一種雜鋁提純處理工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及雜鋁處理領(lǐng)域，具體涉及對雜鋁的分離提純處理領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]雜鋁一般含鋁30?50%、含鋅40?60%、含鉛3?5%、含錫3?5%、含鎳4?6%，以質(zhì)量百分含量計；對于該成份混亂復雜的高鎳、高鉛錫類雜鋁，由于不能按成份分選從而單獨利用其生產(chǎn)標牌合金，因此只能采用熔煉產(chǎn)出電鋁及鉛、鎳、錫氧化物粉的辦法，將各金屬分離，達到綜合利用的目的。
[0003]目前生產(chǎn)廠家在提純雜鋁時采用反射爐氧化精煉法，采用此法提純得到的鋁其含鋁量可達99.3%(以質(zhì)量百分含量計)及以上，但該法生產(chǎn)效率低、每生產(chǎn)一個批次耗時40?50小時，處理每噸雜招需耗能按標標煤算為200kg/t左右，有5%的—氧化??圭、氧化鐵及鉛、鎳、錫氧化物的渣生成。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明目的在于提供一種生產(chǎn)效率高的雜鋁提純處理工藝。
[0005]本發(fā)明目的按如下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，其特征在于:在雜鋁熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內(nèi)進行氧化精煉；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4?8%。
[0006]上述首先是將雜鋁鼓風熔化，在雜鋁熔化后大部分的鋅被氧化成氧化鋅揮發(fā)回收了，再在煉鋁轉(zhuǎn)爐中進行自熱吹煉，不外加能源、利用鋁水本身的熱量進行吹煉，一部分鋅、錫、鉛、鎳等雜質(zhì)被氧化成氧化物揮發(fā)回收了，剩下的雜質(zhì)造渣后與鋁水分離。
[0007]具體地說，一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，其特征在于:在雜鋁熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4?8%，所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1?1.5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15?20m3/min，吹煉時間為15?20分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電鋁。利用雜鋁熔化所得鋁水在進行自熱吹煉工序中，其鋁水中鉛錫含量無特殊要求。
[0008]優(yōu)選地，上述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1?1.5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為16?18m3/min，吹煉時間為18?20分鐘。
[0009]以上若各工藝參數(shù)控制不好，易出現(xiàn)在自熱吹煉轉(zhuǎn)爐中發(fā)生結(jié)爐現(xiàn)象、以及洗爐現(xiàn)象對爐襯等耐火材料特別是風口附近造成損壞，從而使得自熱吹煉工序不能有效進行。通過本發(fā)明自熱吹煉工序后所得鋁水含鋁量達以質(zhì)量百分含量計94?96%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的鋁水含鋁量達到99.3%(以質(zhì)量百分含量計)及以上，同時生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時15min左右，在氧化精煉工序用時僅需12?14小時，大大縮短了生產(chǎn)周期。同時本發(fā)明工藝利用熔融雜鋁自身氧化熱量把雜鋁品位為60%(Cu)以上提高到94-96%(Cu)，無需用能源提供外加熱，這在鋁冶煉中從未見文獻報道和提及，本發(fā)明自熱吹煉完全不需提供外加能源即可達到完全相同的提鋁效果。該法節(jié)約能源、人力、物力，綜合回收效果好。
[0010]【具體實施方式】:
下面通過實例對本發(fā)明進行具體描述。有必要在此指出的是，以下實例只用于對本發(fā)明進行進一步說明，不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制，該領(lǐng)域的技術(shù)熟練人員可以根據(jù)上述
【發(fā)明內(nèi)容】
對本發(fā)明做出一些非本質(zhì)的改進和調(diào)整。
[0011]實施例1
一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，在雜鋁熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計8%、其鋁水中鉛、錫、鎳等金屬含量無特殊要求，所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15m3/min，吹煉時間為20分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電鋁。通過上述自熱吹煉工序后所得鋁水含鋁量達以質(zhì)量百分含量計94%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的鋁水含鋁量達到99.3% (以質(zhì)量百分含量計)，同時生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時17min，在氧化精煉工序用時僅需14小時，大大縮短了生產(chǎn)周期。
[0012]實施例2
一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，在雜鋁熔化后還進行自熱吹煉工序；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4%、其鋁水中鉛、錫、鎳等金屬含量無特殊要求，所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1.5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為20m3/min，吹煉時間為15分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電鋁。通過上述自熱吹煉工序后所得鋁水含鋁量達以質(zhì)量百分含量計95%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的鋁水含鋁量達到99.5% (以質(zhì)量百分含量計)，同時生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時15min，在氧化精煉工序用時僅需13小時，大大縮短了生產(chǎn)周期。
[0013]以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明結(jié)構(gòu)的前提下，還可以作出若干變形和改進，這些也應(yīng)該視為本發(fā)明的保護范圍，這些都不會影響本發(fā)明實施的效果和專利的實用性。
【主權(quán)項】
1.一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，其特征在于:在雜鋁熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內(nèi)進行氧化精煉；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4?8% ;所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1?1.5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為15?20m3/min，吹煉時間為15?20分鐘，吹煉完成進入反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序正常流程生產(chǎn)電鋁。2.如權(quán)利要求1所述的工藝，其特征在于:所述自熱吹煉是對3t容量轉(zhuǎn)爐中的3t鋁水，鼓入1?1.5個大氣壓的空氣，所述鼓入的空氣流速為16?18m3/min，吹煉時間為18?20分鐘。
【專利摘要】一種雜鋁提純處理工藝，包括將雜鋁熔化、在反射爐內(nèi)進行氧化精煉工序，在雜鋁熔化后還進行自熱吹煉工序，最后再在反射爐內(nèi)進行氧化精煉；控制雜鋁熔化所得的鋁水含鋅量為以質(zhì)量百分含量計4～8%。通過本發(fā)明自熱吹煉工序后所得鋁水含鋁量達以質(zhì)量百分含量計94～96%，再進行下道氧化精煉工序所生產(chǎn)的鋁水含鋁量達到99.3%（以質(zhì)量百分含量計）及以上，同時生產(chǎn)效率高、每生產(chǎn)一批次在自熱吹煉階段僅用時15min左右，在氧化精煉工序用時僅需12～14小時，大大縮短了生產(chǎn)周期。
【IPC分類】C22B9/05, C22B21/06
【公開號】CN105274356
【申請?zhí)枴緾N201410336333
【發(fā)明人】劉振宇
【申請人】劉振宇
【公開日】2016年1月27日
【申請日】2014年7月16日