xù)退火線上進行830℃、20秒的再結(jié)晶退火。另外一部分導(dǎo)入熔融鍍鋅線，進行830℃、20秒的再結(jié)晶退火和鍍層處理。對這樣得到的冷軋鋼板和熱浸鍍鋅鋼板的機械性質(zhì)用與實施例2同樣的方法進行研究，將結(jié)果一并列入表4、5。表4表5<>如表4和5表明的那樣，按照本發(fā)明得到的上述產(chǎn)品具備優(yōu)良的機械性質(zhì)。實施例4以鐵屑作為主原料，采用電爐-真空脫氣工藝，熔煉具有表6所示成分組成的鋼水。將得到的鋼水連續(xù)鑄造后，在表7所示條件下熱軋，制成板厚3.5mm的熱軋鋼板，接著同樣以表7所示的條件冷軋，制成板厚0.8mm的冷軋鋼板，然后將一部分在連續(xù)退火線上以表7所示條件進行再結(jié)晶退火。另將冷軋鋼板的一部分導(dǎo)入熱浸鍍鋅線，在表8所示條件下進行再結(jié)晶退火和鍍層處理。對這樣得到的冷軋鋼板和熱浸鍍鋅鋼板的機械性質(zhì)用與實施例2同樣的方法進行研究，將結(jié)果一并列入表7、8。表6(之2)X＝Ti/48-(N/14+S·/32)-C/12。其中S·＝32(S/32-0.3Mn/55)。但S.≥0Y＝Cu/64+Ni/59表7</tables>表8</tables>如同由表7、8所看到的那樣，按照本發(fā)明制造的加工用軟鋼板的冷軋鋼板和熱浸鍍鋅鋼板，都具備比比較例優(yōu)良的深沖性實施例5同樣采用電爐-真空脫氣工藝，熔煉具有如表9所示成分組成的鋼水。將得到的鋼水連續(xù)鑄造后，在表10所示條件下熱軋，制作板厚3.5mm的熱軋鋼板，接著同樣以表10所示的條件冷軋，制作板厚0.8mm的冷軋鋼板。然后將一部分在連續(xù)退火線上以表10所示的條件進行再結(jié)晶退火，其余的導(dǎo)入熱浸鍍鋅線，以表11所示的條件進行再結(jié)晶退火和鍍層處理。對這樣得到的冷軋鋼板和熱浸鍍鋅板的機械性質(zhì)用與實施例2同樣的方法進行研究，將結(jié)果一并列入有10、11。表9(之1)</tables>表9(之2)X＝Ti/48-(N/14+S·/32)-C/12.其中S·＝32(S/32-0.3Mn/55)。但S.≥0Y＝Cu/64+Ni/59表10</tables>表11</tables>由表10、11可知，按照本發(fā)明制造的冷軋鋼板和熱浸鍍鋅鋼板，都具備比比較例優(yōu)良的深沖性。另外特別是在將板坯加熱溫度定在1150℃以下的場合，還可同時得到優(yōu)良的E1值。實施例6以鐵屑作為主原料，采用電爐-真空脫氣工藝，熔煉具有表12所示成分組成的鋼水。將所得到的鋼水連續(xù)鑄造后，在表13所示條件下熱軋，制成板厚3.5mm的熱軋鋼板，按著同樣在表13所示條件下冷軋，制成板厚0.8mm的冷軋鋼板。然后將其一部分在連續(xù)退火線上以表13所示條件進行再結(jié)晶退火。另將冷軋鋼板的一部分導(dǎo)入熱浸鍍鋅線，在表14所示的條件下進行再結(jié)晶退火和鍍層處理。對這樣得到的冷軋鋼板和熱浸鍍鋅鋼板的機械性質(zhì)用與實施例1同樣的方法進行研究，將結(jié)果一并列入表13、14。表12(之1)</tables>表12(之2)</tables>X＝Ti/48-(N/14+S·/32)-C/12。其中S·＝32(S/32-0.3Mn/55)。但S.≥0Y＝Cu/64+Ni/59Z＝Mn/S表13</tables>表14</tables>由表13、14可知，按照本發(fā)明制造的冷軋鋼板和溶融鍍鋅鋼板，都具備比比較例優(yōu)良的涂深沖性。實施例7同樣采用電爐-真空脫氣工藝，熔煉具有表15所示成分組成的鋼水。將所得到的鋼水連續(xù)鑄造后，在表16所示條件下熱軋，制成板厚3.5mm的熱軋鋼板，接著同樣以表16所示條件冷軋，制成板厚0.8mm的冷軋鋼板。然后將一部分在連續(xù)退火線上以表16所示的條件進行再結(jié)晶退火，其余的導(dǎo)入熱浸鍍鋅線，在表17所示條件下進行再結(jié)晶退火和鍍層處理。對這樣得到的冷軋鋼板和熱浸鍍鋅板的機械性質(zhì)用與實施例2同樣的方法進行研究，將結(jié)果一并列入表16、17。表15(之1)表15(之2)</tables>X＝Ti/48-(N/14+S·/32)-C/12。其中S·＝32(S/32-0.3Mn/55)。但S.≥0Y＝Cu/64+Ni/59Z＝Mn/S表16表17由表16、17可知，按照本發(fā)明制造的冷軋鋼板和熱浸鍍鋅鋼板，都具備比比較例優(yōu)良的深沖性。特別是在板坯加熱溫度定為1150℃以下的場合，同時得到優(yōu)良的E1值。這樣，按照本發(fā)明，特別是在鋼成分中將C和N量限制在一定范圍內(nèi)的同時，通過添加一定量的Ti和/或Nb，使得在使用含混入元素的電爐鋼時，也可得到具有與轉(zhuǎn)爐法同等的優(yōu)良加工性的鋼材。另外，通過添加適量的Ti，并且將混入元素Cu、Ni的含量限制在一定范圍，使得在使用含混入元素的電爐鋼時，也可得到具有與轉(zhuǎn)爐法同等的優(yōu)良深沖性的加工用軟鋼板。再有，通過添加適量的Ti，并且將Mn/S限制在一定值以下，同時將混入元素Cu、Ni的含量限制在一定范圍，使得在使用含混入元素的電爐鋼時，也可得到具有與轉(zhuǎn)爐鋼同等的優(yōu)良深沖性的冷軋鋼板。在本發(fā)明的方法中，由于利用電爐制鋼法，所以擴大了鐵屑的再利用是不言而喻的，還可以降低設(shè)備費并降低制造成本。權(quán)利要求1采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼，其特征在于，該鋼含有以下的組成C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，O0.01％(重量)以下，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)，N0.0040-0.0090％(重量)。2權(quán)利要求1所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板，其中，Si0.5％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，P0.06％(重量)以下。3權(quán)利要求1所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的軟鋼板，其中，Si0.2％(重量)以下，Mn0.2％(重量)以下。4權(quán)利要求1所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的高強度鋼板，其中，含有Si1.0％(重量)以下，Mn0.10-0.6％(重量)，P0.02-0.10％(重量)。5權(quán)利要求1所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼，其特征在于，該鋼的組成含有C0.0028％(重量)以下。6權(quán)利要求1所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼，其特征在于，該鋼的組成還含有B0.0001％-0.010％(重量)。7權(quán)利要求1所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼，其特征在于，該鋼的組成含有Mn0.05％(重量)以下。8采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的軟鋼，其特征在于，該鋼含有C0.0050％(重量)以下，Si0.2％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，O0.010％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0090％(重量)，Ti0.014-0.10％(重量)，并且在滿足下式的范圍內(nèi)含有Ti、N、S和MnTi/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]并且含有Cu和NiCu0.96％(重量)以下，Ni0.88％(重量)以下，0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150。9權(quán)利要求8所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的軟鋼，其特征在于，鋼的組含Mn0.14％(重量)以下，并且Mn和S之間滿足M/S≤7.010經(jīng)過電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的軟鋼，其特征在于，鋼的組成如權(quán)利要求8所述，并且含有由Nb0.001-0.10％(重量)B0.0001-0.010％(重量)中選擇的1種或2種。11權(quán)利要求8所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的軟鋼，其特征在于，鋼的組成含C0.0028％(重量)以下。12權(quán)利要求8所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的軟鋼，其特征在于，鋼的組成含Mn0.05％(重量)以下。13采用電爐-真空脫氣的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，在以僅為鐵屑或含一部分生鐵的鐵屑作為主原料，通過電爐-真空脫氣工藝制造加工用鋼時，將電爐內(nèi)的鋼組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)，同時在1580℃以上的溫度下出鋼，繼續(xù)在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理，一邊添加合金成分，將鋼的組成調(diào)整為含有以下的組成C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，O0.01％(重量)以下，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)N0.0040-0.0090％(重量)14權(quán)利要求13所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，將電爐的鋼組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，Ni0.0040-0.0150％(重量)并出鋼，接著進行鋼包精煉，將鋼組成中的S量調(diào)整為S0.020％(重量)以下，然后進行真空脫氣處理。15權(quán)利要求13所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其特征在于，在所述的真空脫氣爐中，一邊進行脫氣處理一邊添加、調(diào)整合金成分時，另對Si、Mn和P調(diào)整為以下的含量Si0.5％(重量)以下，Mn0.5％(重量)以下，P0.06％(重量)以下，然后進行連續(xù)鑄造，接著將所得到的鑄坯加熱到900-1300℃，以總壓下率70％以上、終軋溫度600℃以上的條件進行熱軋，然后在800℃以下的溫度下卷取。16權(quán)利要求13所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其特征在于，在所述的真空脫氣爐中，一邊進行脫氣處理一邊添加、調(diào)整合金成分時，另對Si和Mn調(diào)整為以下的含量Si0.2％(重量)以下，Mn0.2％(重量)以下，然后進行連續(xù)鑄造，接著將所得到的鑄坯加熱到900-1300℃，以總壓下率70％以上、終軋溫度600℃以上的條件進行熱軋，在800℃以下的溫度下卷取，繼續(xù)以壓下率50％以上進行冷軋，然后在600℃以上的溫度下進行5秒鐘以上的退火。17權(quán)利要求13所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其特征在于，在所述的真空脫氣爐中，一邊進行脫氣處理一邊添加、調(diào)整合金成分時，另對Si、Mn和P調(diào)整為以下的含量Si1.0％(重量)以下，Mn0.10-0.60％(重量)，P0.02-0.10％然后進行連續(xù)鑄造，接著將所得到的鑄坯加熱到900-1300℃，以總壓下率70％以上、終軋溫度600℃以上的條件進行熱軋，在800℃以下的溫度下卷取，繼續(xù)以壓下率50％以上進行冷軋，然后在600℃以上的溫度下進行5秒鐘以上的退火。18權(quán)利要求13所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其特征在于，將真空脫氣處理后的C量規(guī)定為C0.0028％(重量)。19權(quán)利要求13所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其特征在于，將真空脫氣處理后的B量規(guī)定為B0.0001-0.010％(重量)以下。20權(quán)利要求13所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其特征在于，將真空脫氣處理后的Mn量規(guī)定為Mn0.05％(重量)以下。21權(quán)利要求13所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其特征在于，使用生鐵的場合的生鐵比率為80％(重量)以下。22權(quán)利要求13的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼板的制造方法，其特征在于，將生鐵成分中的C和P分別調(diào)整成以下含量C1.2-5.0％(重量)，P0.10％(重量)以下。23權(quán)利要13或22所述的采用所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，真空脫氣工藝是RH法、DH法或在RH法，DH法中并用吹氧的方法。24采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，將僅為鐵屑或含一部分生鐵的鐵屑作為主原料，通過電爐-真空脫氣工藝制造加工用鋼時，在將電爐中的鋼的組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)，同時，在1580℃以上的溫度下出鋼，繼續(xù)在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理一邊添加合金成分，將鋼的組成調(diào)整成含有C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.1％(重量)以下，Al0.1％(重量)以下，O0.010％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0090％(重量)，Ti0.014-0.10％(重量)Cu0.96％(重量)以下Ni0.88％(重量)以下并且Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150然后進行連續(xù)鑄造，接著將所得到的鑄坯加熱到900-1300℃，以總壓下率70％以上、終軋溫度600℃以上的條件進行熱軋，在800℃以下的溫度下卷取，繼續(xù)以壓下率50％以上進行冷軋，然后在600℃以上的溫度下進行5秒鐘以上的退火。25權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，將電爐的鋼組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)并且出鋼，接著進行鋼包精煉，將鋼組成中的S量調(diào)整為S0.020％(重量)以下，然后進行真空脫氣處理。26權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，在真空脫氣爐中，一邊進行脫氣處理一邊添加合金成分以調(diào)整鋼組成時，調(diào)整Mn0.14％(重量)以下并且Mn和S滿足Mn/S≤7.0。27權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理一邊添加合金成分，以調(diào)整鋼的組成時，使鋼的組成另含有選自Nb0.001-0.10％(重量)B0.0001-0.010％(重量)中的1種或2種。28權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，鋼坯的加熱溫度為900-1150℃。29權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，將真空脫氣處理后的C量規(guī)定為C0.0028％(重量)以下。30權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，將真空處理后的Mn量規(guī)定為Mn0.05％(重量)以下。31權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，使用生鐵時的生鐵比率為80％(重量)以下。32權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，將生鐵成分中的C和P分別調(diào)整為如下組成C1.2-5.0％(重量)P0.10％(重量)以下。33權(quán)利要求24所述的采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，所述的真空脫氣工藝是RH法、DH法或在RH法、DH法中并用吹氧的方法。34采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，以僅為鐵屑，或含有一部分生鐵的鐵屑作為主原料，在通過電爐-真空脫氣工藝制造鋼時，將電爐中的鋼的組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)同時在1550℃以上的溫度下出鋼，接著進行鋼包精煉，將鋼組成中的S量調(diào)整為S0.020％(重量)以下，繼續(xù)在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理，一邊添加合金成分，將鋼的組成調(diào)整成含有以下的組成C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，O0.01％(重量)以下，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，Ti和/或Nb0.001-0.10％(重量)N0.0040-0.0090％(重量)。35采用電爐-真空脫氣工藝的加工性優(yōu)良的鋼的制造方法，其特征在于，以僅為鐵肩，或含一部分生鐵的鐵屑作為主原料，通過電爐-真空脫氣工藝制造鋼時，將電爐中的鋼組成調(diào)整為C0.03-0.10％(重量)，Cu1.5％(重量)以下，Ni2.0％(重量)以下，N0.0040-0.0150％(重量)以下同時在1550℃以上的溫度下出鋼，接著進行鋼包精煉，將鋼組成中的S量調(diào)整為S0.020％(重量)以下，繼續(xù)在真空脫氣爐中一邊進行脫氣處理，一邊添加合金成分，將鋼組成調(diào)整成為含有C0.0050％(重量)以下，Si1.5％(重量)以下，Mn1.5％(重量)以下，P0.10％(重量)以下，Al0.10％(重量)以下，O0.010％(重量)以下，S0.020％(重量)以下，N0.0040-0.0090％(重量)Ti0.014-0.10％(重量)Cu0.96％(重量)以下，Ni0.88％(重量)以下，并且Ti/48-(N/14+S*/32)≥C/12[式中S*＝32(S/32-0.3Mn/55)]0.0015≤Cu/64+Ni/59≤0.0150然后進行連續(xù)鑄造，接著將所得到的鑄坯加熱到900-1300℃，在總壓下率70％以上，終軋溫度600℃以上的條件下進行熱軋，在800℃以下的溫度下卷取，繼續(xù)以壓下率50％以上進行冷軋，然后在600℃以上的溫度下進行5秒鐘以上的退火。全文摘要本發(fā)明以鐵屑為主原料,采用電爐－真空脫氣法,在電爐內(nèi)調(diào)整鋼的組成,同時在1580℃以上出鋼,繼續(xù)在真空爐邊脫氣邊添加合金,以制成加工性優(yōu)良的鋼。其組成以重量%表示為,C:0.0050以下,Si:1.5以下,Mn:1.5以下,P:0.10以下,Al:0.10以下,S:0.020以下,O:0.01以下,Cu:1.5以下,Ni:2.0以下,Ti和/或Nb:0.001—0.1,N:0.0040～0.0090。文檔編號C21C7/10GK1183478SQ9710969公開日1998年6月3日申請日期1997年2月28日優(yōu)先權(quán)日1996年2月29日發(fā)明者關(guān)田貴司,八尋太郎,松岡才二,藤村俊生,山本武美,森田正彥,古君修,上田新申請人:川崎制鐵株式會社