一種在鐵水罐內(nèi)進(jìn)行鐵水預(yù)脫硅、預(yù)脫碳和預(yù)脫磷的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于煉鋼一連鑄技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種在鐵水罐內(nèi)對鐵水進(jìn)行預(yù)脫娃、 預(yù)脫碳和預(yù)脫磯的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 目前，在鐵水罐內(nèi)進(jìn)行鐵水預(yù)脫娃、預(yù)脫磯主要采取噴吹法，一般都是通過加入專 用的鐵水脫娃劑和脫磯劑進(jìn)行處理。CN201010131649. 9公開了一種鐵水脫磯劑及脫娃、 脫磯方法，所述的鐵水脫磯劑由下述組分按重量份數(shù)組成；混酸氧化鐵粉20~35% ;拋丸 除塵粉50~60% ;不鎊鋼煉鋼除塵灰14~25%，配方中使用含館媒固體氧化物，可使脫 磯終點鐵水含媒量在原有媒含量的基礎(chǔ)上小幅增加5%~8%，對于冶煉不鎊鋼十分有利。 CN03115576. 6公開了一種利用轉(zhuǎn)爐渣為原料的鐵水脫磯劑，其組成為轉(zhuǎn)爐渣20%~50%、 石灰15%~28%、鐵氧化物20%~43%、蠻石0~3%、蘇打0~3%、石灰石0~3%，其 中鐵氧化物可W是燒結(jié)礦或社鋼鐵皮，也可W是轉(zhuǎn)爐煙塵或燒結(jié)除塵灰。鐵水脫碳一般在 轉(zhuǎn)爐內(nèi)通過吹氧的方式進(jìn)行，在鐵水罐內(nèi)脫娃的同時可能會有一小部分碳被脫除。
[0003] 另一方面，目前連鑄鑄余鋼渣的熱態(tài)回收技術(shù)已經(jīng)廣泛開展，與冷態(tài)回收相比，熱 態(tài)回收不僅實現(xiàn)鑄余渣中鋼水量和鋼渣顯熱的同時回收，還可W利用熱態(tài)渣對鋼水進(jìn)行進(jìn) 一步的冶煉處理，而且整個回收周期短。從連鑄鑄余渣的化學(xué)成分看，渣中含有較多的化0， 但渣的氧化性差別較大。低氧化性鑄余渣一般是鋼水經(jīng)還原精煉（如L巧處理后上機德鑄 產(chǎn)生的，由于鋼水在還原氣氛下進(jìn)行精煉，因此其鑄余渣氧化性較低（渣中化0和MnO的質(zhì) 量百分?jǐn)?shù)之和一般小于4% )，烙渣具有一定的脫硫能力。高氧化性鑄余渣一般是鋼水在氧 化氣氛下精煉后上機德鑄產(chǎn)生的，如RH精煉通常在氧化氣氛下進(jìn)行鋼水脫碳處理，因此其 鑄余渣特點是烙渣氧化性較高（渣中鐵氧化物的含量在15% W上），烙渣具有一定的脫磯 能力。目前低氧化性鑄余渣的熱態(tài)回收技術(shù)已經(jīng)廣泛應(yīng)用，CN1804047A和CN101886150A分 別介紹了一種低氧化性鑄余鋼渣的熱態(tài)回收方法及回收系統(tǒng)。但高氧化性鑄余渣的熱態(tài)回 收技術(shù)一直未見報道。
[0004] 綜上，目前鐵水罐內(nèi)的鐵水預(yù)脫碳、預(yù)脫娃、預(yù)脫磯方法多數(shù)是通過噴吹粉劑或渣 料的方式進(jìn)行，由于成渣速度的影響其化學(xué)反應(yīng)較慢，處理時間較長，溫降較大。高氧化性 連鑄鑄余鋼渣回收困難的主要原因是高氧化性鑄余渣的氧化性較高，熱態(tài)回收過程中容易 引起液面上漲、鋼水噴瓣等問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的是提供一種在鐵水罐內(nèi)進(jìn)行鐵水預(yù)脫娃、預(yù)脫碳和預(yù)脫磯的方法， 即將高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣回收至鐵水罐中，在鐵水罐內(nèi)進(jìn)行鐵水預(yù)脫娃、預(yù)脫磯、預(yù)脫碳 的同時，又回收了鑄余鋼渣中的鋼水量和顯熱，利用鑄余渣的高氧化性提高轉(zhuǎn)爐的成渣速 度，可降低后續(xù)轉(zhuǎn)爐冶煉過程造渣料和鋼鐵料消耗，實現(xiàn)資源、能源的回收利用。
[0006] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取W下技術(shù)方案：
[0007] -種在鐵水罐內(nèi)進(jìn)行鐵水預(yù)脫娃、預(yù)脫碳和預(yù)脫磯的方法，其特征在于：鋼水停德 后，將盛有鐵氧化物質(zhì)量百分含量15% W上的高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣的鋼包運至鐵水處理 站，將熱態(tài)鑄余鋼渣倒入已裝有轉(zhuǎn)爐要求鐵水總重量10% -30%鐵水的鐵水罐內(nèi)，同時按 每回收It高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣加入鉛粒10kg-20kg和化渣劑20kg-3化g，W避免液面上 漲，此后繼續(xù)向鐵水罐內(nèi)兌入鐵水，當(dāng)鐵水重量滿足轉(zhuǎn)爐裝入量要求后進(jìn)行鐵水化渣處理， 化渣后將鐵水罐中的鐵水和剩余烙渣兌入轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行吹煉。
[0008] 高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣中的（化0)和（化0)與鐵水中的[口、[Si]、[門發(fā)生化學(xué) 反應(yīng)，兌鐵過程的鋼渣混合為反應(yīng)提供良好的動力學(xué)條件。
[0009] 將高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣倒入鐵水罐的過程中，鐵水罐凈空不小于300mm。
[0010] 鋼水停德與高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣倒入鐵水罐之間的時間間隔小于15分鐘。
[0011] 化渣劑的成分為51〇2、412〇3、111〇、化0、1旨0及雜質(zhì)，其中51〇2和412〇3的質(zhì)量百分 含量之和大于75%?；鼊┑闹饕饔檬墙档屠釉睦狱c，使得鐵水與鑄余渣之間反應(yīng)生 成的C0氣體快速排除，避免渣面上漲帶來的噴瓣風(fēng)險。
[0012] 鐵水罐內(nèi)在倒入熱態(tài)鑄余鋼渣之前應(yīng)有一定量的鐵水，其目的是防止鋼渣倒入后 由于溫降過大導(dǎo)致凝固或結(jié)殼。
[0013] 在滿足鐵水罐凈空不小于300mm、鐵水重量滿足轉(zhuǎn)爐裝入量要求的前提下，可W將 幾罐鋼水的鑄余鋼渣同時倒入一個鐵水罐內(nèi)。
[0014] 將高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣回收至鐵水中，一方面回收了鑄余渣中的鋼水和顯熱， 同時利用鑄余渣的高氧化性對鐵水進(jìn)行預(yù)脫娃、預(yù)脫磯、預(yù)脫碳處理，使得兌入轉(zhuǎn)爐后的鐵 水碳含量和磯含量均有所降低，降低冶煉過程造渣料的消耗和鋼鐵料消耗，可W獲得極大 的經(jīng)濟效益。
【具體實施方式】
[0015] 本實施例是利用超低碳IF鋼德鑄鑄余鋼渣進(jìn)行鐵水預(yù)脫碳、預(yù)脫娃和預(yù)脫磯的 方法。其工藝依次按照如下工序進(jìn)行：
[0016] (1)超低碳IF鋼轉(zhuǎn)爐出鋼量為26化，德鑄結(jié)束后，鑄余鋼渣為12. 5t，鑄余渣成分 如下表。
[0017] 表鑄余渣成分，％
[0018]
[0019] 先將空苗水罐i至鐵I水倒i間，向I其中^入苗水60t!鐵水成分及溫度如下 表。
[0020] 表處理前鐵水成分及溫度
[0021]

[0022] 0)將盛有熱態(tài)鑄余鋼渣的鋼包及裝有6化鐵水的鐵水罐運至鐵水處理站，用吊 車將熱態(tài)鑄余鋼渣倒入鐵水罐內(nèi)，同時加入160kg鉛粒和380kg化渣劑，化渣劑的成分為： Si〇2的質(zhì)量百分含量為42%，Alz化的質(zhì)量百分含量為39%，CaO的質(zhì)量百分含量為13%, MgO的質(zhì)量百分含量為3. 5%，Mn0的質(zhì)量百分含量為1%，其余為雜質(zhì)。整個處理過程鐵水 罐凈空為300mm-500mm。鋼包德鑄結(jié)束至將熱態(tài)鋼渣倒入鐵水罐的時間間隔為10分34砂。
[0023] (4)將翻入熱態(tài)鑄余鋼渣的鐵水罐運回鐵水倒灌間繼續(xù)向內(nèi)裝鐵16化W滿足轉(zhuǎn) 爐裝入量要求，整個裝鐵過程要求小流慢裝，避免鋼渣反應(yīng)導(dǎo)致的鋼水噴瓣及溢渣。鑄余渣 中的（CaO)、（FeO)與鐵水中的[口、
[0024] 歧]、的發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，裝鐵過程的鋼渣混合為反應(yīng)提供了良好的動力學(xué)條件， 裝鐵結(jié)束后鐵水成分及溫度如下表。
[00巧]表處理后鐵水成分及溫度
[0026]
[0027] 巧）將鐵水罐運至鐵水處理站進(jìn)行化渣處理，鐵水化渣后，將鐵水罐中的鐵水和烙 渣兌入轉(zhuǎn)爐。
【主權(quán)項】
1. 一種在鐵水罐內(nèi)對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硅、預(yù)脫碳和預(yù)脫磷的方法，其特征在于：鋼水停 澆后，將盛有鐵氧化物質(zhì)量百分含量15%以上的高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣的鋼包運至鐵水處 理站，將熱態(tài)鑄余鋼渣倒入已裝有轉(zhuǎn)爐要求鐵水總重量10% -30%鐵水的鐵水罐內(nèi)，同時 按每回收It高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣加入鋁粒10kg-20kg和化渣劑20kg-35kg，此后繼續(xù)向 鐵水罐內(nèi)兌入鐵水，當(dāng)鐵水重量滿足轉(zhuǎn)爐裝入量要求后進(jìn)行鐵水扒渣處理，扒渣后將鐵水 罐中的鐵水和剩余熔渣兌入轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行吹煉。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種在鐵水罐內(nèi)對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硅、預(yù)脫碳和預(yù)脫磷的方 法，其特征在于所述將高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣倒入鐵水罐的過程中，鐵水罐凈空不小于 300mm〇3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種在鐵水罐內(nèi)對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硅、預(yù)脫碳和預(yù)脫磷的方 法，其特征在于所述鋼水停澆與高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣倒入鐵水罐之間的時間間隔小于15 分鐘。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種在鐵水罐內(nèi)對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硅、預(yù)脫碳和預(yù)脫磷的方 法，其特征在于所述化渣劑的成分為510241 203、1110、0&0、1%0及雜質(zhì)，其中3102和41 203的 質(zhì)量百分含量之和大于75%。
【專利摘要】本發(fā)明公開一種在鐵水罐內(nèi)對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硅、預(yù)脫碳和預(yù)脫磷的方法，鋼水停澆后，將盛有鐵氧化物質(zhì)量百分含量15％以上的高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣的鋼包運至鐵水處理站，將熱態(tài)鑄余鋼渣倒入已裝有轉(zhuǎn)爐要求鐵水總重量10％-30％鐵水的鐵水罐內(nèi)，同時按每回收1t高氧化性熱態(tài)鑄余鋼渣加入鋁粒10kg-20kg和化渣劑20kg-35kg，此后繼續(xù)向鐵水罐內(nèi)兌入鐵水，當(dāng)鐵水重量滿足轉(zhuǎn)爐要求后進(jìn)行鐵水扒渣處理，扒渣后將鐵水罐中的鐵水和剩余熔渣兌入轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行吹煉。
【IPC分類】C21C7/068, C21C7/064, C21C7/076
【公開號】CN105506226
【申請?zhí)枴緾N201410503688
【發(fā)明人】趙成林, 馬勇, 廖相巍, 張寧, 張維維, 王麗娟
【申請人】鞍鋼股份有限公司
【公開日】2016年4月20日
【申請日】2014年9月26日