專利名稱：：無晶粒取向性磁鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及適于電機(jī)中作為電工材料使用的低鐵損無晶粒取向性磁鋼板及其制造方法。近年來，從電機(jī)節(jié)省能量的觀點(diǎn)出發(fā)，對(duì)于具有更低鐵損磁鋼板的需求日益增長(zhǎng)。為了減小這種鐵損，有效的方法是使晶粒粗大化；對(duì)于特別要求低鐵損的Si+Al含量為1～3％左右的中高品位無晶粒取向磁鋼板來說，利用將成品退火溫度提高到1000℃左右，降低退火時(shí)的操作速度，延長(zhǎng)退火時(shí)間的方法，使晶粒粗大化。為了使成品退火時(shí)產(chǎn)生良好的晶粒成長(zhǎng)特性，降低鋼板中的夾雜物和析出物量是有效的手段。因此，迄今為止人們?cè)噲D對(duì)于夾雜物和析出物進(jìn)行無害化處理；尤其是對(duì)于高級(jí)材料來說，從防止MnS析出的觀點(diǎn)出發(fā)，常用的方法是降低S含量。例如，在特公昭56-22931號(hào)公報(bào)上公開了一種方法，該方法是在Si2.5～3.5％和Al0.3～1.0％的鋼中，使S達(dá)到50ppm以下，O達(dá)到25ppm以下的方法降低鐵損。又如，在特公平2-50190號(hào)公報(bào)上公開了一種方法，該方法是在Si2.5～3.5％和Al0.25～1.0％的鋼中，使S達(dá)到15ppm以下，O達(dá)到20ppm以下，和N達(dá)到25ppm以下的方法降低鐵損。此外，在特公平5-140647號(hào)公報(bào)上公開了另一種方法，該方法是在Si2.0～4.0％和Al0.10～2.0％的鋼中，使S達(dá)到30ppm以下，Ti、Zr、Nb和V分別達(dá)到50ppm以下的方法降低鐵損。但是，這些方法中任何一種方法的現(xiàn)狀是，S量低于10ppm以下的高品位鋼板的鐵損值W15/50＝2.4W/kg左右(板厚0.5mm)，數(shù)值在其上時(shí)不能獲得更低鐵損值。經(jīng)過簡(jiǎn)單分析后認(rèn)為，如果減少S量，則鋼中的MnS量減小，同時(shí)晶粒也更容易成長(zhǎng)，所以鐵損不斷降低。然而，實(shí)際上鐵損具有伴隨S量的降低而降低的趨勢(shì)，在S量達(dá)到10ppm左右時(shí)處于飽和狀態(tài)，所以上述的鐵損值是極限數(shù)值。本發(fā)明目的在于提供一種低鐵損磁鋼板及其制造方法。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了具有如下組成的磁鋼板C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si4.5重量％以下、Mn0.05～1.5重量％、Al1.5重量％以下、S0.001重量％以下，由以下元素組中選出的至少一種元素Sb0.001～0.05重量％、Sn0.002～0.1重量％、Se0.0005～0.01重量％、Te0.0005～0.01重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明中所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下，所說的不可避免的雜質(zhì)中，Ti最好處于0.005重量％以下。所說的至少一種元素，優(yōu)選從以下元素組中選擇Sb0.001～0.005重量％、Sn0.002～0.01重量％、Se0.0005～0.002重量％、Te0.0005～0.002重量％。在上述本發(fā)明的無晶粒取向性磁鋼板中，具體優(yōu)選的實(shí)施方案如下優(yōu)選的實(shí)施方案1所說的Si處于4重量％以下；所說的Mn為0.05～1重量％；所說的至少一種元素是Sb和Sn；Sb+0.5×Sn處于0.001～0.05重量％。Sb+0.5×Sn優(yōu)選處于0.001～0.005重量％。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案2所說的Si處于4重量％以下；所說的Mn為0.05～1重量％；所說的至少一種元素是Sb；Sb處于0.001～0.05重量％。Sb優(yōu)選處于0.001～0.005重量％。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案3所說的Si處于4重量％以下；所說的Mn為0.05～1重量％；所說的至少一種元素是Sn；Sn處于0.002～0.1重量％。Sb優(yōu)選處于0.002～0.01重量％。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案4所說的Si處于4重量％以下；所說的Mn為0.05～1重量％；所說的Al為0.1～1重量％；所說的至少一種元素是Se和Te；Se+Te處于0.0005～0.01重量％。Se+Te優(yōu)選處于0.0005～0.002重量％。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案5所說的Si處于4重量％以下；所說的Mn為0.05～1重量％；所說的Al處于0.1～1重量％；所說的至少一種元素是Se；Se處于0.0005～0.01重量％。Se優(yōu)選處于0.0005～0.002重量％。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案6所說的Si處于4重量％以下；所說的Mn為0.05～1重量％；所說的Al處于0.1～1重量％；所說的至少一種元素是Te；Te處于0.0005～0.01重量％。Te優(yōu)選處于0.0005～0.002重量％。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案7Si處于1.5～3重量％；Al處于0.1～1重量％；Si+Al為3.5重量％以下；至少一種元素是Sb和Sn；Sb+0.5×Sn處于0.001～0.05重量％；板厚為0.1～0.35mm；Sb+0.5×Sn優(yōu)選處于0.001～0.005重量％。所說的磁鋼板優(yōu)選具有70～200μm的晶粒平均直徑。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案8Si處于1.5～3重量％；Al處于0.1～1重量％；Si+Al為3.5重量％以下；至少一種元素是Sb；Sb處于0.001～0.05重量％；板厚為0.1～0.35mm；Sb優(yōu)選處于0.001～0.005重量％。所說的磁鋼板優(yōu)選具有70～200μm的晶粒平均直徑。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案9Si處于1.5～3重量％；Al處于0.1～1重量％；Si+Al為3.5重量％以下；至少一種元素是Sn；Sn處于0.002～0.1重量％；板厚為0.1～0.35mm；Sn優(yōu)選處于0.002～0.01重量％。所說的磁鋼板優(yōu)選具有70～200μm的晶粒平均直徑。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案10Si高于3重量％低于4.5重量％；Al處于0.1～1.5重量％；Si+Al為4.5重量％以下；至少一種元素是Sb和Sn；Sb+0.5×Sn處于0.001～0.05重量％；板厚為0.1～0.35mm。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案11Si高于3重量％低于4.5重量％；Al處于0.1～1.5重量％；Si+Al為4.5重量％以下；至少一種元素是Sb；Sb處于0.001～0.05重量％；板厚為0.1～0.35mm。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。優(yōu)選的實(shí)施方案12Si高于3重量％低于4.5重量％；Al處于0.1～1.5重量％；Si+Al為4.5重量％以下；至少一種元素是Sn；Sn處于0.002～0.1重量％；板厚為0.1～0.35mm。所說的S優(yōu)選處于0.0005重量％以下。此外，本發(fā)明還提供一種具有以下組成的無晶粒取向性磁鋼板Si4重量％以下、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；而且成品退火后距鋼板表面30μm表面厚度范圍內(nèi)氮化物量低于300ppm。而且，本發(fā)明還提供一種由以下工序組成的無晶粒取向性鋼板的制造方法(a)準(zhǔn)備具有以下組成的扁坯C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si4重量％以下、Mn0.05～1重量％、Al1.5重量％以下、S0.001重量％以下，由以下元素組中選出的至少一種元素Sb0.001～0.05重量％、Sn0.002～0.1重量％、Se0.0005～0.01重量％、Te0.0005～0.01重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；(b)熱軋所說的扁坯制成熱軋板；(c)冷軋所說的熱軋板制成冷軋板；(d)對(duì)所說的冷軋板進(jìn)行成品退火。上述的發(fā)明中，所說的至少一種元素也可以是從下列元素組中選出的至少一種元素Sb0.001～0.05重量％和Sn0.002～0.1重量％。而且，所說的至少一種元素也可以是從下列元素組中選出的至少一種元素Se0.0005～0.01重量％和Te0.0005～0.01重量％。在上述的本發(fā)明的無晶粒取向性磁鋼板的制造方法中，優(yōu)選的具體實(shí)施方案如下優(yōu)選的實(shí)施方案1所說的扁坯由以下成分組成C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si1～4重量％、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5×Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；所說的成品退火是由以40℃/秒以下的速度升溫組成的。優(yōu)選的實(shí)施方案2所說的扁坯由以下成分組成C0.005重量％以下、P0.03～0.15重量％、N0.005重量％以下、Si1～3.5重量％、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5×Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；所說的成品退火是由在氫氣濃度為10％以上的氣氛中，均熱時(shí)間為30秒～5分鐘的連續(xù)退火處理組成的。優(yōu)選的實(shí)施方案3所說的扁坯由以下成分組成C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si1.5重量％以下、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5×Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；所說的成品退火是由在氫氣濃度為10％以上的氣氛中，均熱時(shí)間為30秒～5分鐘的連續(xù)退火處理組成的。優(yōu)選的實(shí)施方案4這種優(yōu)選的實(shí)施方案還具有對(duì)熱軋板進(jìn)行退火的工序；所說的扁坯由以下成分組成C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si1.5～4重量％、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5×Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；所說的熱軋板的退火，是在氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚夥罩?，?0℃/秒以下的加熱速度升溫組成的。優(yōu)選的實(shí)施方案5這種優(yōu)選的實(shí)施方案還包括對(duì)熱軋板進(jìn)行退火的工序；所說的扁坯由以下成分組成C0.005重量％以下、P0.15重量％以下、N0.005重量％以下、Si1.5～3.5重量％、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5×Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；所說的熱軋板退火，是由在氫氣濃度達(dá)60％以上的氣氛中，進(jìn)行1～6小時(shí)均熱處理組成的。優(yōu)選的實(shí)施方案6這種優(yōu)選的實(shí)施方案還包括對(duì)熱軋板進(jìn)行退火的工序；所說的熱軋板退火，是由在氫氣濃度達(dá)10％以上的氣氛中，進(jìn)行1～5分鐘均熱處理組成的。附圖的簡(jiǎn)要說明附圖1是表示S與成品退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖2是表示Sb量與成品退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖3是表示S與成品退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖4是表示Sn量與成品退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖5是表示S與磁場(chǎng)退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖6是表示Sb量與磁場(chǎng)退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖7是表示S與磁場(chǎng)退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖8是表示Sn量與磁場(chǎng)退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖9是表示Ti量與成品退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖10是表示S量與成品退火后磁特性之間關(guān)系的示意圖。附圖11是表示Se量與成品退火后磁特性之間關(guān)系的示意圖。附圖12是表示0.5mm材料中S量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖13是表示0.35mm材料中S量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖14是表示S、Sb量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖15是表示Sb量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖16是表示Sn量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖17是表示0.5mm材料中S量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖18是表示0.35mm材料中S量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖19是表示S、Sb量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖20是表示Sb量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖21是表示Sn量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖22是表示晶粒平均直徑與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖23是表示S量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖24是表示S、Sb量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖25是表示Sb量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖26是表示Sn量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖27是表示S量與成品退火后磁特性之間關(guān)系的示意圖。附圖28是表示距鋼板表面30μm厚度范圍內(nèi)氮化物量與成品退火后磁特性之間關(guān)系的示意圖。附圖29是表示S量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖30是表示Sb量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖31是表示成品退火時(shí)的升溫速度與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖32是表示S量與磁場(chǎng)退火后的磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖33是表示成品退火均熱時(shí)間與磁場(chǎng)退火后的磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖34是表示S量與磁場(chǎng)退火后磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖35是表示成品退火均熱時(shí)間與磁場(chǎng)退火后的磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖36是表示S量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖37是表示熱軋板退火時(shí)的加熱速度與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖38是表示Sb量與成品退火后的鐵損之間關(guān)系的示意圖。附圖39是表示S量與磁場(chǎng)退火后的磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。附圖40是表示熱軋板退火均熱時(shí)間與磁場(chǎng)退火后的磁特性(鐵損)之間關(guān)系的示意圖。實(shí)施方案的詳細(xì)說明實(shí)施方案1本發(fā)明發(fā)現(xiàn)即使將S控制在10ppm以下的極微量范圍內(nèi)也不會(huì)降低鐵損，是由于在微量S范圍內(nèi)于表面區(qū)域內(nèi)形成顯著氮化物層造成的；因此本發(fā)明要點(diǎn)在于基于此發(fā)現(xiàn)，利用使Sb+Sn/2含量處于0.001～0.05％范圍內(nèi)的方法抑制氮化物的形成，以便降低鐵損。也就是說，上述課題是借助于這樣一種鐵損低的無晶粒取向性磁鋼板加以解決的；所說的鋼板的特征在于按重量％計(jì)，其中含有C0.005％以下、P0.2％以下、N0.005％以下(包括0)、Si4％以下、Mn0.05～1.0％、Al1.5％以下，而且S0.001％以下(包括0)，Sb+Sn/20.001～0.05％，余量基本上是Fe和不可避免的雜質(zhì)。因此，通過使其中的Sb+Sn/2量處于0.001～0.005％，可以顯著降低鐵損。這里所說的“余量基本上是Fe和不可避免的雜質(zhì)”，是指在不妨礙本發(fā)明作用效果的范圍內(nèi)，含有不可避免的雜質(zhì)之外的微量元素的含義。而且在以下的說明中，表示鋼成分的％均是重量％，而ppm是指重量ppm。本發(fā)明人等為了查明S對(duì)鐵損的影響，在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0025％、Si2.85％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.31％、N0.0021％，S在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著對(duì)這種熱軋板在75％H2-25％N2的氣氛中進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在25％H2-75％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×1分鐘的成品退火處理。附圖1表示這樣得到的樣品中S量與鐵損W15/50之間的關(guān)系(圖1的×記號(hào))。其中，磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損測(cè)定法(Epstein法)進(jìn)行。由圖1可知，當(dāng)S小于10ppm時(shí)鐵損大幅度降低，S＝10ppm附近有臨界點(diǎn)。這是因?yàn)殡S著S量的減小晶粒的成長(zhǎng)性能提高的緣故。由于這個(gè)原因，本發(fā)明將S量限制在10ppm以下。然而，當(dāng)S量達(dá)到10ppm以下時(shí)，鐵損的減小速度緩慢，即使將S量減小到痕量鐵損也不能降低到2.4W/kg以下。本發(fā)明人等認(rèn)為，對(duì)于S＝10ppm以下的極低含S量材料來說，妨礙鐵損降低的是MnS之外的其它未知因素，因此使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在S≤10ppm范圍內(nèi)，在鋼板表面層形成顯著的氮化層。與之相比，在S＞10ppm范圍內(nèi)形成的氮化層輕微。這種隨著S量減小促進(jìn)氮化反應(yīng)的原因，據(jù)認(rèn)為如下。也就是說，因?yàn)镾是容易在表面和晶界富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)，S對(duì)于氮?dú)鈴臍夥諝怏w中向鋼板表面層的吸附具有抑制作用，因而不能形成氮化層。另一方面，在S≤10ppm范圍內(nèi)，由于S對(duì)氮?dú)馕降囊种谱饔媒档停栽阡摪灞砻嫘纬傻瘜?。本發(fā)明人等認(rèn)為，這種在表面層區(qū)域內(nèi)形成的氮化層妨礙晶粒生長(zhǎng)，似乎抑制了鐵損的降低?；谶@種考慮，本發(fā)明人等利用使之含有S以外的元素作為抑制氮?dú)馕皆氐姆椒?，抑制氮化層的形成，促進(jìn)晶粒生長(zhǎng)，進(jìn)而使鐵損降低，本著這種想法對(duì)這種元素進(jìn)一步進(jìn)行了各種研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)Sb是有效的。附圖1中用○記號(hào)表示在相同條件下，對(duì)于在上述×記號(hào)表示的樣品成分中加入40ppmSb樣品進(jìn)行試驗(yàn)的結(jié)果。觀察Sb對(duì)于鐵損的降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，含有Sb只能使鐵損降低0.02～0.04W/kg的程度，但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，能夠降低0.2W/kg左右，Sb對(duì)于鐵損的降低效果當(dāng)S含量小時(shí)更為顯著。而且，在這種樣品中也沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層。因此可以認(rèn)為，Sb在鋼板的表面層部分的富集作用，抑制了氮?dú)獾奈剑Y(jié)果在不妨礙晶粒成長(zhǎng)的條件下使鐵損降低。為了研究最佳Sb含量，接著在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si2.70％、Mn0.20％、P0.020％、Al0.30％、S0.0004％、N0.0020％，Sb量在痕量至700ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在25％H2-75％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×1分鐘的成品退火處理。附圖2表示Sb量與鐵損W15/50之間的關(guān)系。從附圖2可知，Sb含量在10ppm以上范圍內(nèi)鐵損低，可以達(dá)到傳統(tǒng)磁鋼板所不能達(dá)到的值，即W15/50＝2.25～2.35W/kg。但是進(jìn)一步加入Sb時(shí)，當(dāng)Sb＞50ppm時(shí)，鐵損再次增大。然而，即使鐵損增大，加入的Sb量至少到700ppm以前都能獲得傳統(tǒng)磁鋼板所不能得到的數(shù)值，即W15/50＝2.25～2.35W/kg。為了查明Sb＞50ppm范圍內(nèi)使鐵損增大的原因，使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果雖然沒有看到表面層存在細(xì)晶粒組織，但是卻發(fā)現(xiàn)了晶粒平均直徑有所減小。其原因尚未查明，但是可以認(rèn)為Sb是容易在晶界偏析的元素，Sb在晶界的加藥效果使晶粒的生長(zhǎng)性能降低。由于上述原因，本發(fā)明中將Sb限制在10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮限制在500ppm以下。但是鑒于上述理由，優(yōu)選使Sb處于50ppm以下，更優(yōu)選20ppm以上和40ppm以下。本發(fā)明人等還考察了含有其他元素時(shí)是否具有同樣的效果，因此針對(duì)Sn的效果進(jìn)行了試驗(yàn)。為了查明S對(duì)鐵損的影響，使用了與前述同樣的試驗(yàn)方法，首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了了具有下列成分的鋼C0.0020％、Si2.85％、Mn0.18％、P0.01％、Al0.30％、N0.0018％，Ti0.0020％，S在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在25％H2-75％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×1分鐘的成品退火處理。附圖3表示這樣得到的樣品中S量與鐵損W15/50之間的關(guān)系(圖3的×記號(hào))。其中，磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損測(cè)定法進(jìn)行。由圖也可以看出，當(dāng)S小于10ppm時(shí)鐵損能夠大幅度降低，S＝10ppm附近有臨界點(diǎn)。而且，當(dāng)S量達(dá)到10ppm以下時(shí)，鐵損減小的速度緩慢，即使將S量減小到痕量鐵損也不能降低到2.4W/kg以下。附圖3中用○記號(hào)表示在相同條件下，使用在上述×記號(hào)表示的樣品成分中加入了60ppmSn的樣品進(jìn)行試驗(yàn)的結(jié)果。觀察Sn對(duì)于鐵損的降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，含有Sn只能使鐵損降低0.02～0.04W/kg的程度，但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，能夠降低0.2W/kg左右，Sn對(duì)于鐵損的降低效果在S含量小時(shí)更顯著。而且，在這種樣品中沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層。因此可以認(rèn)為，Sn在鋼板的表面層部分的富集，抑制氮?dú)獾奈?，其結(jié)果因不妨礙晶粒的成長(zhǎng)而使鐵損降低。為了研究最佳Sn含量，接著在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下成分的鋼C0.0025％、Si2.72％、Mn0.20％、P0.020％、Al0.30％、S0.0002％、N0.0020％、Ti0.0010％，Sn量在痕量至1400ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在25％H2-75％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×1分鐘的成品退火處理。附圖4表示Sn量與鐵損W15/50之間的關(guān)系。附圖4說明，Sn含量在20ppm以上范圍內(nèi)鐵損低，能夠達(dá)到傳統(tǒng)磁鋼板所不能達(dá)到的數(shù)值，即W15/50＝2.25～2.35W/kg。但是進(jìn)一步加入錫，當(dāng)Sn＞100ppm時(shí)，鐵損再次增大。然而，即使鐵損增大，加入的Sn量至少到1400ppm以前都能獲得傳統(tǒng)磁鋼板所不能得到的數(shù)值W15/50＝2.25～2.35W/kg。為了查明這種Sn＞100ppm范圍內(nèi)使鐵損增大的原因，使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果雖然沒有查明表面層存在細(xì)晶粒組織，但是卻發(fā)現(xiàn)晶粒平均直徑有所減小。其原因雖未查明，但是可以認(rèn)為因?yàn)镾n是容易在晶界偏析的元素，所以Sn在晶界的加藥效果使晶粒的生長(zhǎng)性能降低。而且，在這種樣品中也沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層?？梢哉J(rèn)為這是由于Sn在鋼板表面層部分富集并抑制氮?dú)獾奈阶饔枚斐傻?。由于上述原因，本發(fā)明中將Sn限制在20ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮限制在1000ppm以下。但是鑒于上述理由，優(yōu)選使Sn的上限為100ppm，更優(yōu)選為40ppm以上和80ppm以下。以上結(jié)果涉及高Si含量范圍(即1％以上Si)的高級(jí)磁鋼板。研究人員對(duì)于Si含量在1％以下的低級(jí)磁鋼板做了進(jìn)一步考察，使用同樣方法試驗(yàn)研究了是否能夠降低鐵損的問題。在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0026％、Si0.21％、Mn0.55％、P0.10％、Al0.27％、N0.0015％，S量在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著將這種熱軋板冷軋至板厚0.5mm，在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行750℃×1分鐘的成品退火處理，進(jìn)而在100％N2中進(jìn)行750℃×2小時(shí)的磁場(chǎng)退火處理。附圖5表示這樣得到的樣品中S量與磁場(chǎng)退火后的鐵損W15/50之間的關(guān)系(圖中的×記號(hào))。其中，磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損測(cè)定法進(jìn)行。由附圖5可以看出，當(dāng)S≤10ppm時(shí)，鐵損W15/50達(dá)到4.3W/kg以下，鐵損值大幅度降低。但是，當(dāng)S量處于10ppm以下時(shí)，鐵損的降低速度減小，即使S量進(jìn)一步減小，鐵損值依然是4.2W/kg左右。這種趨勢(shì)與Si高于1％時(shí)的情況相同。附圖5用○表示在同一試驗(yàn)條件下，使用在上述記號(hào)×表示的樣品成分中加入40ppmSb的樣品進(jìn)行試驗(yàn)的結(jié)果。觀察Sb對(duì)于鐵損的降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，含有Sb只能使鐵損降低0.02～0.04W/kg的程度，但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，能夠降低0.2W/kg左右，Sb對(duì)于鐵損的降低效果在S含量小時(shí)更顯著。而且在這種樣品中也沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層?？梢哉J(rèn)為，Sb在鋼板的表面層部分的富集，抑制了氮?dú)獾奈?。為了研究最佳含Sb量的影響，接著在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si0.20％、Mn0.50％、P0.120％、Al0.25％、S0.0004％、N0.0020％，Sb量在痕量至700ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著將這種熱軋板冷軋至板厚0.5mm，在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行750℃×1分鐘的成品退火處理，進(jìn)而在100％N2中進(jìn)行750℃×2小時(shí)的成品退火處理。附圖6表示這樣得到的樣品中Sb量與磁場(chǎng)退火后的鐵損W15/50之間的關(guān)系。由附圖6可以看出，當(dāng)Sb量處于10ppm以上時(shí)鐵損低，W15/50≤4.0W/kg。但是，進(jìn)一步加入Sb使Sb＞50ppm時(shí)，鐵損隨著Sb量增加而緩慢增大。然而，與無Sb鋼相比，即使使之含有高達(dá)700ppmSb鐵損也是良好的。由于上述原因，在這種情況下也將Sb限制在10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮上限定在500ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，優(yōu)選范圍是10ppm以上和50ppm以下，更優(yōu)選定為20ppm以上和40ppm以下。本發(fā)明人等還就含有1％以下Si的低級(jí)磁鋼板進(jìn)行了試驗(yàn)，以便考察含有Sb時(shí)是否具有含有Sn同樣的效果。為了查明S量對(duì)鐵損的影響，首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0020％、Si0.25％、Mn0.55％、P0.11％、Al0.25％、N0.0018％，S量在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著將這種熱軋板冷軋至板厚0.5mm，在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行750℃×1分鐘的成品退火處理，進(jìn)而在100％N2中進(jìn)行750℃×2小時(shí)的磁場(chǎng)退火處理。附圖7表示這樣得到的樣品中S量與磁場(chǎng)退火后的鐵損W15/50之間的關(guān)系(圖中的×記號(hào))。其中，磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損測(cè)定法(Epstein法)進(jìn)行。由附圖7可以看出，與上述的情況相同，當(dāng)S≤10ppm時(shí)，鐵損值大幅度降低，W15/50達(dá)到4.3W/kg以下。但是，當(dāng)S量處于10ppm以下時(shí)，鐵損的降低速度減小，即使S量進(jìn)一步減小鐵損值也只能達(dá)到4.2W/kg的程度。附圖7用○表示在同一試驗(yàn)條件下，使用在上述記號(hào)×表示的樣品成分中加入80ppmSn樣品的試驗(yàn)結(jié)果。觀察Sn使鐵損的降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，含有Sn只能使鐵損降低0.02～0.04W/kg的程度，但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，通過含有Sn能夠使鐵損降低0.2～0.3W/kg左右，Sn對(duì)于鐵損的降低效果在S含量小時(shí)更顯著。而且，在這種樣品中也沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層?？梢哉J(rèn)為，由于Sn在鋼板表面層部分的富集，抑制氮?dú)獾奈?。為了研究最佳Sn含量的影響，接著在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下成分的鋼C0.0021％、Si0.25％、Mn0.52％、P0.100％、Al0.26％、S0.0003％、N0.0015％，Sn量在痕量至1300ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著將這種熱軋板冷軋至板厚0.5mm，在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行750℃×1分鐘的成品退火處理，進(jìn)而在100％N2中進(jìn)行750℃×2小時(shí)的成品退火處理。附圖8表示這樣得到的樣品中Sn量與磁場(chǎng)退火后的鐵損W15/50之間的關(guān)系。由附圖8還可以看出，Sn量在20ppm以上范圍內(nèi)時(shí)鐵損低，W15/50≤4.0W/kg。但是，進(jìn)一步增加Sn量使之大于100ppm時(shí)，鐵損再次緩緩增大。然而，與無Sn鋼相比，即使含有高達(dá)1300ppmSn的情況下鐵損也是良好的。由于上述原因，將Sn限制在20ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮上限定在1000ppm。若從成本觀點(diǎn)來看，上限優(yōu)選500ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，Sn量更優(yōu)選100ppm以下，最好為40～80ppm。Sn和Sb對(duì)于鐵損影響上的這種差別，可以理解如下。也就是說，Sn的偏析系數(shù)比Sb小，為了抑制表面偏析產(chǎn)生的氮化必須有二倍于Sb左右的Sn量。因此，加入20ppm以上的Sn才能使鐵損降低。另一方面，由于Sn的偏析系數(shù)比Sb小，所以因Sn晶界偏析產(chǎn)生的加藥效果使鐵損開始增大的加入量，也為Sb的二倍左右。如上所述，Sb和Sn對(duì)于氮化作用的抑制機(jī)理相同。因此，同時(shí)加入Sb和Sn也能獲得同樣的抑制效果。但是，為了使Sn發(fā)揮和Sb同一效果必須使用二倍于Sb量的Sn。因此在權(quán)利要求1所述的發(fā)明中，使用Sb和Sn概括，將(Sb+Sn/2)規(guī)定為0.001～0.05％；而記載在權(quán)利要求2中的發(fā)明，將(Sb+Sn/2)規(guī)定為0.001～0.005％作為優(yōu)選范圍。(其他成分的限定理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題，所以規(guī)定為0.005％以下。P是改善鋼板的沖裁性能所必須的元素，但是當(dāng)加入超過0.2％時(shí)，鋼板脆化，所以定為0.2％以下。N含量多的情況下AlN析出量增加，使鐵損加大，所以規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，但是超過4.0％時(shí)磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為4.0％。Mn為了防止熱軋時(shí)的熱脆性含量需要達(dá)到0.05％以上，但是一旦高于1.0％，就會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.0％。Al與Si同樣是有效提高固有阻抗的元素，但是超過1.5％時(shí)，磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為1.5％。而且，不足0.1％時(shí)，ALN具有微細(xì)化趨勢(shì)，晶粒成長(zhǎng)性能降低，所以下限定為0.1％。(制造方法)本發(fā)明中只要S、Sb+Sn/2處于規(guī)定的范圍內(nèi)，制造方法就可以采用制造無晶粒取向性磁鋼板用的通常方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，然后調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。對(duì)于熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以采用制造通常的無晶粒取向性鋼板所使用的溫度范圍。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但這并不是必須的。接著進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終退火。實(shí)施例(實(shí)施例1)使用表1所示Si含量小于1％的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1160℃下加熱1小時(shí)后，進(jìn)行熱軋到板厚2.0mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為800℃，卷板溫度為670℃。接著酸洗這種熱軋板，然后冷軋到0.5mm厚度，在10％H2-90％N2氣氛中按照表1所示的成品退火條件退火，進(jìn)而在100％N2中磁場(chǎng)退火750℃×2小時(shí)。磁性測(cè)定采用25cm愛潑斯坦鐵損試片進(jìn)行((L+C)/2)。各種鋼板的磁特性(鐵損W15/50和磁通密度B50)一起示于表1之中。表1中，No1～No17是Si含量處于0.25％水平的本發(fā)明實(shí)施例。No22～No27是Si含量處于0.75％水平的本發(fā)明實(shí)施例。但是，無論哪個(gè)實(shí)施例中，鐵損值都遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于采用傳統(tǒng)制造方法所難于達(dá)到的4.2W/kg，對(duì)于Si含量處于0.25％水平的實(shí)施例和Si含量處于0.75％水平的實(shí)施例來說，鐵損值分別達(dá)到3.94～4.05W/kg和3.36～3.45W/kg。而且，磁通密度B50對(duì)于Si含量處于0.25％水平的實(shí)施例和Si含量處于0.75％水平的實(shí)施例來說，分別達(dá)到1.76T和1.73T。與此對(duì)照，No18的實(shí)施例中S和(Sb+Sn/2)都處于本發(fā)明范圍之外，No19和20的實(shí)施例中S處于本發(fā)明范圍之外，No21的實(shí)施例中(Sb+Sn/2)處于本發(fā)明范圍之外，所以其鐵損值W15/50都增高。在Si含量為0.75％的實(shí)施例中，例如No28實(shí)施例中S和(Sb+Sn/2)都處于本發(fā)明范圍之外，No29實(shí)施例中S處于本發(fā)明范圍之外，No30實(shí)施例中(Sb+Sn/2)處于本發(fā)明范圍之外，與具有相同Si含量的本發(fā)明品相比，鐵損值W15/50也都增高。從這些實(shí)施例和對(duì)照例可以看出，鋼板成分控制在本發(fā)明規(guī)定的S和(Sb+Sn/2)范圍內(nèi)時(shí)，磁場(chǎng)退火后的鐵損極低，而且可以得到磁通密度不降低的無晶粒取向性磁鋼板。表1表1</tables>tr.表示痕量(實(shí)施例2)使用Si含量處于1％以上的鋼板同樣進(jìn)行熔化、轉(zhuǎn)爐吹煉、然后脫氣處理，調(diào)整到表2和3中所示的成分后鑄造，扁坯在1200℃下加熱1小時(shí)后，熱軋至板厚2.0mm。熱軋終止溫度為800℃。卷板溫度對(duì)于No31～No40鋼板和No41～No72鋼板來說分別為650℃和550℃。而且對(duì)于No41～No72鋼板來說，在表2和3中所示的條件下進(jìn)行熱軋。熱軋板退火的氣氛氣體是75％H2-25％N2。接著酸洗這種熱軋板，然后冷軋至板厚0.5mm，按照表2和3所示的成品退火條件于25％H2-75％N2氣氛中進(jìn)行退火。磁性測(cè)定采用25cm愛潑斯坦鐵損試片進(jìn)行((L+C)/2)。各種鋼板的磁特性(鐵損W15/50和磁通密度B50)一起示于表2和3之中。表2所示的數(shù)據(jù)中，No31～No40號(hào)鋼板中Si含量為1.05％，No41～No48號(hào)鋼板中Si含量為1.85％。但是，無論硅含量處于哪個(gè)水平，對(duì)于No31～No37和No41～46號(hào)本發(fā)明鋼來說，與處于本發(fā)明范圍之外的鋼種相比，鐵損值都低。而No38和No47號(hào)鋼中的S和(Sb+Sn/2)，No39中的S，No40和No48中的(Sb+Sn/2)，分別處于本發(fā)明范圍之外，所以與具有相同Si含量水平的本發(fā)明品相比，鐵損值W15/50增高。表3示出的是Si含量處于2.5～3.0％水平的鋼的試驗(yàn)結(jié)果，所示出的內(nèi)容與表2相同。No49～No63是本發(fā)明的鋼，所示出的鐵損值與其他鋼相比都低。No64號(hào)鋼中S和(Sb+Sn/2)都處于本發(fā)明范圍之外；No65號(hào)鋼中的S，No66和No67號(hào)鋼中的(Sb+Sn/2)，分別處于本發(fā)明范圍之外，所以與具有相同水平Si含量的本發(fā)明品相比，鐵損值W15/50增高。No68號(hào)鋼中含碳量高于本發(fā)明范圍，不僅鐵損W15/50高，而且還有磁場(chǎng)時(shí)效的問題。No69號(hào)鋼中含錳量高于本發(fā)明范圍，不僅鐵損W15/50高，而且磁通密度B50也降低。No70號(hào)鋼中含鋁量高于本發(fā)明范圍，鐵損W15/50降低，磁通密度B50也降低。No71號(hào)鋼中含氮量處于本發(fā)明范圍之外，鐵損W15/50高。No72號(hào)鋼中含硅量高于本發(fā)明范圍，鐵損W15/50降低，而且磁通密度B50也減小。由此可見，就硅含量超過1％的鋼板而言，在本發(fā)明范圍內(nèi)的任何硅含量下，當(dāng)其他成分也處于本發(fā)明范圍內(nèi)時(shí)，與其他鋼板相比，鐵損低，而且磁通密度也不降低。表2表2tr.表示痕量表3表3</tables>tr.表示痕量為了查明本發(fā)明鋼種的制造穩(wěn)定性，接著使用十批料試驗(yàn)機(jī)(10チヤ—ジ實(shí)機(jī))熔化了具有以下成分的鋼C＝0.0025％、Si＝2.85％、Mn＝0.20％、P＝0.01％、Al＝0.31％、N＝0.0021％、S＝0.0003％和Sb＝40ppm；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在25％H2-75％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×1分鐘的成品退火處理。結(jié)果查明，鐵損波動(dòng)大小在2.2～2.6W/kg之間。為了查明此原因，使用最終退火后的樣品制造了樣品薄膜，用TEM觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在鐵損低的樣品中沒有看到細(xì)小的析出物，但是在鐵損高的樣品中觀察到50nm大小的TiN。由此可見，鐵損值波動(dòng)的原因是由于微細(xì)TiN析出造成的。因此，為了研究Ti對(duì)于晶粒成長(zhǎng)特性的影響，在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下成分的鋼C＝0.0015％、Si＝2.87％、Mn＝0.20％、P＝0.01％、Al＝0.31％、N＝0.0021％、S＝0.0003％和Sb＝40ppm，Ti含量處于種種變化下；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在25％H2-75％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×1分鐘的成品退火處理。圖9示出這樣得到的樣品中Ti含量與成品退火后鐵損W15/50之間的關(guān)系由圖9可知，Ti≤50ppm時(shí)鐵損W15/50降低到2.35W/kg以下，能夠穩(wěn)定地獲得低鐵損值。由此可見，Ti含量應(yīng)當(dāng)定為50ppm以下，優(yōu)選定為20ppm以下。表4</tables>tr.表示痕量實(shí)施方案2本發(fā)明的要點(diǎn)在于在S＝10ppm以下極低S含量的材料中，通過使Se和Te中一種或兩種元素總量達(dá)到0.0005～0.01％，大幅度降低無晶粒取向性磁鋼板的鐵損。也就是說，上述課題是借助于一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板加以解決的；所說的鋼板的特征在于按重量％計(jì)，其中含有C0.005％以下、Si4.0％以下、Mn0.05～1.0％、P0.2％以下、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包括0)，Se和Te中一種或兩種總量達(dá)0.0005～0.01％，余量基本上是Fe。因此，通過將Se和Te中一種或兩種總量限定為0.0005～0.002％，能夠得到更低的鐵損。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指除了不可避免的雜質(zhì)之外，在本發(fā)明范圍中還包括含有不妨礙本發(fā)明作用效果的其他微量元素的方案。而且在以下的說明中，表示鋼成分的％均是重量％，ppm也是指重量ppm。本發(fā)明人等詳細(xì)調(diào)查了S＝10ppm以下極低S含量的材料中妨礙鐵損降低的原因。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，隨著S含量的降低，在鋼板表面部分形成顯著的氮化層，這種氮化層阻礙鐵損的降低。因此，本發(fā)明人等就抑制氮化、降低鐵損的方法進(jìn)行了深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過加入Se和Te中一種或兩種元素，使之總量達(dá)到0.0005～0.01％，可以使極低S含量材料的鐵損大幅度降低。(限定S、Se和Te的理由)基于實(shí)驗(yàn)結(jié)果詳細(xì)說明本發(fā)明。為了查明S對(duì)鐵損的影響，首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0025％、Si2.85％、Mn0.20％、P0.01％、Al0.31％、N0.0021％，S在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×1分鐘的成品退火處理。附圖10表示這樣得到的樣品中S量與鐵損W15/50之間的關(guān)系(圖10中×記號(hào))。附圖10說明，當(dāng)使S量處于10ppm以下時(shí)，鐵損大幅度降低，其數(shù)值W15/50＝2.5W/kg。這是因?yàn)镾含量的降低而提高了晶粒成長(zhǎng)性。以上說明，本發(fā)明中應(yīng)當(dāng)將S量范圍限定在10ppm以下，優(yōu)選限定在5ppm以下。但是，當(dāng)S量處于10ppm以下時(shí)，鐵損的降低速度減緩，S量即使進(jìn)一步降低鐵損也只能達(dá)到2.4W/kg的程度。本發(fā)明人等認(rèn)為，妨礙S≤10ppm的極低S含量材料鐵損降低的主要原因，似乎是除了MnS之外的其他未知因素，因而使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在S≤10ppm范圍內(nèi)鋼板表面層形成了顯著的氮化層。與此對(duì)照，在S＞10ppm范圍內(nèi)形成的氮化層輕微。這種氮化層據(jù)認(rèn)為是在氮化氣氛中進(jìn)行熱軋板退火時(shí)和成品退火時(shí)生成的。這種S量的降低促進(jìn)氮化反應(yīng)的原因可以說明如下。即，S是一種容易在表面上和晶界處富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)S在鋼板表面上的富集，抑制熱軋板退火時(shí)和成品退火時(shí)氮的吸附作用，反之在S≤10ppm范圍內(nèi)由于S產(chǎn)生的對(duì)氮吸附作用的抑制效果減小。本發(fā)明人等認(rèn)為在極低S量材料中形成的這種顯著氮化層，有可能妨礙鋼板表面部分上的晶粒生長(zhǎng)，并抑制鐵損的降低?；谶@種觀點(diǎn)，本著這樣一種想法通過含有那些有可能抑制氮?dú)獾奈阶饔?，而且不妨礙極低S量材料的優(yōu)良晶粒生長(zhǎng)性能的元素，是否能夠進(jìn)一步降低極低S量材料的鐵損，進(jìn)行了各種研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)含有極微量Se是有效的。附圖10中○記號(hào)表示在相同條件下，使用在上述×記號(hào)表示的樣品成分中加入10ppmSe的樣品進(jìn)行試驗(yàn)的結(jié)果。觀察Se對(duì)于鐵損的降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，加入Se只能使鐵損降低0.02～0.04W/kg，但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，加入Se卻能使鐵損降低0.2W/kg，Se對(duì)于鐵損的降低效果在S含量小時(shí)更為顯著。而且，在這種樣品中沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層?？梢哉J(rèn)為，這是由于Se在鋼板的表面層部分上的富集，抑制了氮?dú)獾奈?。為了研究最佳Se加入量，接著在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si2.70％、Mn0.20％、P0.020％、Al0.30％、S0.0004％、N0.0020％，Se量在痕量至130ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×1分鐘的成品退火處理。附圖11表示Se量與鐵損W15/50之間的關(guān)系。從附圖11可知，硒含量在5ppm以上范圍內(nèi)鐵損低，能夠得到含有Si+Al＝3～3.5％的傳統(tǒng)磁鋼板所不能達(dá)到的數(shù)值，W15/50＝2.25W/kg。但是進(jìn)一步加入硒，當(dāng)Se＞20ppm時(shí)，鐵損再次增大。為了查明Se＞20ppm范圍內(nèi)使鐵損增大的原因，使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果雖然沒有發(fā)現(xiàn)表面層存在細(xì)晶粒組織，但是卻發(fā)現(xiàn)晶粒平均直徑有所減小。其原因雖未查明，但是可以認(rèn)為由于Se是容易在晶界偏析的元素，硒在晶界處的加藥效果使晶粒的生長(zhǎng)性能降低。然而，與無Se鋼相比，加入的Se量達(dá)到1300ppm之前鐵損均良好。由于上述原因，將Se限制在5ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定在100ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，Se量?jī)?yōu)選5ppm以上，20ppm以下。對(duì)于加入Te的試驗(yàn)也發(fā)現(xiàn)具有上述同樣的鐵損降低效果。因此，Te也與Se同樣限制在5ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定在100ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，Te量?jī)?yōu)選5ppm以上，20ppm以下。此外，同時(shí)加入Se和Te時(shí)也發(fā)現(xiàn)具有同樣的效果。因此，在同時(shí)加入Se和Te的情況下，二者合計(jì)應(yīng)當(dāng)加入5ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定在100ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，Se和Te總量?jī)?yōu)選5ppm以下，20ppm以下。(其他成分的限定理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題，所以規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，但是超過4.0％時(shí)磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為4.0％。Mn為了防止熱軋時(shí)的熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是一旦高于1.0％就會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.0％。P是改善鋼板沖裁性能所必須的元素，但是當(dāng)加入量超過0.2％時(shí)鋼板脆化，所以規(guī)定為0.2％以下。N含量多的情況下AlN的析出量增加，使鐵損加大，所以規(guī)定為0.005％以下。Al與Si同樣是有效提高固有阻抗的元素，但是超過1.0％時(shí)，磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為1.0％。而且，不足0.1％時(shí)ALN出現(xiàn)微細(xì)化趨勢(shì)，晶粒的成長(zhǎng)性能降低，所以下限定為0.1％。(制造方法)只要S、Se和Te處于規(guī)定的范圍內(nèi)，本發(fā)明中制造方法就可以采用制造無晶粒取向性磁鋼板用的通常方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，然后調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以采用通常使用的溫度范圍。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但并不是必須的。接著進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終退火。實(shí)施例使用表5所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1200℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.0mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為800℃，卷板溫度對(duì)于No1～6號(hào)鋼為670℃，其他鋼為550℃。而且對(duì)于No7～35號(hào)鋼板按照表6所示的條件進(jìn)行熱軋板退火。接著冷軋到0.5mm厚度，并且按照表6所示的成品退火條件退火。表5和表6中的編號(hào)表示相同的物質(zhì)和相同的鋼板。熱軋板退火的氣氛氣體是75％H2-25％N2，而成品退火的氣氛氣體是10％H2-90％N2。磁性測(cè)定采用25cm愛潑斯坦鐵損試片進(jìn)行。各種鋼板的磁特性一起示于表6之中。表5和6中，No1～6號(hào)鋼板中Si含量為1.0～1.1％，No7～11號(hào)鋼板中Si含量為1.8～1.9％，而No12～35鋼板中除少數(shù)幾個(gè)例外之外，Si含量均為2.7～3.0％。在相同Si含量條件下，與對(duì)照鋼相比，本發(fā)明鋼的鐵損W15/50都低。由此可知，如果將鋼板成分控制在本發(fā)明的S、Se和Te含量范圍內(nèi)，則成品退火后得到的鋼板具有極低的鐵損值。與此對(duì)照，No4號(hào)鋼板中S、Se+Te都處于本發(fā)明范圍之外，No5號(hào)鋼板中S處于本發(fā)明范圍之外，No6號(hào)鋼板中Se+Te處于本發(fā)明范圍之外，所以其鐵損值W15/50都增高。同樣，No10號(hào)鋼板中S、Se+Te都處于本發(fā)明范圍之外，No11號(hào)鋼板中Se+Te不在本發(fā)明范圍內(nèi)，所以其鐵損值W15/50增高。此外，No27號(hào)鋼板中S、Se+Te都不在本發(fā)明范圍內(nèi)，No28號(hào)鋼板中S不在本發(fā)明范圍內(nèi)，No29和30號(hào)鋼板中Se+Te都不在本發(fā)明范圍內(nèi)，所以其鐵損值W15/50增高。No31號(hào)鋼板中C超出本發(fā)明范圍，有磁場(chǎng)時(shí)效問題。No32號(hào)鋼板中Si超出本發(fā)明范圍，其鐵損W15/50雖低，但是磁通密度B50也降低。No33號(hào)鋼板中Mn超出本發(fā)明范圍，其磁通密度B50減小。No34號(hào)鋼板中Al超出本發(fā)明范圍，其鐵損W15/50雖低，但是磁通密度B50也減小。No35號(hào)鋼板中N超出本發(fā)明范圍，其鐵損W15/50增大。表.5tr.表示痕量表.6</tables>實(shí)施方案3本發(fā)明的要點(diǎn)在于通過使鋼板中S≤0.001％，加入規(guī)定量的Sb和Sn，并且使板厚達(dá)到0.1～0.35mm，提供一種能夠滿足電動(dòng)汽車用馬達(dá)所要求的具有高磁通密度和寬頻率范圍的低鐵損磁鋼板。也就是說，上述課題是借助于一種板厚0.1～0.35mm的電動(dòng)汽車馬達(dá)用磁鋼板加以解決的；所說的鋼板的特征在于按重量％計(jì)，其中含有C0.005％以下、Si1.5～3.0％、Mn0.05～1.5％、P0.2％以下、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、Si+Al≤3.5％、S0.001％以下(包括0)，Sb+Sn/2＝0.001～0.05％，余量基本上是Fe。而且，將Sb+Sn/2含量限制在0.001～0.005％，能夠得到更低鐵損的鋼板。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指除了不可避免的雜質(zhì)之外，本發(fā)明范圍中還包括含有不妨礙本發(fā)明作用效果的其他微量元素的方案。在本說明書中除非特別說明，否則表示鋼板所含元素的％均是重量％，ppm也是指重量ppm。為了查明S量對(duì)于鐵損的影響，本發(fā)明人等首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0026％、Si2.80％、Mn0.21％、P0.01％、Al0.32％、N0.0015％，S量在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中進(jìn)行了830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理。然后將這種熱軋板冷軋至板厚0.5和0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×2分鐘成品退火處理。磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損測(cè)定法進(jìn)行。對(duì)于電動(dòng)汽車而言，一般來說，在50Hz左右低頻率范圍下由于對(duì)扭矩的要求而激磁到1.5T的程度；而在400Hz水平高頻率范圍下由于對(duì)扭矩的要求較低而激磁到1.0T的程度。因此，50Hz頻率下使用磁化到1.5T的鐵損W15/50進(jìn)行評(píng)價(jià)，而在400Hz頻率下使用磁化到1.0T的鐵損W10/400進(jìn)行評(píng)價(jià)。附圖12表示0.5mm板厚的材料的S量與鐵損W15/50和W10/400之間的關(guān)系。附圖12說明，0.5mm材料在頻率50Hz下的鐵損W15/50值，當(dāng)S≤10ppm時(shí)大幅度降低。另外還查明，400Hz下鐵損W10/400值當(dāng)S量降低時(shí)反而增大。為了查明因S量降低引起鐵損產(chǎn)生這種變化的原因，使用光學(xué)顯微鏡觀察了組織。結(jié)果查明，當(dāng)S≤0.001％時(shí)晶粒變得粗大，據(jù)認(rèn)為這是由于鋼中MnS含量降低造成的。50Hz和400Hz頻率下，鐵損值與S量和這種組織變化之間的依存關(guān)系，可以理解如下。一般而言，可以將鐵損分為磁滯損失和渦流損失。大家知道，晶粒直徑增大時(shí)磁滯損失降低而渦流損失增大。在50Hz頻率下，由于磁滯損失是鐵損的支配性因素，所以S減少和由其引起的晶粒增大使磁滯損失降低，鐵損降低。與此相比，在400Hz下由于渦流損失成為鐵損的支配性因素，所以S減少和由其引起的晶粒增大使渦流損失增大，鐵損增大。以上說明，在使0.5mm材料中S降低時(shí)，在低頻率范圍內(nèi)對(duì)于鐵損的減小是有效的，而在高頻率范圍內(nèi)對(duì)于鐵損的減小具有相反的效果。附圖13表示0.35mm材料中S量與鐵損之間的關(guān)系。由圖13可知，在50Hz頻率下0.35mm材料的鐵損值，與0.5mm材料同樣，在S≤10ppm場(chǎng)合下也大幅度降低。但是，與0.5mm材料的結(jié)果不同的是，400Hz下的鐵損W10/400在S量降低的情況下也降低。這是因?yàn)榕c0.5mm材料相比，0.35mm材料的板厚減小使渦流損失大幅度降低，即使在400Hz下晶粒直徑的增大也使磁滯損失降低，因而導(dǎo)致全部鐵損降低。上述說明，在0.35mm板厚下，從低頻率范圍到高頻率范圍內(nèi)，S量的減小都會(huì)使鐵損大幅度降低。因此，本發(fā)明中將S量和板厚分別限制在10ppm以下和0.35mm以下。此外還發(fā)現(xiàn)，從低頻率范圍到高頻率范圍內(nèi)鐵損隨著S量降低而降低的現(xiàn)象，對(duì)于0.35mm以下板厚的磁鋼板來說，板薄時(shí)更明顯。但是，板厚低于0.1mm時(shí)冷軋變難，而且給用戶進(jìn)行鋼板層壓時(shí)增加麻煩，所以本發(fā)明中將鋼板厚度定為0.1mm以上。接著，研究了進(jìn)一步降低0.35mm材料鐵損的方法。一般而言，有效降低鐵損的方法是加大Si、Al含量，增大固有阻抗。但是對(duì)于電動(dòng)汽車用馬達(dá)來說，增加Si、Al量會(huì)招致扭矩降低而不好。因此，決定研究除增大Si、Al含量之外的其他方法。然而，從附圖13來看，S量一旦降低到10ppm以下，鐵損的降低速度就會(huì)變緩，而且即使進(jìn)一步減少S量，鐵損W15/50和W10/400也只能達(dá)到2.3W/kg和18.5W/kg的程度。本發(fā)明人等認(rèn)為，妨礙S≤10ppm的極低S含量材料鐵損降低的主要原因，似乎是除MnS之外的其他未知因素，因而使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在S≤10ppm范圍內(nèi)鋼板表面層形成了顯著的氮化層。與此對(duì)照，在S＞10ppm范圍內(nèi)形成的氮化層輕微。據(jù)認(rèn)為這種氮化層是在氮化氣氛中進(jìn)行熱軋板退火和成品退火時(shí)生成的。隨著S的降低而促進(jìn)氮化反應(yīng)的原因可以說明如下。也就是說，S是一種容易在表面上和晶界上富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)S在鋼板表面上富集，抑制退火時(shí)氮的吸附，反之在S≤10ppm范圍內(nèi)因S對(duì)于氮吸附作用產(chǎn)生的抑制效果減小。本發(fā)明人等認(rèn)為，在極低S量材料中顯著形成的這種氮化層，有可能是抑制鐵損的降低的原因。基于這種觀點(diǎn)，本發(fā)明人等本著以下想法進(jìn)行了各種研究，即是否能夠通過加入有可能抑制氮?dú)馕?，而且又不妨礙極低S含量材料的優(yōu)良晶粒生長(zhǎng)性能的一些元素，進(jìn)一步降低極低S含量材料的鐵損，結(jié)果發(fā)現(xiàn)加入Sb和Sn是有效的。附圖14中示出了在同一試驗(yàn)條件下，使用附圖13所示樣品成分中加入40ppmSb的樣品進(jìn)行試驗(yàn)的結(jié)果。觀察Sb對(duì)于鐵損的降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，加入Sb只能使鐵損W15/50和W10/400分別降低0.02～0.04W/kg和0.2～0.3W/kg的程度；但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，加入Sb卻能使鐵損W15/50和W10/400分別降低0.2～0.3W/kg和1.5W/kg的程度；而且在S含量小時(shí)Sb使鐵損的降低效果更顯著。此外，在這種樣品中沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層?？梢哉J(rèn)為，由于Sb在鋼板表面層部分的富集，抑制了氮?dú)獾奈?。由上述可知，在板?.35mm的極低S量鋼板中加入Sb，不但不降低磁通密度，而且可以在寬頻率范圍內(nèi)大幅度降低鐵損。為了研究最佳Sb加入量，接著在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si2.75％、Mn0.30％、P0.020％、Al0.35％、S0.0004％、N0.0020％，Sb量在痕量至700ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×2分鐘的成品退火處理。附圖15表示這樣得到的樣品中Sb量與鐵損W15/50和W10/400之間的關(guān)系。從附圖15可知，Sb加入量在10ppm以上范圍內(nèi)鐵損低，W15/50＝2.0W/kg，W10/400＝17W/kg。但是進(jìn)一步加入Sb，當(dāng)Sb＞50ppm時(shí)，鐵損隨著Sb量的增加而緩緩增大。為了查明Sb＞50ppm范圍內(nèi)使鐵損增大的原因，使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果沒有發(fā)現(xiàn)表面氮化層，但是卻發(fā)現(xiàn)晶粒平均直徑有所減小。其原因雖未查明，但是可以認(rèn)為由于Sb是容易在晶界偏析的元素，Sb在晶界處的加藥效果使晶粒的生長(zhǎng)性能降低。然而，與無Sb鋼相比，即使加入高達(dá)700ppmSb鐵損都良好。由于上述原因，將Sb限制在10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定在500ppm。而從鐵鐵損的觀點(diǎn)來看，Sb量?jī)?yōu)選10ppm以上，50ppm以下；更優(yōu)選20ppm以上，40ppm以下。Sn也是與Sb同樣能在表面偏析的元素，可以認(rèn)為Sn應(yīng)當(dāng)具有與Sb同樣抑制氮化的效果。為了查明Sn的最佳加入量，于實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0020％、Si2.85％、Mn0.31％、P0.02％、Al0.30％、S0.0003％、N0.0015％，Sn量在痕量至1400ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×2分鐘的成品退火處理。附圖16表示這樣得到的樣品中Sn量與鐵損W15/50和W10/400之間的關(guān)系。從附圖16可知，Sn加入量在20ppm以上范圍內(nèi)鐵損低，W15/50＝2.0W/kg，W10/400＝17W/kg。但是進(jìn)一步加入Sn，當(dāng)Sn＞100ppm時(shí)，鐵損隨著Sn量的增加而緩緩增大。但是，與無Sn鋼相比，加入Sn量直到1400ppm之前鐵損均良好。Sb和Sn對(duì)于鐵損影響的這種差別可以理解如下。也就是說，Sn的偏析系數(shù)比Sb小，使用Sn來抑制表面偏析所產(chǎn)生的氮化作用必須有相當(dāng)于二倍量Sb的Sn。所以加入20ppm以上Sn才能使鐵損降低。另一方面，由于Sn的偏析系數(shù)比Sb小，由于Sn晶界偏析的加藥效果，鐵損開始增大的Sn加入量也為Sb量二倍左右。因此加入100ppm以上Sn鐵損才緩緩增大。從上述說明可知，Sn應(yīng)當(dāng)達(dá)到20ppm以上，從成本上考慮將上限定為1000ppm。而且從鐵損的角度來看，優(yōu)選20ppm以上，100ppm以下；更優(yōu)選30ppm以上，90ppm以下。如上所述，Sb和Sn對(duì)于氮化作用的抑制機(jī)理是一樣的。所以，同時(shí)加入Sb和Sn也能得到同樣的氮化抑制效果。但是，為了使Sn發(fā)揮與Sb同樣的效果必須加入相當(dāng)于二倍Sb量的Sn。因此，同時(shí)加入Sb和Sn的情況下，Sb+Sn/2應(yīng)當(dāng)處于0.001％以上，0.05％以下；優(yōu)選0.001％以上，0.005％以下。(其他成分的限定理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題而規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，應(yīng)當(dāng)加入1.5％以上。但是，一旦超過3.0％就會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為3.0％。Mn為了防止熱軋時(shí)的熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是一旦高于1.5％就會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.5％。P是改善鋼板沖裁性能所必須的元素，但是加入超過0.2％時(shí)會(huì)使鋼板脆化，所以定為0.2％以下。N含量多的情況下AlN的析出量增加，晶粒變大，會(huì)使鐵損加大，所以規(guī)定在0.005％以下。Al加入微量鋁時(shí)生成微細(xì)的AlN，使磁特性變差。因此要使AlN變大其下限定為0.1％。另一方面，高于1.0％時(shí)會(huì)使磁通密度降低，所以上限定為1.0％。但是，Si+Al的數(shù)量超過3.5％時(shí)，磁通密度降低而且激磁電流增大，所以定為3.5％以下。(制造方法)如果S、Sb、Sn處于規(guī)定的范圍內(nèi)，本發(fā)明中制造方法可以采用無晶粒取向性磁鋼板的通常制造方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，然后調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以使用通常的溫度。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但并不是必須的。接著進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終退火。實(shí)施例使用表7所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1150℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.0mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為750℃，卷板溫度為610℃。接著酸洗這種熱軋板，在表7所示的條件下進(jìn)行熱軋板退火。熱軋板退火的氣氛氣體是75％H2-25％N2。接著冷軋到0.1～0.5mm厚度。在表8和表9所示的條件下進(jìn)行成品退火。成品退火的氣氛氣體是10％H2-90％N2。磁性測(cè)定采用25cm愛潑斯坦鐵損試片(L+C)/2進(jìn)行。各種鋼板的磁特性一起示于表7之中。表7～表9中No表示鋼板的編號(hào)，在各表中編號(hào)是相同的。表7～9中，No7～13、No5～21、No24～27號(hào)鋼板是本發(fā)明的鋼板。與其他鋼板相比，這些鋼板中任何一種的鐵損W15/50、W10/400＝17W/kg、W5/1K都低，而且磁通密度B50高。與此對(duì)照，No1號(hào)鋼板中S和Sb+Sn處于本發(fā)明范圍之外，鐵損值極高；No2號(hào)鋼板中Sb+Sn和板厚處于本發(fā)明范圍之外，其鐵損值也極高。No3號(hào)鋼板由于板厚處于本發(fā)明范圍之外，雖然鐵損值W15/50降低，但是W10/400和W5/1K卻增大。No4號(hào)和No22號(hào)鋼板中的S和Sb+Sn，No5號(hào)鋼板中的S，No6、No14、No23號(hào)鋼板中的Sb+Sn，分別處于本發(fā)明范圍之外，所以其鐵損值W15/50都增高。No28號(hào)鋼板中Si+Al、Sb+Sn值都不在本發(fā)明范圍內(nèi)，所以磁通密度B50降低。No29號(hào)鋼板中的Si和Si+Al，No30號(hào)鋼板中的Si+Al，分別處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損低的磁通密度B50也降低。No31號(hào)鋼板中Al處于本發(fā)明下限之外，所以鐵損高，磁通密度低。No32號(hào)鋼板中Al超出本發(fā)明上限，而且Si+Al處于本發(fā)明范圍之外，所以其磁通密度B50降低。No33號(hào)鋼板中Mn低于本發(fā)明的下限，鐵損增大；No34號(hào)鋼板中Mn高于本發(fā)明的上限，磁通密度B50降低。No35號(hào)鋼板中C超出本發(fā)明范圍，不僅鐵損相當(dāng)高，而且還有磁場(chǎng)時(shí)效問題。No36號(hào)鋼板中N超出本發(fā)明范圍，鐵損增高。表.7</tables>tr.表示痕量表.8表.9</tables>實(shí)施方案4本發(fā)明的要點(diǎn)在于通過使鋼板中S≤0.001％，加入規(guī)定量的Sb和Sn，使板厚達(dá)到0.1～0.35mm，而且使鋼板中晶粒的平均粒徑處于規(guī)定范圍內(nèi)，提供一種能夠滿足電動(dòng)汽車馬達(dá)的要求，具有高磁通密度和寬頻率范圍的低鐵損磁鋼板。也就是說，上述課題是借助于一種板厚0.1～0.35mm、鋼板中晶粒平均直徑為70～200μm的電動(dòng)汽車馬達(dá)用磁鋼板加以解決的；所說的鋼板中含有(按重量％計(jì))C0.005％以下、Si1.5～3.0％、Mn0.05～1.5％、P0.2％以下、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、Si+Al≤3.5％、S0.001％以下(包括0)，Sb+Sn/2＝0.001～0.05％，余量基本上是Fe。而且，將Sb+Sn/2含量范圍限制在0.001～0.005％，能夠得到鐵損更低的鋼板。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指除了不可避免的雜質(zhì)之外，本發(fā)明范圍中還可以含有不妨礙本發(fā)明作用效果的其他微量元素。而且在本說明書中，除非特別說明，否則表示鋼板所含元素的％，均是指重量％，ppm也是指重量ppm。為了查明S量對(duì)于鐵損的影響，本發(fā)明人等首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0026％、Si2.80％、Mn0.21％、P0.01％、Al0.32％、N0.0015％，S量在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中進(jìn)行了830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理。然后將這種熱軋板冷軋至板厚0.5和0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×2分鐘成品退火處理。磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損測(cè)定法進(jìn)行。對(duì)于電動(dòng)汽車而言，一般來說，在50Hz程度的低頻率范圍內(nèi)由于對(duì)于扭矩的要求而激磁到1.5T的程度；而在400Hz程度的高頻率范圍內(nèi)由于對(duì)于扭矩的要求較低而激磁到1.0T的程度。因此，50Hz頻率下使用磁化到1.5T的鐵損W15/50進(jìn)行了評(píng)價(jià)，而在400Hz頻率下使用磁化到1.0T的鐵損W10/400進(jìn)行了評(píng)價(jià)。附圖17表示0.5mm板厚材料的S量與鐵損W15/50和W10/400之間的關(guān)系。附圖17說明，0.5mm材料在頻率50Hz下的鐵損W15/50值，在S≤10ppm時(shí)大幅度降低。此外還查明，400Hz下的鐵損W10/400值當(dāng)S量降低時(shí)反而增大。為了查明S量的降低引起鐵損產(chǎn)生這種變化的原因，使用光學(xué)顯微鏡觀察了組織。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，當(dāng)S≤0.01％時(shí)晶粒變得粗大到100μm的程度，據(jù)認(rèn)為這是鋼中MnS含量降低的結(jié)果。50Hz和400Hz頻率下，鐵損值與S量和這種組織變化之間的依存關(guān)系，可以理解如下。一般而言，鐵損可以分為磁滯損失和渦流損失。大家知道，晶粒直徑增大時(shí)磁滯損失降低而渦流損失增大。在50Hz頻率下，磁滯損失是鐵損的支配性因素，所以S減少和由其引起的晶粒增大使磁滯損失降低，鐵損降低。與此相比，在400Hz下渦流損失成為鐵損的支配性因素，所以S減少和由其引起的晶粒增大使渦流損失增大，鐵損增大。以上說明，使0.5mm材料中S降低時(shí)，對(duì)于低頻率范圍內(nèi)鐵損的降低是有效的，而對(duì)于高頻率范圍內(nèi)鐵損的降低卻具有相反的效果。附圖18表示0.35mm材料中S量與鐵損之間的關(guān)系。由圖18可知，0.35mm材料在50Hz頻率下的鐵損值W15/50，與0.5mm材料同樣，在S≤10ppm場(chǎng)合下也大幅度降低。但是，與0.5mm材料的結(jié)果不同的是400Hz下鐵損W10/400也隨著S量的降低而降低。這是因?yàn)榕c0.5mm材料相比，0.35mm材料的板厚減小，渦流損失大幅度降低，即使在400Hz下晶粒直徑的增大也使磁滯損失降低，因而導(dǎo)致總鐵損降低。上述說明，在0.35mm板厚下，從低頻率范圍到高頻率范圍內(nèi)，S量的減小都會(huì)使鐵損大幅度降低。因此，本發(fā)明中將S量和板厚分別限制在10ppm以下和0.35mm以下。此外還發(fā)現(xiàn)，從低頻率范圍到高頻率范圍鐵損隨著S量降低而降低的現(xiàn)象，對(duì)于具有0.35mm以下板厚的磁鋼板來說，板厚度越小越明顯。但是，板厚低于0.1mm時(shí)冷軋變難，而且會(huì)給用戶進(jìn)行鋼板層壓時(shí)增加麻煩，所以本發(fā)明將鋼板厚度規(guī)定為0.1mm以上。接著，研究了進(jìn)一步降低0.35mm材料鐵損的方法。一般而言，有效降低鐵損的方法是加大Si、Al含量，增大固有阻抗。但是對(duì)于電動(dòng)汽車用馬達(dá)來說，增加Si、Al量將招致扭矩降低而不好。因此，決定研究增大Si、Al含量以外的其他方法。然而，從附圖18來看，一旦S量降低到10ppm以下，鐵損的降低速度就會(huì)變緩，而且即使進(jìn)一步減少S量，鐵損W15/50和W10/400也只能分別達(dá)到2.3W/kg和18.5W/kg的程度。本發(fā)明人等認(rèn)為，妨礙極低S含量材料(S≤10ppm)鐵損降低的主要原因，似乎是除MnS之外的其他未知因素，因而使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在S≤10ppm范圍內(nèi)鋼板表面層形成有顯著的氮化層。與此對(duì)照，在S＞10ppm范圍內(nèi)形成的氮化層輕微。據(jù)認(rèn)為這種氮化層是在氮化氣氛中進(jìn)行熱軋板退火和成品退火時(shí)生成的。隨著S的降低而促進(jìn)氮化反應(yīng)進(jìn)行的這種原因可以說明如下。也就是說，S是一種容易在表面上和晶界上富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)，S在鋼板表面富集，退火時(shí)抑制氮的吸附，反之在S≤10ppm范圍內(nèi)S對(duì)于氮吸附作用產(chǎn)生的的抑制效果減小。本發(fā)明人等認(rèn)為這種在極低S量材料中顯著形成的氮化層，有可能是抑制鐵損的降低的原因?；谶@種觀點(diǎn)，本發(fā)明人等本著以下想法進(jìn)行了各種研究，即是否能夠通過加入有可能抑制氮?dú)馕?，而且又不妨礙極低S含量材料的優(yōu)良晶粒生長(zhǎng)性能的一些元素，進(jìn)一步降低極低S含量材料的鐵損，結(jié)果發(fā)現(xiàn)加入Sb和Sn是有效的。附圖19中示出了在同一試驗(yàn)條件下，使用附圖18所示樣品成分中加入40ppmSb后的樣品進(jìn)行試驗(yàn)的結(jié)果。觀察Sb對(duì)于鐵損的降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，加入Sb只能使鐵損W15/50和W10/400分別降低0.02～0.04W/kg和0.2～0.3W/kg的程度；但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，加入Sb卻能使鐵損W15/50和W10/400分別降低0.2～0.3W/kg和1.5W/kg左右；而且S含量小時(shí)Sb使鐵損的降低效果更顯著。此外，在這種樣品中也沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層?？梢哉J(rèn)為，由于Sb在鋼板的表面層部分的富集作用，抑制了氮?dú)獾奈?。上述說明，在板厚0.35mm的極低S含量材料中加入Sb，不但不會(huì)降低磁通密度，而且還可以在寬頻率范圍內(nèi)大幅度降低鐵損。為了研究最佳Sb加入量，進(jìn)而在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si2.75％、Mn0.30％、P0.020％、Al0.35％、S0.0004％、N0.0020％，Sb量在痕量至700ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×2分鐘的成品退火處理。附圖20表示這樣得到的樣品中Sb量與鐵損W15/50和W10/400之間的關(guān)系。從附圖20可知，Sb加入量處于10ppm以上時(shí)鐵損低，W15/50＝2.0W/kg，W10/400＝17W/kg。但是進(jìn)一步加入Sb，當(dāng)Sb＞50ppm時(shí)，鐵損隨著Sb量的增加而緩緩增大。為了查明Sb＞50ppm范圍內(nèi)使鐵損增大的這種原因，使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果雖然沒有發(fā)現(xiàn)表面氮化層，但是卻發(fā)現(xiàn)晶粒平均直徑有所減小。其原因尚未查明，但是可以認(rèn)為Sb是容易在晶界偏析的元素，Sb在晶界的加藥效果使晶粒的生長(zhǎng)性能降低。然而，與無Sb鋼相比，加入Sb直到700ppm之前鐵損都良好。因而將Sb限制在10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定在500ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，Sb量?jī)?yōu)選10ppm以上，50ppm以下；更優(yōu)選20ppm以上，40ppm以下。Sn也是與Sb同樣能在表面偏析的元素，加入Sn應(yīng)當(dāng)能夠得到Sb那樣的氮化抑制效果。為了查明Sn的最佳加入量，于實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0020％、Si2.85％、Mn0.31％、P0.02％、Al0.30％、S0.0003％、N0.0015％，Sn量在痕量至1400ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×2分鐘的成品退火處理。附圖21表示這樣得到的樣品中Sn量與鐵損W15/50和W10/400之間的關(guān)系。從附圖21可知，Sn加入量在20ppm以上時(shí)鐵損低，W15/50＝2.0W/kg，W10/400＝17W/kg。而且還查明，進(jìn)一步加入Sn，使Sn＞100ppm時(shí)，鐵損隨著Sb量的增加而緩緩增大。但是，與無Sn鋼相比，加入Sn量直到1400ppm之前鐵損均良好。Sb和Sn對(duì)于鐵損影響上的這種差別可以理解如下。即Sn的偏析系數(shù)比Sb小，要抑制Sn表面偏析產(chǎn)生的氮化作用必須使用二倍于Sb量的Sn。所以加入20ppm以上的Sn才能使鐵損降低。另一方面，由于Sn的偏析系數(shù)比Sb小，所以因Sn晶界偏析的加藥效果使鐵損開始增大的加入量，也為Sb的二倍左右。因此加入100ppm以上的Sn鐵損才緩緩增大。從上述說明可知，Sn應(yīng)當(dāng)達(dá)到20ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定為1000ppm。而且從鐵損的角度來看，優(yōu)選20ppm以上，100ppm以下；更優(yōu)選30ppm以上，90ppm以下。如上所述，Sb和Sn對(duì)于氮化作用的抑制機(jī)理是一樣的。所以，同時(shí)加入Sb和Sn也能得到同樣的氮化抑制效果。但是，為了使Sn發(fā)揮與Sb同樣的效果必須加入相當(dāng)于二倍Sb量的Sn。因此，同時(shí)加入Sb和Sn的情況下，Sb+Sn/2應(yīng)當(dāng)在0.001％以上，0.05％以下；優(yōu)選0.001％以上，0.005％以下。為了查明具有本發(fā)明成分體系的鋼板中晶粒的最佳粒徑，接著在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si2.65％、Mn0.18％、P0.01％、Al0.30％、S0.0004％、N0.0015％，Sb0.004％；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行750～1100℃×2分鐘的成品退火處理，使成品退火后的晶粒直徑增大。附圖22表示這樣得到樣品中的平均粒徑與鐵損W15/50和W10/400之間的關(guān)系。從附圖22可知，平均粒徑低于70μm時(shí)50Hz頻率的鐵損值W15/50急劇增大；而平均粒徑超過200μm時(shí)400Hz頻率的鐵損值W10/400急劇增大。因此本發(fā)明中，將鋼板結(jié)晶顆粒的平均粒徑限定在70～200μm，更優(yōu)選100～180μm。(其他成分的限定理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題而規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，應(yīng)當(dāng)加入1.5％以上。但是，超過3.0％時(shí)會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為3.0％。Mn為了防止熱軋時(shí)的熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是一旦處于1.5％以上就會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.5％。P是改善鋼板沖裁性能所必須的元素，但是加入超過0.2％時(shí)會(huì)使鋼板脆化，所以定為0.2％以下。N含量多的情況下AlN的析出量增加，AlN晶粒變大，這種情況下會(huì)使晶粒的成長(zhǎng)性能降低，鐵損加大，所以規(guī)定在0.005％以下。Al加入微量鋁時(shí)生成微細(xì)的AlN，使磁特性變劣。因此下限定為0.1％，以使AlN粗大化。另一方面，高于1.0％時(shí)會(huì)使磁通密度降低，所以上限定為1.0％。但是Si+Al含量超過3.5％時(shí)，會(huì)使磁通密度降低，激磁電流增大，所以Si+Al定為3.5％以下。(制造方法)如果S、Sb、Sn處于規(guī)定的范圍內(nèi)，本發(fā)明中制造方法可以采用通常磁鋼板的制造方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，然后調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以使用通常的溫度。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但并不是必須的。接著進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終退火。本發(fā)明限定的晶粒直徑，可以通過改變最終退火溫度得到。實(shí)施例使用表10所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1150℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.0mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為750℃，卷板溫度為610℃。接著酸洗這種熱軋板，在表11和12所示條件下進(jìn)行熱軋板退火。熱軋板退火的氣氛氣體是75％H2-25％N2。接著冷軋到0.1～0.5mm厚度。在表11和表12所示條件下進(jìn)行成品退火。成品退火的氣氛氣體是10％H2-90％N2。磁性測(cè)定采用25cm愛潑斯坦鐵損試片(L+C)/2進(jìn)行。各種鋼板的磁特性一起示于表11和12之中。表10～表12中的“No”表示鋼板的編號(hào)，在各表中是相同的。表10～12中，No1～31號(hào)鋼板厚度為0.35mm，No33～36號(hào)鋼板厚度為0.20mm，No36～38號(hào)鋼板厚度為0.50mm。對(duì)相同板厚的鋼板之間進(jìn)行比較時(shí)，在板厚0.35mm的鋼板中，屬于本發(fā)明實(shí)施例的No1～No16號(hào)鋼板的鐵損W15/50和W10/400都低。與此對(duì)照，No17號(hào)鋼板中晶粒直徑低于本發(fā)明范圍，鐵損W15/50值比本發(fā)明鋼板高；而No18號(hào)鋼板中晶粒直徑高于本發(fā)明范圍，其鐵損值W10/400值也比本發(fā)明的鋼高。No19號(hào)鋼板中S、Sb+Sn/2和晶粒直徑都處于本發(fā)明范圍之外，鐵損值W15/50和W10/400都增大。No20號(hào)鋼板中Sb+Sn/2處于本發(fā)明范圍之外，鐵損值W15/50和W10/400均增大。No21號(hào)鋼板中Sb+Sn/2和晶粒直徑都處于本發(fā)明范圍之外，鐵損值W15/50和W10/400都增大。No22號(hào)鋼板中Si+Al和Sb+Sn/2都處于本發(fā)明范圍之外，鐵損值W15/50和W10/400均增大，同時(shí)磁通密度B50減小。No23號(hào)鋼板中Si低于本發(fā)明范圍，鐵損值W15/50和W10/400均增大。No24鋼板中Si和Si+Al都高于本發(fā)明范圍，其鐵損值W15/50和W10/400降低，而且磁通密度B50減小。No25號(hào)鋼板中Si+Al高于本發(fā)明范圍，其鐵損值W15/50和W10/400降低，而且磁通密度B50減小。No26號(hào)鋼板中Al和晶粒直徑值都處于本發(fā)明范圍之外，不僅其鐵損值W15/50和W10/400增高，而且磁通密度B50也減小。No27號(hào)鋼板中Al和Si+Al處于本發(fā)明范圍之外，其鐵損值W15/50和W10/400低，而且磁通密度B50也減小。No28號(hào)鋼板中晶粒直徑值都處于本發(fā)明范圍之外，其鐵損值W15/50和W10/400增高；而且Mn也低于本發(fā)明范圍，所以還存在熱軋時(shí)出現(xiàn)熱脆性問題。No29號(hào)鋼板中Mn高于本發(fā)明范圍，所以磁通密度B50減小。No30號(hào)鋼板中晶粒直徑處于本發(fā)明范圍之外，其鐵損值W15/50和W10/400增高；而且含C范圍也處于本發(fā)明范圍之外，所以還有磁場(chǎng)時(shí)效問題。No31號(hào)鋼板中N和晶粒直徑處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損值W15/50和W10/400增高.就厚度為0.2mm的鋼板而言，屬于本發(fā)明的鋼板，即No32和No33號(hào)鋼板，與屬于對(duì)照用的No34和No35號(hào)鋼板相比，鐵損值W15/50和W10/400低。在No34號(hào)鋼板中S、Sb+Sn/2和晶粒直徑都處于本發(fā)明范圍之外；而在No35號(hào)鋼板中Sb+Sn/2都處于本發(fā)明范圍之外；所以其鐵損值W15/50和W10/400均增大。對(duì)于具有0.5mm厚度的No36～No38號(hào)鋼板而言，其鐵損值W15/50和W10/400均增大。表.10</tables>tr.表示痕量表.11磁性測(cè)定愛潑斯坦鐵損測(cè)定法(L+C)/2熱軋板退火氣氛氣體75％H2-25％N2成品退火氣氛氣體10％H2-90％N2表.12</tables>實(shí)施方案5本發(fā)明的要點(diǎn)在于通過減少具有規(guī)定成分的板厚為0.1～0.35mm的鋼板中的S含量，加入Sb和Sn，來降低高頻鐵損。也就是說，上述課題是借助于一種具有以下組成(按重量％計(jì))、板厚達(dá)0.1～0.35mm、高頻鐵損低的無晶粒取向性磁鋼板加以解決的C0.005％以下、Si3.0％～4.5％、Mn0.05～1.5％、P0.2％以下、N0.005％以下、Al0.1～1.5％、Si+Al＝4.5％以下、S0.001％以下、Sb+Sn/2＝0.001～0.05％，余量基本上是Fe。而且，將Sb+Sn/2含量范圍限制在0.001～0.005％，能夠進(jìn)一步降低鐵損。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指除了不可避免的雜質(zhì)之外，還包括不妨礙本發(fā)明作用效果的其他微量元素。在本說明書中除非特別說明，否則表示鋼成分的％，均指重量％，ppm也是指重量ppm。(S的限定理由)為了查明S量對(duì)于鐵損的影響，首先在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有下列成分的鋼C0.0015％、Si3.51％、Mn0.18％、P0.01％、Al0.50％、N0.0020％，S量在痕量至40ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行了830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理。冷軋至板厚0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行950℃×2分鐘成品退火處理。磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損測(cè)定法進(jìn)行。其中鐵損的評(píng)定是使用W10/400進(jìn)行的。這是因?yàn)樵?00Hz的高頻范圍內(nèi)驅(qū)動(dòng)電機(jī)是以1.0T水平驅(qū)動(dòng)的。附圖23表示0.35mm厚度鋼板中S量與鐵損之間的關(guān)系。附圖23說明，在400Hz頻率下0.35mm材料的鐵損W10/400值，當(dāng)S≤10ppm時(shí)大幅度降低。為了查明因S量降低引起鐵損產(chǎn)生這種變化的原因，使用光學(xué)顯微鏡觀察了組織。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，當(dāng)S≤0.001％時(shí)晶粒變得粗大。據(jù)認(rèn)為這是由于鋼中MnS含量降低造成的。一般而言，當(dāng)0.5mm厚度磁鋼板中產(chǎn)生晶粒粗大化時(shí)，導(dǎo)致所謂高頻鐵損增大現(xiàn)象。與之相反，本實(shí)驗(yàn)中晶粒粗大化時(shí)，卻出現(xiàn)高頻鐵損降低的現(xiàn)象。據(jù)說，這是因?yàn)楸緦?shí)驗(yàn)中使用了0.35mm厚度的鋼板，與0.5mm鋼板相比渦流損失大幅度降低，即使在400Hz下晶粒直徑粗大化引起的磁滯損失降低，也能有效地降低高頻鐵損。由上述說明可知，降低0.35mm以下厚度鋼板中的S量，能夠有效地降低高頻范圍內(nèi)的鐵損。因此本發(fā)明將S量定為10ppm以下。(限定板厚的理由)此外，S量降低導(dǎo)致高頻鐵損降低的現(xiàn)象，對(duì)于0.35mm厚度的磁鋼板而言厚度越小越顯著。但是，當(dāng)厚度不足0.1mm時(shí)，難于進(jìn)行冷軋，而且給用戶進(jìn)行鋼板層壓時(shí)帶來麻煩，所以本發(fā)明將板厚度定為0.1～0.35mm。以下研究了進(jìn)一步降低高頻鐵損的方法。(限定Sb、Sn的理由)一般而言，加大Si、Al量使固有阻抗增大，是有效降低高頻鐵損的一種方法。但是當(dāng)Si+Al量超過4.5％時(shí)，鋼板脆化使冷軋變得困難。因此，僅僅依靠增大Si、Al量降低鐵損的方法是有限制的?；诖?，本發(fā)明人等探索了利用加入完全不同的其他成分元素使鐵損降低的方法。然而，從附圖23來看，S量低到10ppm以下時(shí)，鐵損降低速度變緩，而且即使進(jìn)一步減少S量，鐵損W10/400也只能達(dá)到16.5W/kg的程度。本發(fā)明人等認(rèn)為，妨礙極低S含量材料(S≤10ppm)鐵損降低的主要原因，似乎是除MnS之外的其他未知因素，因而使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在S≤10ppm范圍內(nèi)鋼板表面層形成了顯著的氮化層。與此對(duì)照，在S＞10ppm范圍內(nèi)形成的氮化層輕微。據(jù)認(rèn)為這種氮化層是在氮化氣氛中進(jìn)行熱軋板退火和成品退火時(shí)生成的。這種隨著S的降低而促進(jìn)氮化反應(yīng)進(jìn)行的原因可以說明如下。即S是一種容易在表面上和晶界上富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)S在鋼板表面上富集，抑制退火時(shí)氮的吸附；反之在S≤10ppm范圍內(nèi)S對(duì)氮的吸附作用所具有的抑制效果降低。本發(fā)明人等認(rèn)為，這種在極低含S量材料中顯著形成的氮化層，有可能是抑制鐵損降低的原因?；谶@種觀點(diǎn)，本發(fā)明人等本著以下想法進(jìn)行了各種研究，即是否能夠通過加入有可能抑制氮?dú)馕?，而且又不妨礙極低S含量材料優(yōu)良晶粒生長(zhǎng)性能的一些元素，進(jìn)一步降低極低S含量材料的鐵損，結(jié)果發(fā)現(xiàn)加入Sb和Sn是有效的。附圖24中示出了在同一試驗(yàn)條件下，使用在附圖23所示樣品成分中加有40ppmSb的樣品進(jìn)行試驗(yàn)的結(jié)果。觀察Sb對(duì)于鐵損降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，加入Sb只能使鐵損降低0.2～0.3W/kg的程度；但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，加入Sb卻能使鐵損降低1.0W/kg左右；而且在S含量小時(shí)Sb使鐵損的降低效果更顯著。此外，在這種樣品中也沒有發(fā)現(xiàn)與S量無關(guān)的氮化層?？梢哉J(rèn)為，這是由于Sb在鋼板表面層部分上的富集，抑制了氮?dú)馕?。由上述說明可知，在0.35mm板厚的極低S含量材料中加入Sb，可以大幅度降低高頻鐵損。為了找出最佳Sb加入量，進(jìn)而在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0023％、Si3.51％、Mn0.30％、P0.02％、Al0.50％、S0.0004％、N0.0015％，Sb量在痕量至700ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行950℃×2分鐘的成品退火處理。附圖25表示這樣得到的樣品中Sb量與鐵損W10/400之間的關(guān)系。從附圖25可知，Sb加入量在10ppm以上范圍內(nèi)鐵損低，W10/400＝15.5W/kg。但是進(jìn)一步加入Sb，當(dāng)Sb＞50ppm時(shí)，鐵損隨著Sb量的增加而緩緩增大。為了查明這種在Sb＞50ppm范圍內(nèi)使鐵損增大的原因，使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果雖然沒有發(fā)現(xiàn)表面氮化層，但是卻發(fā)現(xiàn)晶粒平均直徑有所減小。其原因尚未查明，但是可以認(rèn)為Sb是容易在晶界偏析的元素，Sb在晶界處的加藥效果使晶粒的生長(zhǎng)性能降低。然而，與無Sb鋼相比，加入Sb直到700ppm之前鐵損都良好。由于上述原因，將Sb限制在10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定在500ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，Sb量?jī)?yōu)選10ppm以上，50ppm以下；更優(yōu)選20ppm以上，40ppm以下。Sn也是與Sb同樣能在表面偏析的元素，因而據(jù)認(rèn)為應(yīng)當(dāng)具有與Sb同樣的氮化抑制效果。為了查明Sn的最佳加入量，于實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0020％、Si3.00％、Mn0.20％、P0.02％、Al1.05％、S0.0003％、N0.0015％，Sn量在痕量至1400ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.35mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行950℃×2分鐘的成品退火處理。附圖26表示這樣得到的樣品中Sn量與鐵損W10/400之間的關(guān)系。從附圖26可知，Sn加入量在20ppm以上范圍內(nèi)鐵損低，W10/400＝15.5W/kg。而且還查明，進(jìn)一步加入Sn，使Sn＞100ppm時(shí)，鐵損隨著Sn量的增加而緩緩增大。但是，與無Sn鋼相比，加入Sn量直到1400ppm之前鐵損均良好。Sb和Sn對(duì)于鐵損所產(chǎn)生影響上的這種差別可以理解如下。也就是說，Sn的偏析系數(shù)比Sb小，抑制表面偏析產(chǎn)生的氮化作用必須有二倍于Sb量的Sn。所以加入20ppm以上的Sn才能使鐵損降低。另一方面，由于Sn的偏析系數(shù)比Sb小，所以因Sn晶界偏析的加藥效果使鐵損開始增大的Sn的加入量，也為Sb的二倍左右。因此僅當(dāng)加入100ppm以上的Sn鐵損才緩緩增大。從上述說明可知，Sn應(yīng)當(dāng)達(dá)到20ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定為1000ppm。而且從鐵損的角度來看，優(yōu)選20ppm以上，100ppm以下；更優(yōu)選30ppm以上，90ppm以下。如上所述，Sb和Sn對(duì)于氮化作用的抑制機(jī)理是一樣的。所以，同時(shí)加入Sb和Sn也能得到同樣抑制氮化的效果。但是，為了使Sn發(fā)揮與Sb同樣的效果必須加入二倍于Sb量的Sn。因此，同時(shí)加入Sb和Sn的情況下，Sb+Sn/2應(yīng)當(dāng)在0.001％～0.05％；優(yōu)選0.001％～0.005％。(限定其他成分的理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題而規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，應(yīng)當(dāng)加入3％以上。但是，一旦超過4.5％就會(huì)使冷軋變難，所以上限定為4.5％。Mn為防止熱軋時(shí)的熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是一旦高于1.5％就會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.5％。P是改善鋼板沖裁性能所必須的元素，但是加入超過0.2％時(shí)會(huì)使鋼板脆化，所以定為0.2％以下。N含量多的情況下AlN的析出量增加，AlN晶粒變大，這種情況下會(huì)使晶粒的成長(zhǎng)性能降低，鐵損加大，所以規(guī)定在0.005％以下。Al加入微量鋁時(shí)生成微細(xì)的AlN，使磁特性變差。因此下限定為0.1％以上，以便使AlN粗大化。另一方面，高于1.5％時(shí)會(huì)使磁通密度降低，所以上限定為1.5％以下。而且，Si+Al的含量超過4.5％時(shí)，難于冷軋，所以Si+Al上限定為4.5％。(制造方法)如果以S、Sb、Sn為代表的規(guī)定元素處于規(guī)定的范圍內(nèi)，則本發(fā)明中制造方法可以采用通常制造方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，然后調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以使用制造通常的無晶粒取向性磁鋼板時(shí)采用的溫度。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但并不是必須的。接著進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終退火。實(shí)施例使用表13所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1150℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.0mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為750℃，卷板溫度為610℃。接著酸洗這種熱軋板，在表14和15所示條件下進(jìn)行熱軋板退火。然后進(jìn)行冷軋到板厚達(dá)0.1～0.5mm。在表14和表15所示條件下進(jìn)行成品退火。在表13、表14和15中，No表示鋼板的編號(hào)，在各表中是相同的。磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損試驗(yàn)片進(jìn)行。各鋼板的磁性能一并列于表14和表15中。熱軋板退火的氣氛氣體是75％H2-25％N2，成品退火的氣氛氣體是10％H2-90％N2。No1～16號(hào)鋼板是本發(fā)明的實(shí)施例。在這些實(shí)施例中，與具有相同厚度的對(duì)照鋼板相比，鐵損值W10/400和W5/1K都小。在No17號(hào)鋼板中，S、Sb+Sn和板厚度都處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損變得極大。No18號(hào)鋼板中，Sb+Sn和板厚度都處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損值相當(dāng)大。No19號(hào)鋼板中，鋼板厚度處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損值也同樣變得相當(dāng)大。No20和No24號(hào)鋼板中，S和Sb+Sn處于本發(fā)明范圍之外，所以與具有相同板厚的本發(fā)明品相比，鐵損值均增大。No21號(hào)鋼板中的S，No22、23和25號(hào)鋼板中的Sb+Sn，都處于本發(fā)明范圍之外，分別與相同板厚的本發(fā)明品相比鐵損值均增大。No26號(hào)鋼板中，Si低于本發(fā)明范圍，所以鐵損值增大。No27號(hào)鋼板中，Si和Si+Al高于本發(fā)明范圍，所以壓延時(shí)斷裂，得不到成品。No28鋼板中，由于Al含量低于本發(fā)明范圍，所以鐵損大。No29鋼板中，由于Al和Si+Al高于本發(fā)明范圍，所以其鐵損值降低，而且磁通密度B50減小。No30鋼板中，由于Mn低于本發(fā)明范圍，所以其鐵損值增高。與此相比，No31號(hào)鋼板中，由于Mn高于本發(fā)明范圍，所以其鐵損值低，而且磁通密度B50也減小。No32號(hào)鋼板中，C高于本發(fā)明范圍，所以不僅鐵損增大，而且還有磁場(chǎng)時(shí)效問題。No33號(hào)鋼板中，N高于本發(fā)明范圍，所以鐵損增高。表.13</tables>tr.表示痕量表.14</tables>表.15</tables>實(shí)施方案6本發(fā)明發(fā)現(xiàn)，即使將S控制在10ppm以下極微量范圍內(nèi)也不能降低鐵損的原因，在于在微量S范圍內(nèi)于表面區(qū)域內(nèi)形成有顯著的氮化層；本發(fā)明要點(diǎn)在于基于此新發(fā)現(xiàn)，通過將成品退火后于鋼板表面上形成的氮化物量控制在規(guī)定范圍內(nèi)，得到了低鐵損無晶粒取向性磁鋼板。也就是說，上述課題是借助于一種含有(按重量％計(jì))以下成分的、低鐵損無晶粒取向性磁鋼板加以解決的Si4.0％以下、Mn0.05～1.0％、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包含0)，余量基本上是Fe。為了查明S量對(duì)于鐵損的影響，本發(fā)明人等首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0025％、Si2.75％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.31％、N0.0018％，S量在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2的氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行了830℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理。然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2的氣氛中進(jìn)行900℃×2分鐘成品退火處理。附圖27表示這樣得到的樣品中S量與鐵損W15/50之間的關(guān)系(圖27中的×記號(hào))。其中，磁性測(cè)定是使用25cm愛潑斯坦鐵損測(cè)定法進(jìn)行的。附圖27說明，S處于10ppm以下時(shí)能夠使鐵損大幅度降低(W15/50＝2.5W/kg)，在S＝10ppm附近具有臨界點(diǎn)。這是因?yàn)镾量的降低使晶粒的成長(zhǎng)特性提高的緣故。因此，本發(fā)明中將S量范圍規(guī)定在10ppm以下，優(yōu)選處于5ppm以下。然而，當(dāng)S量低于10ppm時(shí)，鐵損的下降速度變緩，而且即使將S量降低到痕量，鐵損值也不能降低到2.4W/kg以下。本發(fā)明人等認(rèn)為，妨礙S＝10ppm以下極低S量鋼板鐵損降低的主要原因，似乎是除MnS之外的其他未知因素，因而使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在S≤10ppm范圍內(nèi)鋼板表面層形成了顯著的氮化層。與此對(duì)照，在S＞10ppm范圍內(nèi)形成的氮化層輕微。據(jù)認(rèn)為這種氮化層是在氮化氣氛中進(jìn)行熱軋板退火和成品退火時(shí)生成的。隨著S量降低而促進(jìn)氮化反應(yīng)進(jìn)行的原因可以說明如下。也就是說，S是一種容易在表面上和晶界上富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)S富集在鋼板表面上，熱軋板退火和成品退火時(shí)抑制氣氛氣體中的氮在鋼板表面層吸附，反之在S≤10ppm范圍內(nèi)S對(duì)于氮吸附作用所具有的抑制效果降低，所以在鋼板表面上形成氮化層。本發(fā)明人等認(rèn)為，在S≤10ppm范圍內(nèi)顯著形成的這種氮化層，有可能是阻礙鋼板表面層部分晶粒的生長(zhǎng)，抑制鐵損降低的原因?；谶@種觀點(diǎn)，本發(fā)明人等想到如果能夠?qū)摪灞砻鎸硬糠值牡飳涌刂圃谝?guī)定范圍內(nèi)，則有可能進(jìn)一步降低極低S量鋼板的鐵損。附圖28表示距鋼板表面30μm范圍內(nèi)氮化物量與W15/50之間的關(guān)系。本發(fā)明鋼種中，所說的氮化物是AlN、Si3N4和TiN。如果觀察距鋼板表面30μm范圍內(nèi)的情況，則在此范圍內(nèi)的80～90％面積處存在氮化物，而在此范圍之外的更深處形成的氮化物量極少，所以僅就距鋼板表面30μm范圍內(nèi)形成的氮化物量進(jìn)行評(píng)價(jià)就足夠了。附圖28表明，距鋼板表面層30μm范圍內(nèi)的氮化物量處于300ppm以下時(shí)，可以使W15/50＝2.25W/kg。由于上述原因，本發(fā)明中將距鋼板表面30μm范圍內(nèi)的氮化物量限制在300ppm以下。(限定其他成分的理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，但是超過4.0％時(shí)就會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為4.0％。Mn為防止熱軋時(shí)的熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是高于1.0％時(shí)會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.0％。Al與Si一樣也是有效提高固有阻抗的元素，但是高于1.0％時(shí)會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為1.0％。而且，低于0.1％時(shí)，AlN晶粒過小，晶粒的成長(zhǎng)特性變差，所以下限定為0.1％。(制造方法)如果S及鋼板表面層部分的氮化物量處于規(guī)定的范圍內(nèi)，則本發(fā)明中的制造方法可以采用制造無晶粒取向性磁鋼板用的通常方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以使用制造通常的無晶粒取向性磁鋼板時(shí)采用的溫度范圍。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但并不是必須的。接著進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終退火。關(guān)于使鋼板表面層部分的氮化物量處于規(guī)定范圍內(nèi)的方法，沒有特別規(guī)定。實(shí)施方案7本發(fā)明的要點(diǎn)在于通過使鋼板中的S量和Sb、Sn量處于規(guī)定范圍，進(jìn)而適當(dāng)選擇成品退火條件來得到鐵損極低的無晶粒取向性磁鋼板。也就是說，上述課題是借助于一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法加以解決的，其特征在于將具有以下組成(按重量％計(jì))的扁坯熱軋后，進(jìn)行冷軋，以40℃/秒以下的升溫速度進(jìn)行成品退火C0.005％以下、Si1.0～4.0％、Mn0.05～1.0％、P0.2％以下、N0.005％以下、Al0.1～1.0％、S0.001％以下、Sb+Sn/2＝0.001～0.05％，余量基本上是Fe。其中所說的升溫速度是指自室溫至均熱溫度的平均升溫速度。將Sb+Sn/2量進(jìn)一步限定在0.001～0.005％，可以得到更好的結(jié)果。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指本發(fā)明范圍內(nèi)還包括不損害本發(fā)明作用效果的不可避免的雜質(zhì)和其他微量元素。本發(fā)明人等詳細(xì)研究了妨礙S≤10ppm的極低S含量鋼板鐵損降低的原因。為了查明S量對(duì)于鐵損的影響，首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0025％、Si1.65％、Mn0.20％、P0.01％、Al0.31％、N0.0021％，S量在痕量至15ppm之間變化；熱軋后在100％H2氣氛氣體中進(jìn)行950℃×3分鐘的熱軋板退火，酸洗后冷軋至板厚0.5mm。進(jìn)而進(jìn)行成品退火處理，退火的氣氛氣體10％H2-90％N2，升溫速度20℃/秒，均熱溫度930℃×2分鐘。其中，升溫速度是指室溫至均熱溫度之間的平均升溫速度。附圖29表示這樣得到的樣品中S量與鐵損W15/50之間的關(guān)系(圖中×記號(hào))。磁性特性是按照25cm愛潑斯坦鐵損試驗(yàn)法測(cè)定的。附圖29說明，當(dāng)S含量低于10ppm時(shí)鐵損大幅度降低，可以獲得W15/50＝3.2W/kg的鋼板。這是因?yàn)镾量的降低使晶粒的成長(zhǎng)特性提高的緣故?；诖?，本發(fā)明中將S含量范圍規(guī)定在10ppm以下。但是，當(dāng)S低于10ppm時(shí)鐵損的降低速度變緩，即使進(jìn)一步降低S含量鐵損也只能達(dá)到3.1W/kg的程度。本發(fā)明人等認(rèn)為，妨礙S≤10ppm的極低S量鋼板鐵損降低的主要原因，似乎是除MnS之外的其他未知因素，因而使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在S≤10ppm范圍內(nèi)鋼板表面層形成了顯著的氮化層。與此對(duì)照，在S＞10ppm范圍內(nèi)形成的氮化層輕微。據(jù)認(rèn)為這種氮化層是在氮化氣氛中進(jìn)行熱軋板退火和成品退火時(shí)生成的。這種隨著S的降低而促進(jìn)氮化反應(yīng)進(jìn)行的原因可以說明如下。也就是說，S是一種容易在表面上和晶界上富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)S富集在鋼板表面上，成品退火時(shí)抑制氣氛氣體中的氮在鋼板表面層上吸附，反之在S≤10ppm范圍內(nèi)S對(duì)氮吸附作用所產(chǎn)生的抑制效果降低。本發(fā)明人等認(rèn)為，這種在極低S含量鋼板上顯著形成的氮化層，有可能是阻礙鋼板表面層部分晶粒的生長(zhǎng)，抑制鐵損降低的原因?；谶@種觀點(diǎn)，本發(fā)明人等認(rèn)為，如果能夠加入一些可以抑制氮的吸附而且不影響極低S量材料優(yōu)良晶粒生長(zhǎng)性能的元素，則有可能進(jìn)一步降低極低S含量材料的鐵損，本著這樣一種想法進(jìn)行了各種研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)加入極微量的Sb是有效的。附圖29用○表示于同一條件下，使用上述×記號(hào)表示的樣品成分中加入40ppmSb后的樣品進(jìn)行試驗(yàn)的結(jié)果。觀察Sb對(duì)于鐵損降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，加入Sb只能使鐵損降低0.02～0.04W/kg的程度；但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，加入Sb卻能使鐵損降低0.20W/kg的程度；而且S含量小時(shí)Sb使鐵損的降低效果更顯著。此外，也沒有發(fā)現(xiàn)這種樣品中存在與S量無關(guān)的氮化層?？梢哉J(rèn)為，這是由于在成品退火時(shí)升溫過程中Sb于鋼板的表面層上富集，抑制了氮?dú)獾奈阶饔迷斐傻摹榱苏页鲎罴训腟b加入量，進(jìn)而在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si1.60％、Mn0.20％、P0.020％、Al0.30％、S0.0004％、N0.0020％，Sb量在痕量至130ppm之間變化；熱軋后在100％H2氣氛中進(jìn)行950℃×3分鐘的熱軋板退火處理，接著酸洗，然后冷軋至板厚0.5mm。進(jìn)而進(jìn)行成品退火處理，退火用氣氛氣體10％H2-90％N2，升溫速度20℃/秒，均熱溫度930℃×2分鐘。附圖30表示Sb量與鐵損W15/50之間的關(guān)系。從附圖30可知，Sb量在10ppm以上范圍內(nèi)鐵損低。但是進(jìn)一步加入Sb，當(dāng)Sb＞50ppm時(shí)，鐵損再次增大。為了查明這種在Sb＞50ppm范圍內(nèi)使鐵損增大的原因，使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果雖然沒有發(fā)現(xiàn)表層的細(xì)晶粒組織，但是卻發(fā)現(xiàn)晶粒平均直徑有所減小。其原因尚未查明，但是可以認(rèn)為Sb是容易在晶界偏析的元素，Sb在晶界處的加藥效果使晶粒的生長(zhǎng)性能降低。然而，與無Sb鋼相比，加入Sb直到700ppm之前鐵損都良好。由于上述原因，將Sb限制在10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定在500ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，Sb量?jī)?yōu)選10ppm以上，50ppm以下。上述的那種使鐵損降低的效果，在加入與Sb屬于同樣表面偏析型元素的Sn時(shí)也被發(fā)現(xiàn)，而且加入100ppm以上的Sn時(shí)鐵損有所增大。但是，與無Sn鋼相比，加入Sn量一直到1400ppm之前鐵損值都良好。因此，Sn應(yīng)當(dāng)達(dá)到20ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定為1000ppm。而且從鐵損的角度來看，優(yōu)選20ppm以上，100ppm以下。而且，即使在同時(shí)加入Sb和Sn的情況下，加入的Sb+Sn/2為10ppm以上時(shí)也發(fā)現(xiàn)鐵損降低，并且在加入的Sb+Sn/2高于50ppm時(shí)鐵損有所增大。此外，與無Sb和Sn的鋼相比，如果Sb+Sn/2低于700ppm，則鐵損良好。因此同時(shí)加入Sb和Sn的情況下，Sb+Sn/2應(yīng)當(dāng)在10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮上限應(yīng)當(dāng)為500ppm，從鐵損的觀點(diǎn)來看優(yōu)選10ppm以上，50ppm以下。其次，為了查明適用的成品退火條件，在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si1.62％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.30％、S0.0004％、N0.0020％，Sb0.004％；熱軋后在100％H2氣氛中進(jìn)行950℃×5分鐘的熱軋板退火處理，接著酸洗，然后冷軋至板厚0.5mm。進(jìn)而進(jìn)行成品退火在變化的升溫速度下加熱至930℃，并均熱2分鐘，然后空氣冷卻。其中成品退火用氣氛氣體為10％H2-90％N2。附圖31表示成品退火時(shí)升溫速度與鐵損W15/50之間的關(guān)系。從附圖31可知，升溫速度超過40℃/秒的范圍時(shí)鐵損增大。觀察這些材料的組織時(shí)看到，升溫速度超過40℃/秒的樣品，無論是否加入Sb，鋼板的表面層部分都發(fā)現(xiàn)有氮化現(xiàn)象。據(jù)認(rèn)為，這是由于升溫速度過快時(shí)，Sb尚未在鋼板表面上偏析之前就使鋼板暴露在高溫氮化氣氛中，導(dǎo)致Sb不能充分發(fā)揮其抑制氮化的效果，出現(xiàn)氮化現(xiàn)象。因此，成品退火時(shí)的升溫速度定為40℃/秒以下，而且從鐵損的觀點(diǎn)來看優(yōu)選25℃/秒以下。(限定其他成分的理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題而規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，應(yīng)當(dāng)加入1％以上。但是，若超過4.0％就會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為4.0％。Mn為防止熱軋時(shí)出現(xiàn)熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是高于1.0％時(shí)就會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.0％。P是改善鋼板沖裁性能所必須的元素，但是加入超過0.2％時(shí)會(huì)使鋼板脆化，所以定為0.2％以下。NN含量多的情況下AlN的析出量增加，鐵損加大，所以規(guī)定在0.005％以下。Al與Si同樣是有效提高固有阻抗的元素，但是加入量超過1.0％時(shí)由于磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為1.0％。但是不足0.1％時(shí)，AlN晶粒微細(xì)化，晶粒的成長(zhǎng)性能降低，因此下限定為0.1％。(制造方法)如果S、Sb和Sn處于規(guī)定的范圍內(nèi)，而且成品退火時(shí)的升溫速度也處于本發(fā)明范圍內(nèi)，則本發(fā)明中制造方法可以采用制造通常的無晶粒取向性磁鋼板用的方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以使用通常的溫度。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但并不是必須的。酸洗后進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后以低于40℃/秒的升溫速度進(jìn)行最終退火。實(shí)施例使用表16所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1140℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.3mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為800℃，卷板溫度為610℃，卷板后按照表17所示的成品退火條件進(jìn)行退火。接著酸洗，冷軋到板厚達(dá)0.5mm。在表17所示的成品退火條件下進(jìn)行退火。表17中所說的“升溫速度”，是指成品退火時(shí)從室溫至均熱溫度的平均升溫速度。磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損試驗(yàn)片進(jìn)行。各鋼板的磁性能一并列于表17中。其中，表16和表17中的No號(hào)是互相對(duì)應(yīng)的。由表16和表17可知，按照本發(fā)明的S、Sb和Sn量控制鋼板成分，而且成品退火時(shí)的升溫速度也控制在本發(fā)明的范圍內(nèi)的本發(fā)明鋼板來說，成品退火之后可以得到鐵損值極低的鋼板。與此相比，No12號(hào)鋼板中的S和Sb+Sn/2，No13號(hào)鋼板中的Sb+Sn/2，分別處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50增高。No14和No15號(hào)鋼板，由于成品退火時(shí)的升溫速度處于本發(fā)明范圍之外，所以雖然鐵損W15/50比No12和No13號(hào)鋼板低，但是卻比本發(fā)明鋼板高。No16號(hào)鋼板，C含量超出本發(fā)明范圍，所以不僅鐵損W15/50高，而且還存在磁場(chǎng)時(shí)效問題。No17號(hào)鋼板，Si含量超出本發(fā)明范圍，所以雖然鐵損W15/50低，但是磁通密度B50也降低。No18號(hào)鋼板中Mn含量低于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增大。No19號(hào)鋼板中Mn含量高于本發(fā)明范圍，雖然鐵損W15/50低，但是磁通密度B50也降低。No20號(hào)鋼板中N含量高于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增高。No21鋼板中Al含量低于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增高。此外，No22鋼板中Al含量高于本發(fā)明范圍，所以其鐵損值W15/50降低，而且磁通密度B50減小。表.16</tables>tr.表示痕量表.17</tables>實(shí)施方案8本發(fā)明的要點(diǎn)在于通過使S≤10ppm的極低S含量材料中含有0.03～0.15％P，或者按Sb+Sn/2計(jì)含有0.001～0.05％Sb和Sn中至少一種元素，而且控制最終連續(xù)退火時(shí)的退火氣氛氣體和均熱時(shí)間，使無晶粒取向性磁鋼板的鐵損大幅度降低。也就是說，解決上述課題的第一個(gè)手段是一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法，其特征在于對(duì)于具有以下組成(按重量％計(jì))的扁坯進(jìn)行熱軋，必要時(shí)進(jìn)行熱軋板退火后，進(jìn)行一次冷軋或者插入中間退火進(jìn)行兩次以上冷軋到規(guī)定厚度，在H2濃度10％以上氣氛中進(jìn)行均熱時(shí)間30秒～5分鐘的最終連續(xù)退火C0.005％以下、Si1.5～3.5％、Mn0.05～1.0％、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包括0)、P0.03～1.5％，余量基本上是Fe。解決上述課題的第二個(gè)手段是一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法，其特征在于對(duì)于具有以下組成(按重量％計(jì))的扁坯進(jìn)行熱軋，必要時(shí)進(jìn)行熱軋板退火后，進(jìn)行一次冷軋或者插入中間退火進(jìn)行兩次以上冷軋到規(guī)定厚度，在H2濃度10％以上的氣氛中進(jìn)行均熱時(shí)間30秒～5分鐘的最終連續(xù)退火C0.005％以下、Si1.5～3.5％、Mn0.05～1.0％、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包括0)、Sb和Sn中至少一種元素按Sb+Sn/2計(jì)含量為0.001～0.05％，余量基本上是Fe。解決上述課題的第三個(gè)手段是一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法，其特征在于對(duì)于具有以下組成(按重量％計(jì))的扁坯進(jìn)行熱軋，必要時(shí)進(jìn)行熱軋板退火后，進(jìn)行一次冷軋或者插入中間退火進(jìn)行兩次以上冷軋到規(guī)定厚度，在H2濃度10％以上的氣氛中進(jìn)行均熱時(shí)間30秒～5分鐘的最終連續(xù)退火C0.005％以下、Si1.5～3.5％、Mn0.05～1.0％、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包括0)、P0.03～0.15％、Sb和Sn中至少一種元素按Sb+Sn/2計(jì)含量為0.001～0.05％，余量基本上是Fe。解決上述課題的第四個(gè)手段是使用上述第一至第三個(gè)手段中任何一種方法制造的產(chǎn)品以及與之相同的低鐵損無晶粒取向性磁鋼板。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指在本發(fā)明范圍內(nèi)，除了不可避免的雜質(zhì)之外，還包括不損害本發(fā)明作用效果的其他微量元素。而且在以下的說明中表示鋼成分的％全部是重量％，ppm也是重量ppm.本發(fā)明人等詳細(xì)研究了妨礙S≤10ppm的極低S量鋼板鐵損降低的原因。結(jié)果查明，S量的減少導(dǎo)致鋼板表面層上形成顯著的氮化物層，這種氮化層妨礙著鐵損的降低。于是本發(fā)明人等就抑制氮化，進(jìn)一步降低鐵損的方法進(jìn)行了深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過使之含有0.03～0.15％P，或者按Sb+Sn/2計(jì)含有0.001～0.05％范圍內(nèi)的Sb和Sn中至少一種元素，而且控制最終連續(xù)退火時(shí)使用的退火氣氛和均熱時(shí)間，能夠大幅度降低極低S含量材料的鐵損。以下根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果詳細(xì)說明本發(fā)明。為了查明S量對(duì)于鐵損的影響，首先在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下(1)、(2)和(3)中三種成分體系之一，而且S量在痕量～15ppm范圍內(nèi)變化的鋼，熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2氣氛氣體中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行800℃×3小時(shí)的熱軋板退火，然后冷軋至板厚0.5mm。進(jìn)而在三種退火氣氛氣體—均熱時(shí)間組合下，于930℃進(jìn)行了成品退火處理。(1)C0.0025％、Si1.85％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.31％、N0.0018％；(2)C0.0025％、Si1.85％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.31％、N0.0018％、Sn0.0050％；(3)C0.0025％、Si1.85％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.31％、N0.0018％、Sb0.0040％。附圖32表示這樣得到的樣品中S量與鐵損W15/50之間的關(guān)系。附圖32說明，當(dāng)S≤10ppm時(shí)鐵損大幅度降低，其數(shù)值W15/50＝2.5W/kg。這是因?yàn)镾量的降低使晶粒的成長(zhǎng)特性大幅度提高的緣故?；诖?，本發(fā)明中將S含量范圍規(guī)定在10ppm以下，優(yōu)選5ppm以下。但是，當(dāng)S低于10ppm時(shí)鐵損的降低水平，因退火使用的氣氛氣體—均熱時(shí)間的組合情況而異。本發(fā)明人等為了查明S≤10ppm的極低S含量材料的鐵損降低水平，因退火使用的氣氛氣體—均熱時(shí)間的組合情況而異的原因，使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，對(duì)于三種成分體系中任何一種鋼板來說，使用5％H2-2分鐘均熱和15％H2-20秒均熱條件時(shí)，在鋼板的表面層上都發(fā)現(xiàn)了顯著的氮化物層。據(jù)認(rèn)為這種氮化層是在氮化氣氛中進(jìn)行熱軋板退火和成品退火時(shí)生成的。關(guān)于氮化反應(yīng)因S量而異的原因可以說明如下。也就是說，S是一種容易在表面上和晶界上富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)S富集在鋼板表面上，成品退火時(shí)抑制了氣氛氣體中的氮在鋼板表面層上吸附，反之在S≤10ppm范圍內(nèi)S對(duì)氮吸附作用所產(chǎn)生的抑制效果降低。雖然利用控制P或Sn或Sb的加入量以及成品退火條件(退火氣氛氣體—均熱時(shí)間)加以補(bǔ)償，但是由于退火氣氛氣體—均熱時(shí)間的不同組合導(dǎo)致抑制氮吸附能力上出現(xiàn)差別，這反映在鐵損的水平上。為了找出退火氣氛氣體—均熱時(shí)間二者之間的最佳組合，接著在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下(4)、(5)和(6)三種成分體系的鋼，熱軋后進(jìn)行酸洗。接著在75％H2-25％N2氣氛中對(duì)這種熱軋板進(jìn)行800℃×3小時(shí)的熱軋板退火處理，然后冷軋至板厚0.5mm。進(jìn)而在H2濃度和均熱時(shí)間的不同組合條件下，于930℃進(jìn)行了成品退火處理。(4)C0.0020％、Si1.87％、Mn0.20％、P0.040％、Al0.30％、S0.0003％、N0.0017％；(5)C0.0020％、Si1.87％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.30％、S0.0003％、N0.0017％、Sn0.0050％；(6)C0.0020％、Si1.87％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.30％、S0.0003％、N0.0017％、Sb0.0040％。附圖33表示這樣得到的樣品在各種H2濃度下使用的成品退火均熱時(shí)間與鐵損W15/50之間的關(guān)系。從附圖33可知，無論哪種成分體系，只要H2濃度在10％以上而且成品退火時(shí)均熱時(shí)間處于30秒～5分鐘范圍內(nèi)鐵損值就低，其值可達(dá)W15/50＝2.5W/kg。因此，本發(fā)明中的最終連續(xù)退火(成品退火)氣氛氣體使用H2濃度10％以上的氣體，均熱時(shí)間定為30秒～5分鐘。(限定其他成分的理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題而規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，因此下限定為1.5％。但是，若超過3.5％就會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為3.5％。Mn為防止熱軋時(shí)出現(xiàn)熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是高于1.0％時(shí)就會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.0％。Al與Si同樣是有效提高固有阻抗的元素，但是加入量超過1.0％時(shí)磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為1.0％。但是不足0.1％時(shí)，AlN晶粒微細(xì)化，晶粒的成長(zhǎng)性能降低，因此下限定為0.1％。P為了抑制熱軋板退火時(shí)和成品退火時(shí)氮的吸附，應(yīng)當(dāng)使之高于0.03％，但是從冷軋的壓延性能上考慮其上限定為0.15％。Sb和SnSb和Sn都是有效抑制熱軋板退火時(shí)和成品退火時(shí)氮吸附的元素，關(guān)于其效果，Sb是Sn的二倍。所以使Sb+Sn/2的含量達(dá)到0.001％以上，而且從成本上考慮將上限定為0.05％。其中關(guān)于P與Sb和Sn的組合，可以選擇性含有任何一種組合，也可以同時(shí)含有這三種成分。(制造方法)如果以S、P、Sb和Sn為代表的規(guī)定成分處于規(guī)定的范圍內(nèi)，則本發(fā)明中除了最終連續(xù)退火(成品退火)條件之外，其制造方法可以采用制造無晶粒取向性磁鋼板的通常方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以使用制造通常的無晶粒取向性磁鋼板的溫度范圍。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但并不是必須的。接著進(jìn)行一次冷軋或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終連續(xù)退火。實(shí)施例使用表18所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分(成分含量按重量％計(jì))后鑄造，扁坯在1160℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.0mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為800℃，卷板溫度為610℃，按照表19所示的條件進(jìn)行熱軋板退火。接著冷軋到板厚達(dá)0.5mm。在表19所示的成品退火條件下進(jìn)行退火。磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損試驗(yàn)片進(jìn)行。各鋼板的磁學(xué)性能一并列于表19中。其中，表18和表19本來是一個(gè)表，所以兩表中的No是互相對(duì)應(yīng)的。表18和表19中，No1～No18號(hào)鋼板中Si成分含量為1.8％，No19～No26號(hào)鋼板中Si成分含量為2.5％。具有相同Si含量水平的鋼板之間進(jìn)行比較時(shí)，本發(fā)明鋼板的鐵損值W15/50比對(duì)照鋼板低。由此可知，當(dāng)鋼板成分中S量、P、Sb+Sn/2、任何一種的加入量、最終連續(xù)退火時(shí)使用的氣氛氣體和均熱時(shí)間都處于本發(fā)明范圍內(nèi)時(shí)，成品退火后能夠得到鐵損極低的無晶粒取向性磁鋼板。而且還查明，這些無晶粒取向性磁鋼板的磁通密度B50也不降低。與此相比，No9和No22號(hào)鋼板中S處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50增高。No15和No23號(hào)鋼板在成品退火時(shí)使用的H2濃度，No16、No17、No24和No5號(hào)鋼板在成品退火時(shí)使用的均熱時(shí)間，分別處于本發(fā)明范圍之外，鐵損值W15/50都增高。No11號(hào)鋼板中C含量超出本發(fā)明范圍，所以不僅鐵損W15/50高，而且還存在磁場(chǎng)時(shí)效問題。No12號(hào)鋼板中Mn含量高于本發(fā)明范圍，所以磁通密度B50降低。No13號(hào)鋼板中Al含量低于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增高。No14號(hào)鋼板中N含量高于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增高。No18和No26號(hào)鋼板中P、Sn、Sb含量都處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50增高。No27鋼板中Si含量高于本發(fā)明范圍，所以不僅其鐵損值W15/50降低，而且磁通密度B50也減小。表.18</tables>tr.表示痕量表.19<</tables>實(shí)施方案9本發(fā)明發(fā)現(xiàn)即使將S控制在10ppm以下極微量范圍內(nèi)也不能降低鐵損的原因，是由于在微量S范圍內(nèi)表面層區(qū)域內(nèi)形成顯著氮化物層造成的；因此本發(fā)明要點(diǎn)在于基于此發(fā)現(xiàn)，通過控制最終連續(xù)退火時(shí)的退火氣氛氣體和均熱時(shí)間抑制氮化物的形成，來降低鐵損。也就是說，上述課題是借助于一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法加以解決的；所說的方法特征在于對(duì)于按重量％計(jì)組成如下的扁坯C0.005％以下、Si1.5％以下、Mn0.05～1.0％、P0.2％以下、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包括0)，余量基本上是Fe，進(jìn)行熱軋，必要時(shí)進(jìn)行熱軋板退火后，一次冷軋或者插入中間退火的二次以上冷軋至規(guī)定厚度后，在H2濃度10％以上的氣氛中，實(shí)施均熱時(shí)間30秒～5分鐘的最終連續(xù)退火處理。而且，上述課題還可以借助于一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法加以解決；所說的方法特征在于對(duì)于按重量％計(jì)組成如下的扁坯C0.005％以下、Si1.5％以下、Mn0.05～1.0％、P0.2％以下、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包括0)、Sb+1/2Sn0.001～0.05％，余量基本上是Fe，進(jìn)行熱軋，必要時(shí)進(jìn)行熱軋板退火后，一次冷軋或者插入中間退火的二次以上冷軋至規(guī)定厚度后，在H2濃度10％以上的氣氛中，實(shí)施均熱時(shí)間30秒～5分鐘的最終連續(xù)退火處理。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指在權(quán)利要求范圍內(nèi)還包括不妨礙本發(fā)明作用效果的其他微量元素。而且在以下的說明中，表示鋼成分％均是重量％，ppm也是指重量ppm。以下詳細(xì)說明作出本發(fā)明的經(jīng)過。為了查明S對(duì)鐵損的影響，首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有下列成分的鋼C0.0020％、Si0.25％、Mn0.55％、P0.11％、Al0.25％、N0.0018％、Sb痕量，S在痕量至15ppm之間變化；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著將這種熱軋板冷軋至板厚0.5mm，在退火氣氛氣體一均熱時(shí)間的三種組合下，進(jìn)行750℃的成品退火處理，進(jìn)而在100％N2中進(jìn)行了750℃×2小時(shí)的磁場(chǎng)退火。附圖34表示這樣得到的樣品中S量與磁場(chǎng)退火后鐵損W15/50之間的關(guān)系。其中，磁性測(cè)定是用25cm愛潑斯坦鐵損試片進(jìn)行的。由圖34可知，當(dāng)S≤10ppm時(shí)鐵損W15/50＝4.2W/kg以下，鐵損大幅度降低。這是因?yàn)镸nS的析出量隨著S量的減少而減小，鐵素體晶粒的成長(zhǎng)性能大幅度提高的緣故。由于上述原因，本發(fā)明中將S量限制在10ppm以下。然而，S量處于10ppm以下時(shí)的鐵損降低水平，因退火氣氛氣體—均熱時(shí)間的組合情況而異。即如附圖34所示，15％H2-1分鐘均熱的情況下，與5％H2-1分鐘均熱和15％H2-20秒均熱的情況相比，S量處于10ppm以下時(shí)鐵損值降低得更顯著。為了查明這個(gè)原因，本發(fā)明人等使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果發(fā)現(xiàn)，5％H2-1分鐘均熱和15％H2-20秒均熱的情況下，在鋼板表面層形成顯著的氮化層。與之相比，15％H2-1分鐘均熱的情況下形成的氮化層輕微。據(jù)認(rèn)為，這種氮化層是由于在100％N2氣氛氣體中進(jìn)行磁場(chǎng)退火時(shí)生成的。關(guān)于氮化反應(yīng)因S量而異的原因可以說明如下。也就是說，S是容易富集在表面上和晶界處的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)，S在鋼板表面上的富集，抑制了磁場(chǎng)退火時(shí)氮的吸附作用。另一方面，在S≤10ppm范圍內(nèi)，S抑制氮的吸附作用減小，退火氣氛氣體—均熱時(shí)間的組合引起的氮吸附抑制能力上的差別，反映在鐵損的水平上。為了查明退火氣氛氣體—均熱時(shí)間的最佳組合情況，進(jìn)而在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下成分的鋼C0.0021％、Si0.25％、Mn0.52％、P0.100％、Al0.26％、S0.0003％、N0.0015％，以及與之具有同樣化學(xué)組成但加入有0.0040％Sb的鋼；熱軋后進(jìn)行酸洗。接著將這種熱軋板冷軋至板厚0.5mm，改變H2濃度和均熱時(shí)間之間的組合下進(jìn)行750℃的成品退火處理。進(jìn)而在100％N2中進(jìn)行750℃×2小時(shí)磁場(chǎng)退火處理。附圖35表示這樣得到的樣品在每種H2濃度下的成品退火均熱時(shí)間與磁場(chǎng)退火后鐵損W15/50之間的關(guān)系。附圖35表明，即使對(duì)于無Sb鋼和添加了Sb的鋼來說，在10％以上H2濃度下進(jìn)行30秒～5分鐘范圍內(nèi)的成品退火時(shí)，鐵損值都低，能夠達(dá)到的數(shù)值W15/50≤4.0W/kg。而且，通過將加入Sb與最佳退火氣氛氣體—均熱時(shí)間這兩種手段加以組合，與無Sb鋼相比，能夠進(jìn)一步降低鐵損。(限定其他成分的理由)以下詳細(xì)說明其他成分的限定理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題而規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，但是若超過1.5％就會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以定為1.5％以下。Mn為了防止熱軋時(shí)的熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是高于1.0％時(shí)就會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.0％。P為了改善鋼板的沖裁性能所必須的元素，但是加入量高于0.2％時(shí)，鋼板脆化，所以規(guī)定為0.2％以下。NN含量高時(shí)AlN析出量高，鐵損增大，所以規(guī)定為0.005％以下。Al與Si同樣是有效提高固有阻抗的元素，但是加入量超過1.0％時(shí)由于磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為1.0％。但是不足0.1％時(shí)，AlN晶粒微細(xì)化，晶粒的成長(zhǎng)性能降低，因此下限定為0.1％。Sb+1/2SnSb和Sn都是有效抑磁場(chǎng)退火時(shí)氮化作用的元素，其效果雖然相同，但是Sn的效果是Sb的1/2。所以用Sb+1/2Sn規(guī)定其含量。為了緩解磁場(chǎng)退火時(shí)的氮化作用，Sb+1/2Sn含量?jī)?yōu)選處于0.001％以上，而且從成本上考慮將上限定為500ppm。而且，只要Sb+1/2Sn處于此范圍內(nèi)，也可以只含有其中一種成分。(制造方法)如果S和規(guī)定成分處于規(guī)定的范圍內(nèi)，則本發(fā)明中制造方法可以采用制造無晶粒取向性磁鋼板的通常方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以使用制造通常的無晶粒取向性磁鋼板的溫度范圍。而且在熱軋后可以進(jìn)行熱軋板退火，但并不是必須的。接著進(jìn)行一次冷軋或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度后，進(jìn)行最終退火。實(shí)施例使用表20所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1160℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.0mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為800℃，卷板溫度為670℃。進(jìn)而酸洗這種熱軋板后，冷軋到板厚達(dá)0.5mm。按照表20所示成品條件進(jìn)行退火。接著在100％N2中進(jìn)行750℃×2小時(shí)退火。磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損試驗(yàn)片進(jìn)行。各鋼板的磁性能一并列于表20中。表20中所記載的保溫時(shí)間，是指均熱時(shí)間。表20中No1～No9號(hào)鋼板是Si含量0.25％的本發(fā)明實(shí)施例。而且No19～No24號(hào)鋼板是Si含量為0.75％的本發(fā)明實(shí)施例。與使用傳統(tǒng)方法所難于達(dá)到的數(shù)值(4.2W/kg)相比，這些實(shí)施例中每種鋼板的鐵損值W15/50都低得多，對(duì)于Si含量為0.25％的鋼板而言為3.84～4.0W/kg，而對(duì)于Si含量為0.75％的鋼板而言為3.30～3.40W/kg。此外，與其他鋼板相比，加入Sb后鐵損進(jìn)一步提高。對(duì)于磁通密度B50而言，Si含量處于0.25％水平的為1.76T，而Si含量處于0.75％水平的高達(dá)1.73T。與此相比，No10號(hào)鋼板中S處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50增高。No11號(hào)鋼板中Al含量低于本發(fā)明范圍，所以晶粒的生長(zhǎng)性能降低，鐵損W15/50增高。No12號(hào)鋼板中Al含量高于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50雖然降低，但是磁通密度B50也降低。No13號(hào)鋼板中C含量高于本發(fā)明范圍，所以不僅鐵損W15/5增高，而且還有磁場(chǎng)時(shí)效問題。No14號(hào)鋼板中Mn含量處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50雖低，但仍高于本發(fā)明鋼板，而且磁通密度B50也降低。No15號(hào)鋼板中N處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50增高。No16號(hào)鋼板在成品退火時(shí)使用的H2濃度，No15和No16號(hào)鋼板在成品退火時(shí)使用的均熱時(shí)間，分別處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50均高。No25號(hào)鋼板中雖然Si含量處于0.75％水平，但是S含量都處于本發(fā)明范圍之外，所以與相同Si含量水平的本發(fā)明品相比鐵損W15/50增高。No26鋼板在成品退火時(shí)使用的H2濃度，No27和No28號(hào)鋼板在成品退火時(shí)使用的均熱時(shí)間，分別處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50都高。No29號(hào)鋼板中Si含量高于本發(fā)明范圍，所以不僅其鐵損值W15/50降低，而且磁通密度B50減小。正如由這些實(shí)施例和對(duì)照例所看到的那樣，當(dāng)鋼板成分中S含量及其他規(guī)定成分、最終連續(xù)退火時(shí)的退火氣氛氣體和均熱時(shí)間處于本發(fā)明范圍內(nèi)的時(shí)，磁場(chǎng)退火后能夠得到一種鐵損值極低，而且磁通密度也不降低的無晶粒取向性磁鋼板。實(shí)施方案10本發(fā)明的要點(diǎn)在于通過使鋼板中的S量和Sb、Sn量處于規(guī)定范圍，適當(dāng)規(guī)定熱軋板退火條件，以便制造成品退火后低鐵損無晶粒取向性磁鋼板。也就是說，上述課題是借助于一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法加以解決的，所說的方法是通過將具有以下組成(按重量％計(jì))C0.005％以下、Si1.5～4.0％、Mn0.05～1.0％、P0.2％以下、N0.005％以下、Al0.1～1.0％、S0.001％以下、Sb+Sn/2＝0.001～0.050％，余量基本上是Fe，的扁坯熱軋后，經(jīng)過熱軋板退火、冷軋和成品退火等工序制造無晶粒取向性磁鋼板的方法其特征在于在氫氣和氮?dú)獾幕旌蠚怏w中進(jìn)行熱軋板退火時(shí)加熱速度為40℃/秒以下。將Sb+Sn/2量限定在0.001～0.005％，能夠制造具有更低鐵損的無晶粒取向性磁鋼板。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指本發(fā)明范圍內(nèi)還包括不妨礙本發(fā)明作用效果的不可避免的雜質(zhì)和其他微量元素。而且所謂“熱軋板退火時(shí)的加熱速度”，是指自室溫至均熱溫度之間的平均加熱速度。本發(fā)明人等詳細(xì)研究了妨礙S＝10ppm以下極低S量鋼板鐵損降低的原因。結(jié)果查明，因S量的減少而導(dǎo)致鋼板表面層部分形成顯著的氮化層，這種氮化層阻礙鐵損的降低。于是本發(fā)明人等就抑制氮化，進(jìn)一步降低鐵損的方法進(jìn)行了深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過加入0.001～0.05％的Sb或者Sb+Sn/2，規(guī)定適當(dāng)?shù)臒彳埌逋嘶饤l件，可以使極低S量材料的鐵損大幅度降低。為了查明S對(duì)于鐵損的影響，首先在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有下列成分的鋼C0.0025％、Si1.65％、Mn0.20％、P0.01％、Al0.31％、N0.0021％，S量在痕量至15ppm之間變化；熱軋后酸洗，進(jìn)而對(duì)熱軋板進(jìn)行退火處理。其中采用的熱軋板退火條件為退火用氣氛75％H2-25％N2，加熱速度1℃/秒，均熱溫度800℃×3小時(shí)。其中，加熱速度是指室溫至均熱溫度之間的平均加熱速度(以下同)。然后冷軋至板厚0.5mm，在10％H2-90％N2氣氛氣體中進(jìn)行930℃×2分鐘成品退火。附圖36表示這樣得到的樣品中S量與鐵損W15/50之間的關(guān)系(圖中×記號(hào))。磁性特性按照25cm愛潑斯坦鐵損試驗(yàn)法測(cè)定。附圖36說明，當(dāng)S含量低于10ppm時(shí)鐵損大幅度降低，可以得到W15/50＝3.2W/kg的材料。這是因?yàn)镾量降低使晶粒成長(zhǎng)特性提高的緣故。因此本發(fā)明中將S含量范圍規(guī)定在10ppm以下。但是當(dāng)S含量低于10ppm時(shí)鐵損的降低速度變緩，即使進(jìn)一步降低S含量鐵損也只能達(dá)到3.1W/kg的程度。本發(fā)明人等認(rèn)為，妨礙S≤10ppm的極低S量鋼板鐵損降低的主要原因，是除MnS之外的其他未知因素，因而使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在S≤10ppm范圍內(nèi)鋼板表面層形成了顯著的氮化層。與此對(duì)照，在S＞10ppm范圍內(nèi)形成的氮化層輕微。據(jù)認(rèn)為這種氮化層是在氫—氮混合氣氛中進(jìn)行熱軋板退火和成品退火時(shí)生成的。這種隨著S量的降低而促進(jìn)氮化反應(yīng)進(jìn)行的原因可以說明如下。也就是說，S是一種容易在表面上和晶界上富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)S富集在鋼板表面上，在熱軋板退火和成品退火時(shí)抑制氮的吸附。反之在S≤10ppm范圍內(nèi)，由于S對(duì)氮吸附作用所產(chǎn)生的抑制效果降低，所以形成了氮化層。本發(fā)明人等認(rèn)為，這種在極低S量鋼板上顯著形成的氮化層，阻礙鋼板表面層中晶粒的生長(zhǎng)，有可能是抑制鐵損降低的原因?；谶@種觀點(diǎn)，本發(fā)明人等認(rèn)為，如果能夠加入一些可以抑制氮的吸附而且不影響極低S含量材料優(yōu)良晶粒生長(zhǎng)性能的元素，則有可能進(jìn)一步降低極低S材料的鐵損，本著這種想法進(jìn)行了各種研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)加入極微量的Sb是有效的。附圖36用○表示于同一條件下，使用上述×記號(hào)表示的樣品成分中加入40ppmSb的樣品進(jìn)行的試驗(yàn)結(jié)果。觀察Sb使鐵損降低效果時(shí)發(fā)現(xiàn)，在S＞10ppm范圍內(nèi)，加入Sb只能使鐵損降低0.02～0.04W/kg的程度；但是在S≤10ppm范圍內(nèi)，加入Sb卻能使鐵損降低0.2～0.3W/kg的程度；而且S含量小時(shí)Sb使鐵損降低的效果更顯著。此外，也沒有發(fā)現(xiàn)這種樣品中存在與S量無關(guān)的氮化層。可以認(rèn)為，這是由于Sb在鋼板表面層部分的富集，抑制了熱軋板退火和成品退火時(shí)的氮?dú)馕皆斐傻?。由上述說明可知，為了抑制極低S材料上的氮化作用，必須在鋼板表面層部分產(chǎn)生氮化反應(yīng)之前使Sb在鋼板表面層部分偏析。于是本發(fā)明人等著眼于熱軋板退火時(shí)升溫過程中出現(xiàn)的Sb表面偏析作用與氮化反應(yīng)之間的競(jìng)爭(zhēng)情況，研究了熱軋板退火時(shí)的加熱速度與鐵損之間的關(guān)系。作為試驗(yàn)材料，在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si1.62％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.30％、S0.0004％、N0.0020％，Sb0.004％；熱軋后酸洗，接著進(jìn)行熱軋板退火處理。其中采用的熱軋板退火條件退火氣氛75％H2-25％N2，均熱溫度800℃×3小時(shí)，加熱速度在1～50℃/秒之間變化。然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2氣氛中進(jìn)行930℃×2分鐘成品退火處理。附圖37表示這樣得到的樣品在熱軋板退火時(shí)的加熱速度與鐵損W15/50之間的關(guān)系。附圖37表明，加熱速度超過40℃/秒時(shí)鐵損增大。觀察這些材料的組織后發(fā)現(xiàn)，加熱速度超過40℃/秒的樣品，無論是否加入Sb，鋼板表面層部分都存在氮化現(xiàn)象。其原因據(jù)認(rèn)為是加熱速度增快的情況下，鋼板于Sb在鋼板表面偏析之前就暴露在高溫氮化氣氛中，Sb對(duì)氮化的抑制作用不能充分發(fā)揮。由上述可知，應(yīng)當(dāng)使熱軋板退火時(shí)的加熱速度定為40℃/秒以下，從鐵損的觀點(diǎn)來看應(yīng)當(dāng)定為10℃/秒以下。為了查明Sb的最佳加入量，接著在實(shí)驗(yàn)室真空熔化了具有以下成分的鋼C0.0026％、Si1.60％、Mn0.20％、P0.020％、Al0.30％、S0.0004％、N0.0020％，Sb在痕量至600ppm之間變化；熱軋后酸洗，接著進(jìn)行熱軋板退火處理。其中采用的熱軋板退火條件退火氣氛75％H2-25％N2，加熱速度為1℃/秒，均熱溫度800℃×3小時(shí)。然后冷軋至板厚0.5mm，進(jìn)而在10％H2-90％N2氣氛中進(jìn)行了930℃×2分鐘成品退火。附圖38表示Sb量與鐵損W15/50之間的關(guān)系。圖38說明，Sb量處于10ppm以上時(shí)，鐵損低。但是，進(jìn)一步加入Sb，當(dāng)Sb＞50ppm時(shí)，鐵損再次加大。為了查明在Sb＞50ppm范圍內(nèi)使鐵損這樣增大的原因，使用光學(xué)顯微鏡進(jìn)行了組織觀察。觀察結(jié)果沒有發(fā)現(xiàn)表面層存在細(xì)晶粒組織，但是卻發(fā)現(xiàn)晶粒平均直徑有所減小。其原因尚未查明，但是可以認(rèn)為由于Sb是容易在晶界偏析的元素，Sb在晶界處的加藥效果使晶粒的生長(zhǎng)性能降低。然而，與無Sb鋼相比，加入Sb直到600ppm之前鐵損都良好。因此將Sb定為10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮將上限定為500ppm。而從鐵損的觀點(diǎn)來看，Sb量?jī)?yōu)選處于10ppm以上，50ppm以下。加入20ppm以上與Sb同屬表面偏析型元素的Sn時(shí)，也發(fā)現(xiàn)了上述那種鐵損的降低效果，加入100ppm以上Sn時(shí)鐵損有所增大。因此，決定將Sn規(guī)定為20ppm以上，從成本觀點(diǎn)考慮將上限定為1000ppm。而且從鐵損的角度來看，優(yōu)選20ppm以上，100ppm以下。此外，同時(shí)加入Sb和Sn的情況下，10ppm以上的Sb+Sn/2也使鐵損降低，并且加入高于50ppm的Sb+Sn/2時(shí)鐵損有所增大。所以同時(shí)加入Sb和Sn的情況下，Sb+Sn/2量應(yīng)當(dāng)處于10ppm以上，從經(jīng)濟(jì)上考慮其上限應(yīng)當(dāng)為500ppm，從鐵損的觀點(diǎn)來看優(yōu)選10ppm以上，50ppm以下。(限定其他成分的理由)以下詳細(xì)說明限定其他成分的理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題而規(guī)定為0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，應(yīng)當(dāng)加入1.5％以上。但是，若超過4.0％就會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為4.0％。Mn為防止熱軋時(shí)出現(xiàn)熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是高于1.0％時(shí)會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.0％。P是改善鋼板沖裁性能所必須的元素，但是加入超過0.2％時(shí)會(huì)使鋼板脆化，所以定為0.2％以下。NN含量多的情況下AlN的析出量增加，鐵損加大，所以規(guī)定在0.005％以下。Al與Si同樣是有效提高固有阻抗的元素，但是加入量超過1.0％時(shí)磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為1.0％。但是不足0.1％時(shí)，AlN晶粒微細(xì)化，晶粒的成長(zhǎng)性能降低，因此下限定為0.1％。(制造方法)如果S、Sb和Sn為代表的規(guī)定成分處于規(guī)定的范圍內(nèi)，而且熱軋板退火時(shí)的加熱速度也處于本發(fā)明范圍內(nèi)，則本發(fā)明中制造方法可以采用制造通常的無晶粒取向性磁鋼板用的方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以使用通常的溫度范圍。接著對(duì)熱軋板進(jìn)行酸洗，和熱軋板退火。只要加熱速度處于本發(fā)明范圍內(nèi)，則可以使用間歇式爐或連續(xù)式爐中任何一種退火爐進(jìn)行熱軋板的退火。接著進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終退火。實(shí)施例使用表21所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1140℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.3mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為800℃，卷板溫度為610℃，卷板后酸洗，并按照表21所示的條件進(jìn)行熱軋板退火。然后冷軋到板厚達(dá)0.5mm，在表21所示的成品退火條件下進(jìn)行退火。磁性測(cè)定使用25cm愛潑斯坦鐵損試驗(yàn)片進(jìn)行。各鋼板的磁性能一并列于表21中。熱軋板退火使用的氣氛氣體是75％H2-25％N2，成品退火使用的氣氛氣體是10％H2-90％N2。如表21看到的那樣，本發(fā)明實(shí)施例的No1～No13號(hào)鋼板中，當(dāng)以S、Sb和Sn為代表的規(guī)定鋼板成分被控制在本發(fā)明的數(shù)量范圍內(nèi)，而且熱軋板的加熱速度也被控制在本發(fā)明范圍內(nèi)時(shí)，成品退火之后得到的鋼板鐵損值極低而且磁通密度高。與此相比，No14號(hào)鋼板中S和Sb+Sn/2的含量，No15號(hào)鋼板中(Sb+Sn/2)含量，分別處于本發(fā)明范圍之外，所以其鐵損W15/50都增高。No16和No17號(hào)鋼板，由于加熱速度處于本發(fā)明范圍之外，所以與本發(fā)明鋼板相比，鐵損值W15/50增高。No18號(hào)鋼板中C含量超出本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50值增高。No19號(hào)鋼板中Si含量超出本發(fā)明范圍，所以雖然鐵損W15/50低，但是磁通密度B50也降低。No20號(hào)鋼板中Mn含量低于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增大。No21號(hào)鋼板中Mn含量高于本發(fā)明范圍，鐵損W15/50雖低，但是磁通密度B50也降低。No22號(hào)鋼板中N含量高于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增高。No23鋼板中Al含量低于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增高。No24鋼板中Al含量高于本發(fā)明范圍，所以其鐵損值W15/50降低，而且磁通密度B50減小。表.21</tables>tr.表示痕量實(shí)施方案11本發(fā)明的要點(diǎn)在于通過使S≤10ppm的極低S含量材料中含有0.03～0.15％范圍P或者含有0.001～0.05％范圍Sb+1/2Sn，而且控制熱軋板退火時(shí)的退火氣氛氣體和均熱時(shí)間，使無晶粒取向性磁鋼板的鐵損大幅度降低。也就是說，上述課題是借助于一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法加以解決的，其特征在于所說的方法通過將具有以下組成(按重量％計(jì))C0.005％以下、Si1.5～3.5％、Mn0.05～1.0％、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包括0)、P0.03～0.15％，余量基本上是Fe，的扁坯熱軋后，進(jìn)行酸洗，在H2濃度60％以上的氣氛中進(jìn)行均熱時(shí)間1～6小時(shí)熱軋板退火、然后進(jìn)行一次冷軋或者插入中間退火的二次以上冷軋，達(dá)到規(guī)定厚度后，進(jìn)行成品退火。而且，上述課題也可以借助于一種低鐵損無晶粒取向性磁鋼板的制造方法加以解決，其特征在于所說的方法通過將具有以下組成(按重量％計(jì))C0.005％以下、Si1.5～3.5％、Mn0.05～1.0％、N0.005％以下(包括0)、Al0.1～1.0％、S0.001％以下(包括0)、P0.15％以下、Sb+1/2Sn0.001～0.05％，余量基本上是Fe，的扁坯熱軋后，進(jìn)行酸洗，在H2濃度60％以上的氣氛中進(jìn)行均熱時(shí)間1～6小時(shí)熱軋板退火、然后進(jìn)行一次冷軋或者插入中間退火的二次以上冷軋，達(dá)到規(guī)定厚度后，進(jìn)行成品退火。這里所說的“余量基本上是Fe”，是指除了不可避免的雜質(zhì)之外，本發(fā)明范圍內(nèi)還包括加入有不妨礙本發(fā)明作用效果的其他微量元素的方案。在以下說明中，表示鋼成分的％都是指重量％，ppm也是指重量ppm。本發(fā)明人等詳細(xì)研究了妨礙S≤10ppm的極低S量鋼板鐵損降低的原因。結(jié)果查明，S量的減少導(dǎo)致鋼板表面層中形成顯著的氮化層，這種氮化層阻礙著鐵損的降低。于是本發(fā)明人等就抑制氮化，進(jìn)一步降低鐵損的方法進(jìn)行了深入研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過使之含有0.03～0.15％范圍的P或者含有0.001～0.05％范圍的Sb+1/2Sn，而且控制熱軋板退火時(shí)的退火氣氛氣體和均熱時(shí)間，使極低S含量材料的鐵損大幅度降低。以下基于實(shí)驗(yàn)結(jié)果詳細(xì)說明本發(fā)明。為了查明S量對(duì)于鐵損的影響，首先在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有如下三種成分體系而且S量處于痕量～15ppm的鋼，熱軋后酸洗，進(jìn)而于800℃下在75％H2-3小時(shí)均熱、50％H2-3小時(shí)均熱和75％H2-0.5小時(shí)均熱等三種退火氣氛氣體—均熱時(shí)間組合下對(duì)這種熱軋板進(jìn)行退火處理。然后冷軋至板厚0.5mm，在10％H2-90％N2氣氛中進(jìn)行930℃×2分鐘成品退火。(1)C0.0025％、Si1.85％、Mn0.20％、P0.040％、Al0.31％、N0.0018％；(2)C0.0025％、Si1.85％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.31％、N0.0018％、Sn0.0050％；(3)C0.0025％、Si1.85％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.31％、N0.0018％、Sb0.0040％。附圖39表示這樣得到的樣品中S量與鐵損W15/50之間的關(guān)系。附圖39說明，當(dāng)W15/50≤10ppm時(shí)鐵損大幅度降低，W15/50＝2.5W/kg。這是因?yàn)镾量降低使晶粒成長(zhǎng)特性顯著提高的緣故。因此本發(fā)明中將S含量范圍規(guī)定在10ppm以下，優(yōu)選處于5ppm以下。但是，當(dāng)S低于10ppm時(shí)鐵損的降低水平，因退火氣氛氣體—均熱時(shí)間的組合情況而異。也就是說，如附圖39所示，75％H2-3小時(shí)均熱的情況下，與50％H2-3小時(shí)均熱和75％H2-0.5小時(shí)均熱的情況相比，鐵損顯著降低。本發(fā)明人等為了查明這種原因，使用光學(xué)顯微鏡作了組織觀察。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在50％H2-3小時(shí)均熱和75％H2-0.5小時(shí)均熱的情況下，三種成分體系中無論使用哪種成分體系在鋼板表面層都形成了顯著的氮化層。與此對(duì)照，75％H2-3小時(shí)均熱時(shí)形成的氮化層輕微.據(jù)認(rèn)為這種氮化層是在氮化氣氛中進(jìn)行熱軋板退火和成品退火時(shí)生成的。氮化反應(yīng)因S量而異的原因可以說明如下。也就是說，S是一種容易在表面上和晶界上富集的元素，所以在S＞10ppm范圍內(nèi)S富集在鋼板表面上，在熱軋板退火時(shí)抑制氮的吸附。反之在S≤10ppm范圍內(nèi)，S對(duì)氮吸附作用所產(chǎn)生的抑制效果降低。雖然可以通過控制P或Sn、Sb的加入量以及熱軋板退火條件(退火氣氛—均熱時(shí)間)加以補(bǔ)償，但是退火氣氛—均熱時(shí)間的組合也導(dǎo)致抑制氮吸附能力上出現(xiàn)差別，此差別反映在鐵損的水平上。為了查明退火氣氛—均熱時(shí)間的最佳組合范圍，接著在實(shí)驗(yàn)室熔化了具有以下三種成分體系的鋼，熱軋后酸洗，進(jìn)而在改變H2濃度和均熱時(shí)間組合的條件下于800℃下對(duì)這種熱軋板進(jìn)行熱軋板退火，然后冷軋至板厚0.5mm，在10％H2-90％N2氣氛氣體中進(jìn)行930℃×2分鐘成品退火。(4)C0.0020％、Si1.87％、Mn0.20％、P0.040％、Al0.30％、S0.0003％、N0.0017％；(5)C0.0020％、Si1.87％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.30％、S0.0003％、N0.0017％、Sn0.0050％；(6)C0.0020％、Si1.87％、Mn0.20％、P0.010％、Al0.30％、S0.0003％、N0.0017％、Sb0.0040％。附圖40表示這樣得到的樣品在使用各種H2濃度的熱軋板退火時(shí)間下與鐵損W15/50之間的關(guān)系。附圖40表明，無論哪種成分體系，當(dāng)H2濃度處于60％以上而且熱軋板退火時(shí)使用的均熱時(shí)間處于1～6小時(shí)范圍內(nèi)時(shí)，鐵損降低，達(dá)到W15/50＝2.5W/kg。(其他成分限定的理由)以下詳細(xì)說明限定其他成分的理由。C由于存在磁場(chǎng)時(shí)效問題而規(guī)定為0.005％以下。NN含量多的情況下AlN的析出量增加，鐵損加大，所以規(guī)定在0.005％以下。Si是有效提高鋼板固有阻抗的元素，因此下限定為1.5％。但是，若超過3.5％就會(huì)使磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為3.5％。Mn為防止熱軋時(shí)出現(xiàn)熱脆性其含量必須達(dá)到0.05％以上，但是高于1.0％時(shí)會(huì)使磁通密度降低，所以規(guī)定為0.05～1.0％。Al與Si同樣是有效提高固有阻抗的元素，但是加入量超過1.0％時(shí)由于磁通密度隨著飽和磁通密度的降低而降低，所以上限定為1.0％。但是不足0.1％時(shí)，AlN晶粒微細(xì)化，晶粒的成長(zhǎng)性能降低，因此下限定為0.1％。P為了抑制熱軋板退火時(shí)和成品退火時(shí)氮的吸附，定為0.03％以上，從冷軋時(shí)的延展性問題來考慮上限定為0.15％。但是當(dāng)Sb+1/2Sn含量高于0.001％時(shí)，由于Sb和Sn抑制熱軋板退火和成品退火時(shí)氮的吸附所以不設(shè)下限，從冷軋延展性來看上限定為0.15％。Sb+1/2SnSb、Sn是有效減少磁場(chǎng)退火時(shí)氮化的元素，其作用雖然一樣，但是Sn的效果僅是Sb的1/2，因此用Sb+1/2Sn規(guī)定其含量。為了抑制熱軋板退火和成品退火時(shí)氮的吸附，優(yōu)選含有0.001％以上Sb+1/2Sn，但是從經(jīng)濟(jì)上考慮，上限定為500ppm。其中，如果Sb+1/2Sn處于此范圍內(nèi)，也可以只含有其中一種元素。(制造方法)如果S和規(guī)定成分處于規(guī)定的范圍內(nèi)，則除了熱軋板退火條件外，本發(fā)明中制造方法可以采用制造無晶粒取向性磁鋼板用的通常方法。也就是說，對(duì)于經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉的鋼水進(jìn)行脫氣處理，調(diào)整到規(guī)定成分，進(jìn)而進(jìn)行鑄造和熱軋。熱軋時(shí)的成品退火溫度和卷板溫度沒有特別限制，可以采用制造通常無晶粒取向性磁鋼板時(shí)使用的溫度范圍。酸洗后進(jìn)行熱軋板退火。接著進(jìn)行一次冷軋，或者插入中間退火進(jìn)行二次以上冷軋到規(guī)定厚度，然后進(jìn)行最終退火。實(shí)施例使用表22所示的鋼，經(jīng)過轉(zhuǎn)爐吹煉后進(jìn)行脫氣處理，以便調(diào)整到規(guī)定成分后鑄造，扁坯在1160℃下加熱1小時(shí)后，熱軋到板厚2.0mm。熱軋時(shí)的終軋溫度為800℃，卷板溫度為610℃，按照表22所示的條件進(jìn)行熱軋板退火。然后冷軋到板厚達(dá)0.5mm，在表22所示的成品退火條件下進(jìn)行退火。磁性測(cè)定是使用25cm愛潑斯坦鐵損試驗(yàn)片進(jìn)行的。各鋼板的磁性能一并列于表22中。表22中熱軋板退火的時(shí)間表示均熱時(shí)間。表22中，No1～No17號(hào)鋼板中Si含量處于1.8％水平；No18～No25號(hào)鋼板中Si含量處于2.5％水平。相同Si含量水平的鋼板之間相比，本發(fā)明鋼板鐵損W15/50低。由此可知，當(dāng)鋼板成分中S量，P、Sb、Sn中任何一種元素含量，以及熱軋板退火時(shí)的退火氣氛氣體和均熱時(shí)間都處于本發(fā)明范圍內(nèi)時(shí)，能夠得到鐵損W15/50極低的無晶粒取向性磁鋼板。相反，No8和No21號(hào)鋼板中S含量處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損值W15/50增高。而且No14和No22號(hào)鋼板在熱軋板退火時(shí)使用的H2濃度，No15、No16、No23、No24號(hào)鋼板在熱軋板退火時(shí)使用的均熱時(shí)間，分別超出本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50值增高。No10號(hào)鋼板中C含量超出本發(fā)明范圍，所以不僅鐵損W15/50增高，而且還有磁場(chǎng)時(shí)效問題。No11號(hào)鋼板中Mn含量高于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50雖低，但是磁通密度B50降低。No12號(hào)鋼板中Al含量低于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增高。No13號(hào)鋼板中N含量高于本發(fā)明范圍，所以鐵損W15/50增高。No17和No25號(hào)鋼板中，P、Sn、Sb含量都處于本發(fā)明范圍之外，所以鐵損W15/50加大。No26鋼板中Si含量高于本發(fā)明范圍，所以其鐵損值W15/50雖然降低，但是磁通密度B50也減小。No9號(hào)鋼板中由于P含量過高，所以冷軋時(shí)斷裂，得不到成品。表.22</tables>tr.表示痕量權(quán)利要求1.一種無晶粒取向性磁鋼板，其組成為C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si4.5重量％以下、Mn0.05～1.5重量％、Al1.5重量％以下、S0.001重量％以下，以及由以下元素組中選出的至少一種元素Sb0.001～0.05重量％、Sn0.002～0.1重量％、Se0.0005～0.01重量％、Te0.0005～0.01重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。2.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的S處于0.0005重量％以下。3.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的Si處于4.0重量％以下，所說的Mn為0.05～1重量％，所說的至少一種元素是Sb和Sn，Sb+0.5Sn為0.001～0.05重量％。4.權(quán)利要求3所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Sb+0.5Sn為0.001～0.005重量％。5.權(quán)利要求3所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的S處于0.0005重量％以下。6.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的Si處于4.0重量％以下，所說的Mn為0.05～1重量％，所說的至少一種元素是Sb，Sb為0.001～0.05重量％。7.權(quán)利要求6所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的Sb為0.001～0.005重量％。8.權(quán)利要求6所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的S為0.0005重量％以下。9.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的Si處于4.0重量％以下，所說的Mn為0.05～1重量％，所說的至少一種元素是Sn，Sn為0.002～0.1重量％。10.權(quán)利要求9所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Sn為0.002～0.01重量％。11.權(quán)利要求9所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。12.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的Si處于4.0重量％以下，所說的Mn為0.05～1重量％，所說的Al為0.1～1重量％，所說的至少一種元素是Se和Te，Se+Te為0.0005～0.01重量％。13.權(quán)利要求12所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Se+Te為0.0005～0.002重量％。14.權(quán)利要求12所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。15.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的Si處于4.0重量％以下，所說的Mn為0.05～1重量％，所說的Al為0.1～1重量％，所說的至少一種元素是Se，Se為0.0005～0.01重量％。16.權(quán)利要求15所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Se為0.0005～0.002重量％。17.權(quán)利要求15所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。18.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中所說的Si處于4.0重量％以下，所說的Mn為0.05～1重量％，所說的Al為0.1～1重量％，所說的至少一種元素是Te，Te為0.0005～0.01重量％。19.權(quán)利要求18所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Te為0.0005～0.002重量％。20.權(quán)利要求18所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。21.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中作為所說的不可避免的雜質(zhì)含有0.005重量％以下的Ti。22.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中作為所說的至少一種元素從以下元素組中選擇Sb0.001～0.005重量％、Sn0.002～0.01重量％、Se0.0005～0.002重量％、Te0.0005～0.002重量％。23.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Si處于1.5～3.0重量％，Al為0.1～1重量％，Si+Al為3.5重量％以下，所說的至少一種元素是Sb和Sn，Sb+0.5×Sn為0.001～0.05重量％，板厚為0.1～0.35mm。24.權(quán)利要求23所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Sb+0.5×Sn為0.001～0.005重量％。25.權(quán)利要求23所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。26.權(quán)利要求23所述的無晶粒取向性磁鋼板，具有70～200μm的平均粒徑。27.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Si處于1.5～3.0重量％，Al為0.1～1重量％，Si+Al為3.5重量％以下，所說的至少一種元素是Sb，Sb為0.001～0.05重量％，板厚為0.1～0.35mm。28.權(quán)利要求27所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Sb為0.001～0.005重量％。29.權(quán)利要求27所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。30.權(quán)利要求27所述的無晶粒取向性磁鋼板，具有70～200μm的平均粒徑。31.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Si處于1.5～3.0重量％，Al為0.1～1重量％，Si+Al為3.5重量％以下，所說的至少一種元素是Sn，Sn為0.002～0.1重量％，板厚為0.1～0.35mm。32.權(quán)利要求31所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Sn為0.002～0.01重量％。33.權(quán)利要求31所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。34.權(quán)利要求31所述的無晶粒取向性磁鋼板，具有70～200μm的平均粒徑。35.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Si高于3重量％低于4.5重量％，Al為0.1～1.5重量％，Si+Al為4.5重量％以下，所說的至少一種元素是Sb和Sn，Sb+0.5Sn為0.001～0.05重量％，板厚為0.1～0.35mm。36.權(quán)利要求35所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Sb+0.5Sn為0.001～0.005重量％。37.權(quán)利要求35所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。38.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Si高于3重量％低于4.5重量％，Al為0.1～1.5重量％，Si+Al為4.5重量％以下，所說的至少一種元素是Sb，Sb為0.001～0.05重量％，板厚為0.1～0.35mm。39.權(quán)利要求38所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Sb為0.001～0.005重量％。40.權(quán)利要求38所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。41.權(quán)利要求1所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Si高于3重量％低于4.5重量％，Al為0.1～1.5重量％，Si+Al為4.5重量％以下，所說的至少一種元素是Sn，Sn為0.002～0.1重量％，板厚為0.1～0.35mm。42.權(quán)利要求41所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中Sn為0.002～0.01重量％。43.權(quán)利要求41所述的無晶粒取向性磁鋼板，其中S為0.0005重量％以下。44.一種由如下成分組成的無晶粒取向性磁鋼板Si4重量％以下、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)；成品退火后在距鋼板表面30μm以內(nèi)的范圍內(nèi)氮化物量低于300ppm。45.一種無晶粒取向性磁鋼板的制造方法，由以下工序組成(a)準(zhǔn)備具有以下成分組成的扁坯C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si4重量％以下、Mn0.05～1重量％、Al1.5重量％以下、S0.001重量％以下，以及由以下元素組中選出的至少一種元素Sb0.001～0.05重量％、Sn0.002～0.1重量％、Se0.0005～0.01重量％、Te0.0005～0.01重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；(b)熱軋所說的扁坯制成熱軋板；(c)冷軋所說的熱軋板制成冷軋板；(d)對(duì)所說的冷軋板進(jìn)行成品退火。46.權(quán)利要求45所述的方法，其中所說的至少一種元素是由以下元素組中選出的至少一種元素Sb0.001～0.05重量％、Sn0.002～0.1重量％。47.權(quán)利要求45所述的方法，其中所說的至少一種元素是由以下元素組中選出的至少一種元素Se0.0005～0.01重量％、Te0.0005～0.01重量％。48.權(quán)利要求45所述的方法，其中所說的扁坯是由以下成分組成的C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si1～4重量％、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；而且其中所說的成品退火是由40℃/秒以下的速度升溫組成的。49.權(quán)利要求48所述的方法，其中所說的Sb+0.5Sn為0.001～0.005重量％。50.權(quán)利要求45所述的方法，其中所說的扁坯是由以下成分組成的C0.005重量％以下、P0.03～0.15重量％、N0.005重量％以下、Si1～3.5重量％、Mn0.05～1重量％、Al0.01～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；而且其中所說的成品退火是在10％以上氫濃度的氣氛中進(jìn)行均熱時(shí)間30秒～5分鐘連續(xù)退火。51.權(quán)利要求45所述的方法，其中所說的扁坯是由以下成分組成的C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si1.5重量％以下、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；而且其中所說的成品退火是在10％以上氫濃度的氣氛中進(jìn)行均熱時(shí)間30秒～5分鐘連續(xù)退火。52.權(quán)利要求45所述的方法，其中還包括對(duì)熱軋板進(jìn)行退火的工序。53.權(quán)利要求52所述的方法，其中所說的扁坯是由以下成分組成的C0.005重量％以下、P0.2重量％以下、N0.005重量％以下、Si1.5～4重量％、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；而且其中所說的熱軋板退火，是在氫與氮的混合氣體氣氛中，以40℃/秒以下的加熱速度的升溫過程組成的。54.權(quán)利要求52所述的方法，其中所說的Sb+0.5Sn為0.001～0.005重量％。55.權(quán)利要求52所述的方法，其中所說的扁坯是由以下成分組成的C0.005重量％以下、P0.15重量％以下、N0.005重量％以下、Si1.5～3.5重量％、Mn0.05～1重量％、Al0.1～1重量％、S0.001重量％以下、Sb+0.5Sn0.001～0.05重量％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；而且其中所說的熱軋板退火，是在60％以上氫濃度的氣氛中，進(jìn)行1～6小時(shí)的均熱處理。56.權(quán)利要求52所述的方法，其中所說的熱軋板退火，是在10％以上氫濃度的氣氛中，進(jìn)行1～5分鐘的均熱處理。全文摘要一種無晶粒取向性磁鋼板,其組成為:C:0.005重量%以下、P:0.2重量%以下、N:0.005重量%以下、Si:4.5重量%以下、Mn:0.05～1.5重量%、Al:1.5重量%以下、S:0.001重量%以下,以及由以下元素組中選出的至少一種元素:Sb:0.001～0.05重量%、Sn:0.002～0.1重量%、Se:0.0005～0.01重量%、Te:0.0005～0.01重量%,余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。這種無晶粒取向性磁鋼板,通過對(duì)扁坯進(jìn)行熱軋制成熱軋板,冷軋此熱軋板制成冷軋板,對(duì)此冷軋板進(jìn)行成品退火等工序制成。文檔編號(hào)C21D8/12GK1197122SQ98105708公開日1998年10月28日申請(qǐng)日期1998年3月17日優(yōu)先權(quán)日1997年3月18日發(fā)明者尾田善彥,山上伸夫,日里昭,田中靖,高橋紀(jì)隆,松岡秀樹,千野淳,山田克美,飯俊治申請(qǐng)人:日本鋼管株式會(huì)社