一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鐵、硅和鎂的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從低品位紅±鑲礦中回收鑲、鐵、娃和儀 的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 低品位紅±鑲礦是指混雜有大體積礦塊W及細(xì)碎礦粉的上鑲礦，上鑲礦富含鑲、 鐵、娃等元素，對(duì)紅±礦的冶煉主要W火法工藝和濕法工藝兩大類(lèi)為主?；鸱ㄒ苯鸸に囂幚?紅±礦時(shí)，通常只能生產(chǎn)鑲鐵，不能回收娃。而現(xiàn)有的濕法工藝堆浸技術(shù)浸出率較低，只適 用于處理高儀含量的紅±礦?，F(xiàn)有濕法工藝中需要對(duì)礦漿進(jìn)行酸浸出里，處理方法分為常 壓加溫酸浸和高壓高溫酸浸，常壓加溫酸浸后產(chǎn)成的浸出液中含有各種金屬離子，后續(xù)分 離工序變得復(fù)雜，同時(shí)需要大量的硫酸用于酸浸，濃硫酸的使用量是酸浸物的3倍W上；高 壓高溫酸浸雖然用酸較少，但是需要將濃硫酸加熱到300°cW上，在壓力值50MPa的條件下 進(jìn)行反應(yīng)，在高溫、高壓條件下，礦石中的金屬礦物幾乎完全溶解，整個(gè)酸浸過(guò)程對(duì)反應(yīng)蓋 的要求極高，同時(shí)該方法會(huì)生成的大量礦渣，礦渣中鐵與娃不能完全分離，無(wú)法回收利用， 只能當(dāng)廢料處理。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的主要目的是提供一種從低品位紅±鑲礦中回收鑲、鐵、娃和儀的方法，該 方法能有效克服現(xiàn)有技術(shù)中濃硫酸用量較大、濃硫酸需要高溫加熱、反應(yīng)過(guò)程需要較高的 壓力，反應(yīng)后礦渣中鐵娃無(wú)法完全分離的問(wèn)題。
[0004] 為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采用了一種從低品位紅±鑲礦中回收鑲、鐵、娃和儀的 方法，該方法包括W下步驟。
[0005] 1洗選分級(jí)；W80目為洗選分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)低品位紅±鑲礦洗選分級(jí)，得到80W上大 粒徑較礦塊和80目W下細(xì)碎礦粉。
[000引 2制備礦漿；將步驟1中洗選出的大粒徑較礦塊研磨成80目W下的粉末，W水與 固體物質(zhì)0. 8~1. 5:1的體積質(zhì)量比將水與研磨的粉末進(jìn)行混合，得到一級(jí)礦漿；W水與固 體物質(zhì)0. 8~1. 5:1的體積質(zhì)量比將水與將步驟1中洗選出的細(xì)碎礦粉進(jìn)行混合，得到二 級(jí)礦漿。
[0007] 3濃硫酸常壓浸出與固液分離，回收娃；將步驟2中制備的一級(jí)礦漿加熱到60~ 90°C，將濃硫酸加熱到100~180°C。將加熱的一級(jí)礦漿與濃硫酸通入鋼襯合金反應(yīng)罐進(jìn)行 反應(yīng)，直至形成蜂窩狀膏體。將水與蜂窩狀膏體W1~1. 5:1的比例混合，勻速攬拌20~ 70分鐘，得到混合溶液。對(duì)混合溶液進(jìn)行固液分離，得到常壓浸出渣A和常壓浸出液B，所 述常壓浸出渣A為二氧化娃。
[0008] 4常壓浸出液B加壓浸出與固液分離；將常壓浸出液B與到二級(jí)礦漿W1:2~3 的體積比例加入加壓反應(yīng)蓋進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度維持在150~240°C;反應(yīng)持續(xù)30~60分 鐘；PH值維持在0. 5~1. 5間；反應(yīng)壓力維持在1. 5~4Mpa。對(duì)反應(yīng)后的溶液進(jìn)行固液分 離，得到加壓浸出渣C和加壓浸出液D。
[0009]5回收鐵：用10%的堿性溶液對(duì)加壓浸出渣C進(jìn)行洗漆。對(duì)洗漆后的固體顆粒進(jìn) 行烘干處理，得到鐵精粉顆粒。
[0010] 6回收鑲；向加壓浸出液D中加入氧化儀進(jìn)行反應(yīng)，直到PH值維持在7~8間對(duì) 反應(yīng)后的溶液進(jìn)行固液分離，得到氨氧化鑲固體顆粒和硫酸儀溶液；對(duì)氨氧化鑲固體顆粒 進(jìn)行常規(guī)處理即可得到鑲。
[0011] 7回收儀；對(duì)步驟6中產(chǎn)生的硫酸儀溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到固體硫酸儀顆粒。
[0012] 步驟3中使用的硫酸與礦漿體積比0. 8~1. 8:1。
[0013]本發(fā)明的有效果在于：在獲取鑲的同時(shí)，能有效回收低品位紅±鑲礦中的鐵與娃， 回收的鐵與娃只需簡(jiǎn)單處理就能再次利用或進(jìn)行冶煉。本發(fā)明的還能有效回收用做中間反 應(yīng)物的氧化儀，避免了中間反應(yīng)物的浪費(fèi)。相對(duì)對(duì)于高壓酸浸工藝，本發(fā)明的對(duì)設(shè)備的要求 低，對(duì)反應(yīng)物物料溫度要求低，對(duì)反應(yīng)環(huán)境壓力要求低。由于鑲鉆為相互伴生金屬，在提煉 鑲的同時(shí)，還混雜有一定量的鉆，本發(fā)明能一并回收鑲中伴生的鉆，且都是W氨氧化物的形 式回收，方便了后期鑲的提純W及鉆的分離。
【附圖說(shuō)明】
[0014] 圖1是本發(fā)明流程框圖。
[0015]具體是方式
[0016] W下結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明。W下例中使用的1#礦石來(lái)自新喀 里多巧亞某紅±礦床，洗選分級(jí)得到2#和3#礦石；4#礦石來(lái)自印度巧西亞某紅±礦床，洗 選分級(jí)得到5#和6#礦石。礦石的主要成分見(jiàn)表1。
[0017] 表1紅±礦成分表
[0018]
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鐵、硅和鎂的方法，包括以下步驟： a) 洗選分級(jí)： 以80目為洗選分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)低品位紅土鎳礦洗選分級(jí)，得到80以上大粒徑較礦塊和80 目以下細(xì)碎礦粉； b) 制備礦漿： 將步驟a)中洗選出的大粒徑較礦塊研磨成80目以下的粉末，以水與固體物質(zhì)0. 8~ 1. 5:1的體積質(zhì)量比將水與研磨的粉末進(jìn)行混合，得到一級(jí)礦漿； 以水與固體物質(zhì)〇. 8~1. 5:1的體積質(zhì)量比將水與將步驟a)中洗選出的細(xì)碎礦粉進(jìn) 行混合，得到二級(jí)礦漿； c) 濃硫酸常壓浸出與固液分離，回收硅： 將步驟b)中制備的一級(jí)礦漿加熱到60~90°C，將濃硫酸加熱到100~180°C; 將加熱的一級(jí)礦漿與濃硫酸通入鋼襯合金反應(yīng)罐進(jìn)行反應(yīng)，直至形成蜂窩狀膏體； 將水與蜂窩狀膏體以1~1. 5:1的比例混合，勻速攪拌20~70分鐘，得到混合溶液； 對(duì)混合溶液進(jìn)行固液分離，得到常壓浸出渣A和常壓浸出液B，所述常壓浸出渣A為二 氧化硅； d) 常壓浸出液B加壓浸出與固液分離： 將常壓浸出液B與到二級(jí)礦漿以1:2~3的體積比加入加壓反應(yīng)釜進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫 度維持在150~240°C;反應(yīng)持續(xù)30~60分鐘；PH值維持在0. 5~1. 5間；反應(yīng)壓力維持 在 1. 5 ~4Mpa; 對(duì)反應(yīng)后的溶液進(jìn)行固液分離，得到加壓浸出渣C和加壓浸出液D; e) 回收鐵： 用10%的堿性溶液對(duì)加壓浸出渣C進(jìn)行洗滌； 對(duì)洗滌后的固體顆粒進(jìn)行烘干處理，得到鐵精粉顆粒； f) 回收鎳： 向加壓浸出液D中加入氧化鎂進(jìn)行反應(yīng)，直到PH值維持在7~8間； 對(duì)反應(yīng)后的溶液進(jìn)行固液分離，得到氫氧化鎳固體顆粒和硫酸鎂溶液； 對(duì)氫氧化鎳固體顆粒進(jìn)行常規(guī)處理即可得到鎳； g) 回收鎂： 對(duì)步驟f中產(chǎn)生的硫酸鎂溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，得到固體硫酸鎂顆粒。
2. 權(quán)利要求1所述的一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鐵、硅和鎂的方法，其特征在 于：所述步驟c中使用的硫酸與礦衆(zhòng)體積比0. 8~1. 8:1。
【專(zhuān)利摘要】一種從低品位紅土鎳礦中回收鎳、鐵、硅和鎂的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的有效果在于：在獲取鎳的同時(shí)，能有效回收低品位紅土鎳礦中的鐵與硅，回收的鐵與硅只需簡(jiǎn)單處理就能再次利用或進(jìn)行冶煉。本發(fā)明的還能有效回收用做中間反應(yīng)物的氧化鎂，避免了中間反應(yīng)物的浪費(fèi)。相對(duì)于高壓酸浸工藝，本發(fā)明的對(duì)設(shè)備的要求低，對(duì)反應(yīng)物物料溫度要求低，對(duì)反應(yīng)環(huán)境壓力要求低。由于鎳鈷為相互伴生金屬，在提煉鎳的同時(shí)，還混雜有一定量的鈷，本發(fā)明能一并回收鎳中伴生的鈷，且都是以氫氧化物的形式回收，方便了后期鎳的提純以及鈷的分離。
【IPC分類(lèi)】C22B3-08, C22B23-00, C01B33-12, C22B26-22
【公開(kāi)號(hào)】CN104775027
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410845470
【發(fā)明人】王永前, 劉玉強(qiáng), 楊志強(qiáng), 許永武, 王少華, 劉世和, 趙志虎, 沙濱, 李正祿, 馬永剛
【申請(qǐng)人】金川集團(tuán)股份有限公司
【公開(kāi)日】2015年7月15日
【申請(qǐng)日】2014年12月31日