一種采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝及其裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于有色金屬冶煉行業(yè)的銻砷冶煉技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種在銻冶煉過程中采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝及其裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]在鉛冶煉中，砷大部分存在于各種煙灰中，大部分的煙灰都需進(jìn)一步處理以回收其中的有價金屬，砷在處理過程中形成閉路循環(huán)，對于鉛冶煉過程來說，砷是一種極有害的雜質(zhì)元素，它給冶煉和制酸帶來困難，不僅影響冶煉系統(tǒng)中的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)，也造成嚴(yán)重的污染，特別是在貴金屬冶煉中，貴鉛爐產(chǎn)出的煙灰以及綜合回收銻的反射爐煙灰，含砷較高，高達(dá)30~50%，一般當(dāng)煙灰中含Sb〈25%、As彡30%時煙灰外賣，當(dāng)Sb彡25%時返回處理。這種處理方式不可避免地抬高了系統(tǒng)處理物料中的砷含量，增大了操作工人砷中毒的可能性；而且使產(chǎn)品粗銻中含砷升高，加大了精煉的難度；并且外賣的煙灰中仍含有大量銻，造成銻的直收率降低。
[0003]目前國內(nèi)外處理含砷煙灰的方法可分為2種:一種是火法焙燒，砷直接以白砷形式回收；一種是濕法浸出，采用水浸，酸浸、堿浸或鹽浸等濕法流程，把砷煙灰中砷分離出來。
[0004]對于砷、銻含量都較高的煙灰，傳統(tǒng)火法工藝不能很好的將砷、銻分離，這是由于砷、銻性質(zhì)相似，As203與Sb203都有很強(qiáng)的揮發(fā)性，在砷的氧化物揮發(fā)的同時，不可避免地有大量銻的氧化物揮發(fā)。
[0005]濕法工藝雖然可以實(shí)現(xiàn)砷、銻分離，但濕法工藝流程長，成本高，經(jīng)濟(jì)效益差，還可能存在污砷處理等困難。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于克服上述問題，而提供一種采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝及其
>J-U ρ?α裝直。
[0007]一種采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝，包括以下步驟，
步驟I)、將含砷、銻的煙氣進(jìn)行降溫，然后進(jìn)入電收塵器或耐高溫袋式除塵器收塵；步驟2)、將經(jīng)過步驟I)處理過的煙氣通入驟冷混合箱內(nèi)，同時，向驟冷混合箱內(nèi)補(bǔ)入空氣，使煙氣溫度降低；
步驟3)、將經(jīng)過步驟2)處理過的煙氣通入普通布袋收塵，經(jīng)布袋收塵后排空。
[0008]步驟I)中通過表面冷卻器或鍋爐進(jìn)行降溫。
[0009]步驟I)中的煙氣降溫至350~380°C。
[0010]步驟I)中煙氣經(jīng)過電收塵器或耐高溫袋式除塵器收塵后溫度降至320~350°C。
[0011]步驟2)中向驟冷混合箱內(nèi)補(bǔ)入空氣，使煙氣溫度從320~350°C降低至120°C。
[0012]其裝置包括表面冷卻器或鍋爐，還包括與表面冷卻器或鍋爐通過管道順次相連通的電收塵或耐高溫的袋式除塵器、驟冷混合箱以及普通布袋收塵器。
[0013]有益效果:
1、該發(fā)明具有投資省、能耗低、成本低、自動化程度高、環(huán)境好的優(yōu)點(diǎn)。
[0014]2、該發(fā)明降低了粗銻含砷，提高了粗銻的質(zhì)量及直收率，銻直收率由90%提高到98%，降低了銻精煉的難度；
3、砷變成了產(chǎn)品，提高效益；降低了操作工人砷中毒的可能性，有利于環(huán)境保護(hù)。
【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明一種實(shí)現(xiàn)采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0016]實(shí)施例1:一種采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝，包括以下步驟，
步驟I)、將含砷、銻的煙氣經(jīng)過表面冷卻器或鍋爐進(jìn)行降溫至350~380°C，然后進(jìn)入電收塵器或耐高溫袋式除塵器收塵，經(jīng)過電收塵器或耐高溫袋式除塵器收塵后煙氣溫度將至320-350 0C ；
步驟2)、將經(jīng)過步驟I)處理過的煙氣通入驟冷混合箱內(nèi)，同時，向驟冷混合箱內(nèi)補(bǔ)入空氣，使煙氣溫度降低至120°C ；
步驟3)、將經(jīng)過步驟2)處理過的煙氣通入普通布袋收塵，經(jīng)布袋收塵后排空，排出的煙氣中砷鋪總和小于30mg/m3。
[0017]步驟I)中的煙氣中各組分的含量分別為砷10~70%，銻:20~70%，Pb:0.1-5%, Bi:0.5~10%，混合煙氣的溫度為500~1100°C，表面冷卻器或鍋爐及電收塵收下的煙灰為高銻煙塵，含三氧化二銻80~99%，布袋收塵收下的煙灰為含三氧化二砷95~99%的砷煙塵，鍋爐冷卻采用冷水冷卻的方法。
[0018]含砷銻的高溫?zé)煔猓?jīng)表面冷卻器或鍋爐冷卻后，煙氣溫度冷卻到350~380°C，在此溫度下，煙氣中的銻以三氧化二銻的煙塵存在，而此時的砷大部分仍以氣態(tài)存在，經(jīng)電收塵收塵后，98%以上的銻進(jìn)入電收塵煙塵中，煙氣采用空氣驟冷，通過補(bǔ)入足量的空氣使煙氣溫度從320~350°C降到120°C，使As2O3由氣態(tài)轉(zhuǎn)化為粉狀固態(tài)，避免玻璃砷的生成。布袋收塵器收下的煙塵含As2O3達(dá)95~99%。從而實(shí)現(xiàn)砷、銻的分離，銻煙塵返回系統(tǒng)配料，砷煙塵外賣，這樣就能較好地解決砷銻混合煙塵處理帶來的各種難題。
[0019]實(shí)施例2:如圖1所示，一種實(shí)現(xiàn)采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝的裝置，包括冷卻部件1，還包括與冷卻部件I通過管道順次相連通的收塵部件2、驟冷混合箱3以及普通布袋收塵器4。
[0020]冷卻部件I為表面冷卻器或鍋爐，收塵部件2為電收塵器或耐高溫的袋式除塵器。
[0021]含高砷銻的高溫?zé)煔猓冉?jīng)表面冷卻器或鍋爐進(jìn)行降溫，然后進(jìn)電收塵或耐高溫的袋式除塵器，從電收塵或耐高溫的袋式除塵器出來的煙氣，進(jìn)入驟冷混合箱3，煙氣采用驟冷技術(shù)，在驟冷混合箱3內(nèi)補(bǔ)入足量的空氣，使煙氣溫度迅速降到120°C左右，然后煙氣進(jìn)入普通布袋收塵器4，經(jīng)普通布袋收塵器4收塵后排空。冷卻部件I與收塵部件2收集的煙灰為高銻煙塵，普通布袋收塵器4收集的煙灰為含三氧化二砷95~99%的砷煙塵。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝，其特征是:包括以下步驟: 步驟I)、將含砷、銻的煙氣進(jìn)行降溫，然后進(jìn)入電收塵器或耐高溫袋式除塵器收塵； 步驟2)、將經(jīng)過步驟I)處理過的煙氣通入驟冷混合箱內(nèi)，同時，向驟冷混合箱內(nèi)補(bǔ)入空氣，使煙氣溫度降低； 步驟3)、將經(jīng)過步驟2)處理過的煙氣通入普通布袋收塵，經(jīng)布袋收塵后排空。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝，其特征是:步驟I)中通過表面冷卻器或鍋爐進(jìn)行降溫。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝，其特征是:步驟I)中的煙氣降溫至 350~380°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝，其特征是:步驟I)中煙氣經(jīng)過電收塵器或耐高溫袋式除塵器收塵后溫度降至320~350°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝，其特征是:步驟2)中向驟冷混合箱內(nèi)補(bǔ)入空氣，使煙氣溫度從320~350°C降低至120°C。
6.一種實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1中所述的工藝所用的裝置，其特征是:包括冷卻部件(I)，還包括與所述冷卻部件(I)通過管道順次相連通的收塵部件(2)、驟冷混合箱(3)以及普通布袋收塵器(4)。
7.一種實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1中所述的工藝所用的裝置，其特征是:所述冷卻部件(I)為鍋爐或表面冷卻器。
8.一種實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1中所述的工藝所用的裝置，其特征是:所述收塵部件(2)為電收塵器或耐高溫的袋式除塵器。
【專利摘要】本發(fā)明屬于有色金屬冶煉行業(yè)的銻砷冶煉技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種在銻冶煉過程中采用驟冷技術(shù)分離銻砷的工藝及其裝置；其工藝包括以下步驟，1、將含砷、銻的煙氣進(jìn)行降溫，然后進(jìn)入電收塵器或耐高溫袋式除塵器收塵；2、將經(jīng)過步驟1處理過的煙氣通入驟冷混合箱內(nèi)，同時，向驟冷混合箱內(nèi)補(bǔ)入空氣，使煙氣溫度降低；3、將經(jīng)過步驟2處理過的煙氣通入普通布袋收塵，經(jīng)布袋收塵后排空；其裝置包括冷卻部件，還包括與冷卻部件通過管道順次相連通的收塵部件、驟冷混合箱以及普通布袋收塵器；該發(fā)明具有投資省、能耗低、自動化程度高、環(huán)境好的優(yōu)點(diǎn)；降低了粗銻含砷，提高了粗銻的質(zhì)量及直收率；砷變成了產(chǎn)品，提高效益，降低了操作工人砷中毒的可能性。
【IPC分類】C22B30-04, C22B30-02
【公開號】CN104561604
【申請?zhí)枴緾N201410769124
【發(fā)明人】趙傳合, 劉素紅, 張小國, 袁永鋒, 牛秀林, 王秋霞
【申請人】河南豫光金鉛股份有限公司
【公開日】2015年4月29日
【申請日】2014年12月15日