鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造盤和鑄造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋁合金鑄造工藝，具體涉及鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造盤和鑄造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]先前，在生產(chǎn)鋁合金實(shí)心圓鑄錠規(guī)格為Φ120時，滿盤鑄造支數(shù)為120支，鑄造長度為4.8米，這樣，鑄造時熔體流量需求相比其他規(guī)格大很多。因此，常常在鑄造中后期過濾板單位時間的過濾量小于此時鑄造所需的熔體流量，存在鑄造盤上結(jié)晶器前端與末端存在較大溫差的問題，在使用相同過濾板規(guī)格的情況下，無法正常鑄造。因而只能采用長期振動過濾板來增加熔體流量或者增加過濾板的尺寸，從而來滿足鑄造條件。但這種做法卻帶來了很大的弊端，大大的增加了夾渣概率或增加了使用成本，出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量缺陷。輕則改產(chǎn)品尺寸，增加了廢品量；重則整爐報廢。Φ 127、Φ 152兩種規(guī)格的實(shí)心圓鑄錠在鑄造過程中同樣存在上述問題。這樣一來，存在產(chǎn)品合格率降低、生產(chǎn)成本增加。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提出一種鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造盤和鑄造方法，以解決實(shí)心圓鑄錠鑄造過程中過流量不足的問題，同時避免因此而產(chǎn)生的質(zhì)量問題；提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。
[0004]本發(fā)明所述鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造盤，包括鑄造盤，所述鑄造盤的上表面設(shè)有主流槽，所述主流槽一端為入口，所述主流槽的另一端被封堵，所述主流槽的兩側(cè)各設(shè)有六個與所述主流槽連通的支路流槽，每個所述支路流槽的兩側(cè)分別設(shè)有三個與該支路流槽連通的結(jié)晶器，所述結(jié)晶器的深度不小于9.4米。
[0005]本發(fā)明還提出了鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造方法，包括:
A)按照鋁合金的成分進(jìn)行配料，將配料后的原料進(jìn)行熔煉；
B)將熔煉后的熔體導(dǎo)入保溫爐，并采用混合氣體進(jìn)行精煉，所述混合氣體為氯氣與氬氣的混合氣體；
C)將步驟B)得到的熔體依次進(jìn)行在線除氣與在線過濾；
D)將步驟C)得到的熔體導(dǎo)入上述的鑄造盤中進(jìn)行鑄造，鑄造速度為150?160mm/min，鑄造溫度爐內(nèi)為730 °C?750 °C，鑄造完成后得到長度為9.4米的鑄棒；
E)將步驟D)得到9.4米的鑄棒分割成兩根長度為4.5米的鑄棒。
[0006]進(jìn)一步，步驟B)中的混合氣體中氯氣與氬氣的體積比為1:9。
[0007]本發(fā)明所述的鑄造盤，由于減少了結(jié)晶器的數(shù)量，改進(jìn)了熔體的流動方向，使得對熔體流量要求降低，降低每排結(jié)晶器的溫差現(xiàn)象，避免了熔體流量不足的情況，提高了成品率，同時加深結(jié)晶器，將鑄造長度改為9.4米，一根鑄棒能夠加工出兩根長度為4.5米的鑄棒，單位熔次切頭、尾重量減少了約50%，減少了浪費(fèi)，降低了成本，本發(fā)明依次進(jìn)行了熔煉、精煉、在線除氣、在線過濾與鑄造的工序，在鑄造的過程中，通過將鑄造溫度與鑄造速度進(jìn)行調(diào)配，得到了最佳的配比，從而使鋁合金鑄棒的成品率得到了較大的提高，綜合來說能夠?qū)⒊善仿时戎疤岣吡?3.5-4.0%。
【附圖說明】
[0008]圖1為現(xiàn)有鑄造盤的結(jié)構(gòu)不意圖；
圖2為本發(fā)明所述的鑄造盤的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0009]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
[0010]如圖2所示的鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造盤，包括鑄造盤1，所述鑄造盤I的上表面設(shè)有主流槽2，所述主流槽2 —端為入口，所述主流槽2的另一端被封堵，所述主流槽2的兩側(cè)各設(shè)有六個與所述主流槽2連通的支路流槽3，每個所述支路流槽3的兩側(cè)分別設(shè)有三個與該支路流槽3連通的結(jié)晶器4，所述結(jié)晶器4的深度不小于9.4米。
[0011]鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造方法，包括:
A)按照鋁合金的成分進(jìn)行配料，將配料后的原料進(jìn)行熔煉；
B)將熔煉后的熔體導(dǎo)入保溫爐，并采用混合氣體進(jìn)行精煉，所述混合氣體為氯氣與氬氣的混合氣體；
C)將步驟B)得到的熔體依次進(jìn)行在線除氣與在線過濾；
D)將步驟C)得到的熔體導(dǎo)入上述的鑄造盤I中進(jìn)行鑄造，鑄造速度為150~160mm/min，鑄造溫度爐內(nèi)為730 °C?750 °C，鑄造完成后得到長度為9.4米的鑄棒；
E)將步驟D)得到9.4米的鑄棒分割成兩根長度為4.5米的鑄棒。
[0012]進(jìn)一步，步驟B)中的混合氣體中氯氣與氬氣的體積比為1:9。氯氣在上浮的過程中與熔體的Na、Ca等產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)生成NaCl、CaCl2到達(dá)除Ca、Na的目的，利用氬氣對各類夾雜物的吸附作用，將各類夾雜物除去，利用物理的方法，不僅未帶入附加雜質(zhì)，而且簡化了精煉工序。體積比為1:9為最佳配比，采用上述混合氣體能夠提高鑄棒的品質(zhì)。
[0013]具體的，圖1為現(xiàn)有鑄造盤5，其鑄造支數(shù)為120支，設(shè)置有共120個結(jié)晶器。鑄造長度為4.8米可以鋸切120支4.5米的鑄棒。圖2為本發(fā)明所述的鑄造盤，減少了結(jié)晶器的數(shù)量，改進(jìn)了熔體的流動方向，在鑄造過程中減少結(jié)晶器前端與末端存在較大溫差的現(xiàn)象，鑄造支數(shù)為72支，并延長鑄造長度，改進(jìn)后可以鑄造72支9.4米可以鋸切144支4.5米的鑄棒，單位熔次切頭、尾重量減少了約50%，并且能夠獲得更多的長度為4.5m的鑄棒，提升了鑄造效率。本發(fā)明的方法還適用于Φ 127、Φ 152兩種規(guī)格的實(shí)心圓鑄錠進(jìn)行鑄造，對這兩種規(guī)格的實(shí)心圓鑄錠進(jìn)行鑄造時需要對鑄造速度進(jìn)行適應(yīng)性調(diào)整。文中的鑄棒即為圓鑄錠，圖1和圖2中的箭頭為熔體流動方向。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造盤，其特征在于:包括鑄造盤(1)，所述鑄造盤(I)的上表面設(shè)有主流槽(2 )，所述主流槽(2 ) —端為入口，所述主流槽(2 )的另一端被封堵，所述主流槽(2)的兩側(cè)各設(shè)有六個與所述主流槽(2)連通的支路流槽(3)，每個所述支路流槽(3)的兩側(cè)分別設(shè)有三個與該支路流槽(3)連通的結(jié)晶器(4)，所述結(jié)晶器(4)的深度不小于9.4米。2.鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造方法，其特征在于，包括: A)按照鋁合金的成分進(jìn)行配料，將配料后的原料進(jìn)行熔煉； B)將熔煉后的熔體導(dǎo)入保溫爐，并采用混合氣體進(jìn)行精煉，所述混合氣體為氯氣與氬 氣的混合氣體； C)將步驟B)得到的熔體依次進(jìn)行在線除氣與在線過濾； D)將步驟C)得到的熔體導(dǎo)入權(quán)利要求1中所述的鑄造盤(I)中進(jìn)行鑄造，鑄造速度為150?160mm/min，鑄造溫度爐內(nèi)為730°C?750°C，鑄造完成后得到長度為9.4米的鑄棒； E)將步驟D)得到9.4米的鑄棒分割成兩根長度為4.5米的鑄棒。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁合金實(shí)心圓鑄錠的鑄造方法，其特征在于:步驟B)中的混合氣體中氯氣與氬氣的體積比為1:9。
【專利摘要】本發(fā)明涉及鋁合金實(shí)心圓鑄錠鑄造盤，包括鑄造盤，所述鑄造盤的上表面設(shè)有主流槽，所述主流槽一端為入口，所述主流槽的另一端被封堵，所述主流槽的兩側(cè)各設(shè)有六個與所述主流槽連通的支路流槽，每個所述支路流槽的兩側(cè)分別設(shè)有三個與該支路流槽連通的結(jié)晶器，所述結(jié)晶器的深度不小于9.4米。本發(fā)明還涉及鋁合金實(shí)心圓鑄錠的鑄造方法。本發(fā)明解決了實(shí)心圓鑄錠鑄造過程中過流量不足和結(jié)晶器前端與末端存在較大溫差問題，同時避免因此而產(chǎn)生的質(zhì)量問題；提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。
【IPC分類】B22D7/00
【公開號】CN105215297
【申請?zhí)枴緾N201510766311
【發(fā)明人】周楊, 樊桂成, 周曉明
【申請人】重慶匯程鋁業(yè)有限公司
【公開日】2016年1月6日
【申請日】2015年11月11日