從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法和裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法和裝置，所述從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法包括以下步驟：向所述沉銦后液中加入無水硫酸鈣晶種和一水硫酸鎂晶種；和在120℃?200℃的條件下，利用赤鐵礦除鐵法去除所述沉銦后液中的鐵，同時(shí)使所述沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出，以便得到除鐵鈣鎂后液，其中所述沉銦后液中的鈣以無水硫酸鈣的形式結(jié)晶析出，所述沉銦后液中的鎂以一水硫酸鎂的形式結(jié)晶析出。通過利用根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，可以有效地去除該沉銦后液中的鈣和鎂。
【專利說明】
從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法和裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體而言，涉及從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法以及從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]在鋅濕法冶金工藝中，除雜質(zhì)是必需的工序，鈣鎂雜質(zhì)由于其較特殊，去除的難度較大。
[0003]在現(xiàn)有的鋅濕法冶煉工藝中，硫化鋅精礦經(jīng)沸騰爐焙燒得到鋅焙砂，鈣鎂以氧化物存在于鋅焙砂中，浸出鋅焙砂時(shí)，鈣、鎂進(jìn)入中性浸出液，中性浸出液經(jīng)鋅粉置換凈化除雜工藝，得到凈化后液。凈化后液的溫度通常在85°C左右。凈化后液(沉銦后液)經(jīng)儲(chǔ)槽、溜槽送至電積車間電解過程中，隨著溫度不斷降低，鈣、鎂硫酸鹽溶解度的減小，鈣、鎂無序結(jié)晶，導(dǎo)致溶液通道結(jié)垢，嚴(yán)重時(shí)需要停產(chǎn)檢修。
[0004]目前，除鈣最普遍的方法為“空氣冷卻塔降溫除鈣法”，這種方法通常以85°C左右的凈化后液為處理對(duì)象，將凈化后液從85°C左右降低至42°C或由42°C左右降低至34°C左右。隨著溫度的降低，硫酸鈣溶解度減小而結(jié)晶析出。但是，由于硫酸鈣在降溫區(qū)的變化不大，降溫除鈣的實(shí)際效果較差。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，鈣離子在硫酸鋅溶液循環(huán)系統(tǒng)中長期積累、硫酸鈣晶體無序沉積，進(jìn)一步導(dǎo)致堵塞硫酸鋅溶液儲(chǔ)槽和通道，大幅度降低空氣冷卻塔的冷卻能力，清垢頻繁，最終導(dǎo)致電積鋅產(chǎn)量下降。
[0005]為了補(bǔ)充降溫除鈣鎂的效果，有人提出了改進(jìn)方案，將經(jīng)冷卻塔溶液降溫至42°C的硫酸鋅栗入濃密機(jī)中，旨在使硫酸鈣、鎂的晶體長大后沉積，從而進(jìn)一步分離硫酸鈣、硫酸鎂。但硫酸鈣、硫酸鎂在此過程中，溶解度仍然較大，結(jié)晶緩慢，鈣、鎂在凈化后液中的含量仍然很高。
[0006]申請(qǐng)?zhí)枮镃N200610031895.0的專利申請(qǐng)公開了一種脫除硫酸鋅溶液中鈣離子的方法。該方法在濃密機(jī)中導(dǎo)入超聲波，以超聲波為起晶器，促進(jìn)凈化液中的硫酸鈣由離子態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榻Y(jié)晶態(tài)，縮短了結(jié)晶時(shí)間。但對(duì)溶液中殘留的鈣含量無明顯改善，同時(shí)還由于設(shè)備的增加導(dǎo)致成本增加。
[0007]申請(qǐng)?zhí)枮镃N02806244.2的專利申請(qǐng)公開了一種由鋅處理硫酸鹽溶液中脫除鈣的方法。在凈化液處于85°C的條件下，加入無水硫酸鈣晶種，并緩慢攪拌，使硫酸鈣在此條件下，以無水硫酸鈣的形式結(jié)晶析出、沉積。此方法在加晶種的前提下，將鈣離子轉(zhuǎn)化為溶解度更小、性質(zhì)更穩(wěn)定的無水硫酸鈣，除鈣后液鈣濃度降低400mg/L-500mg/L。但鈣濃度仍然較高，同時(shí)，增加了鎂的溶解度，不能起到脫除鎂的目的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明提出一種從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，該方法可以有效地去除沉銦后液中的鈣和鎂的。
[0009]本發(fā)明還提出一種從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置。
[0010]根據(jù)本發(fā)明第一方面實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法包括以下步驟:向所述沉銦后液中加入無水硫酸鈣晶種和一水硫酸鎂晶種;和在120 0C -200 0C的條件下，利用赤鐵礦除鐵法去除所述沉銦后液中的鐵，同時(shí)使所述沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出，以便得到除鐵鈣鎂后液，其中所述沉銦后液中的鈣以無水硫酸鈣的形式結(jié)晶析出，所述沉銦后液中的鎂以一水硫酸鎂的形式結(jié)晶析出。
[0011]通過利用根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，可以有效地去除該沉銦后液中的鈣和鎂。
[0012]另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征:
[0013]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述沉銦后液通過以下步驟得到:對(duì)鋅焙砂進(jìn)行中性浸出，以便得到中性液和鋅浸出渣，其中所述鋅焙砂包含0.2wt % -0.3wt %的鈣和0.2wt % -
0.5wt%的鎂;對(duì)所述鋅浸出渣進(jìn)行還原浸出，以便得到含有Fe2+的硫酸鋅還原液；向所述硫酸鋅還原液內(nèi)加入鐵粉，以便去除所述硫酸鋅還原液中的銅并得到沉銅后液和沉銅渣;對(duì)所述沉銅后液進(jìn)行預(yù)中和，以便得到預(yù)中和后液;和向所述預(yù)中和后液中加入鋅粉，以便去除所述預(yù)中和后液中的銦并得到所述沉銦后液。
[0014]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述無水硫酸鈣晶種的加入量為0.lg/L-2.0g/L，所述一水硫酸鎂晶種的加入量為0.lg/L-2.0g/L。
[0015]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述除鐵鈣鎂后液中的鈣的濃度小于100mg/L，所述除鐵鈣鎂后液中的鎂的濃度小于I Og/L。
[0016]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出的反應(yīng)時(shí)間為I小時(shí)-5小時(shí)。
[0017]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述沉銦后液為鈣飽和溶液，所述沉銦后液的鎂的濃度為20g/L-30g/L，所述除鐵鈣鎂后液的硫酸的濃度為30g/L-80g/L。
[0018]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，利用鋅電積的廢電解液對(duì)所述鋅焙砂進(jìn)行所述中性浸出，以硫化鋅精礦或二氧化硫?yàn)檫€原劑利用鋅電積的廢電解液對(duì)所述鋅浸出渣進(jìn)行還原浸出，利用石灰石粉對(duì)所述沉銅后液進(jìn)行所述預(yù)中和，其中所述沉銅后液中的硫酸的濃度為10g/L-50g/L，所述預(yù)中和后液中的硫酸的濃度為小于等于5g/L。
[0019]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，先將加入所述無水硫酸鈣晶種和所述一水硫酸鎂晶種的所述沉銦后液預(yù)熱到70°C_90°C，然后將所述沉銦后液加熱到120°C_200°C，以便去除所述沉銦后液中的鐵且使所述沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出。
[0020]根據(jù)本發(fā)明第二方面實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置包括:沉銦后液儲(chǔ)槽;立式高壓釜，所述立式高壓釜為M個(gè)，每個(gè)所述立式高壓釜的進(jìn)口與所述沉銦后液儲(chǔ)槽連通；臥式高壓釜，所述臥式高壓釜為N個(gè)，每個(gè)所述臥式高壓釜的進(jìn)口與每個(gè)所述立式高壓釜的出口連通，其中M-N大于等于I;和分離裝置，所述分離裝置的進(jìn)口與每個(gè)所述臥式高壓釜的出口連通。
[0021]根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置可以連續(xù)地處理該沉銦后液，從而具有處理能力大的優(yōu)點(diǎn)。
[0022]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述分離裝置包括:閃蒸槽，所述閃蒸槽的進(jìn)口與每個(gè)所述臥式高壓釜的出口連通;和濃密機(jī)，所述濃密機(jī)的進(jìn)口與所述閃蒸槽的出口連通。
【附圖說明】
[0023]圖1是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0024]下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。
[0025]本發(fā)明提供了一種從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法包括以下步驟:
[0026]向該沉銦后液中加入無水硫酸I丐晶種和一水硫酸鎂晶種;和
[0027]在120°C -200 V的條件下，利用赤鐵礦除鐵法去除該沉銦后液中的鐵，同時(shí)使該沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出，以便得到除鐵鈣鎂后液，其中該沉銦后液中的鈣以無水硫酸鈣的形式結(jié)晶析出，該沉銦后液中的鎂以一水硫酸鎂的形式結(jié)晶析出。
[0028]根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法通過在高溫(120°C-200°C)沉鐵過程(即赤鐵礦除鐵過程)中，利用無水硫酸鈣晶種和一水硫酸鎂晶種誘導(dǎo)該沉銦后液中的鈣和鎂迅速地結(jié)晶析出，從而可以有效地去除該沉銦后液中的鈣和鎂。由此有效地解決了在鋅濕法冶煉過程中，因鈣和鎂濃度過高而導(dǎo)致鈣和鎂無序結(jié)晶、堵塞溶液儲(chǔ)槽、通道并最終影響產(chǎn)能的問題。也就是說，在沉鐵的同時(shí)，使該沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出。
[0029]通過利用根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，可以有效地去除該沉銦后液中的鈣和鎂。
[0030]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，該沉銦后液通過以下步驟得到:
[0031]對(duì)鋅焙砂進(jìn)行中性浸出，以便得到中性液和鋅浸出渣，其中該鋅焙砂包含
0.2wt%-0.3wt %的鈣和0.2wt % -0.5wt %的鎂。換言之，該鋅焙砂中的鈣的質(zhì)量百分比濃度為0.2wt % -0.3wt %、鎂的質(zhì)量百分比濃度為0.2wt%-0.5wt %。也就是說，該鋅焙砂中I丐的含量為0.2wt % -0.3wt %、鎂的含量為0.2wt % -0.5wt %。有利地，可以利用鋅電積的廢電解液對(duì)該鋅焙砂進(jìn)行該中性浸出。
[0032]其中，該中性浸出可以是已知的，且該中性浸出與本發(fā)明的發(fā)明點(diǎn)無關(guān)，因此不再詳細(xì)地描述。
[0033]對(duì)該鋅浸出渣進(jìn)行還原浸出，以便得到含有Fe2+的硫酸鋅還原液。有利地，可以以硫化鋅精礦或二氧化硫?yàn)檫€原劑、利用鋅電積的廢電解液對(duì)該鋅浸出渣進(jìn)行還原浸出。該還原浸出可以是已知的，且該還原浸出與本發(fā)明的發(fā)明點(diǎn)無關(guān)，因此不再詳細(xì)地描述。
[0034]向該硫酸鋅還原液內(nèi)加入鐵粉，以便去除該硫酸鋅還原液中的銅并得到沉銅后液和沉銅渣。
[0035]對(duì)該沉銅后液進(jìn)行預(yù)中和，以便得到預(yù)中和后液。通過對(duì)該沉銅后液進(jìn)行預(yù)中和，從而可以減少沉銦時(shí)鋅粉的消耗量。有利地，可以利用石灰石粉對(duì)該沉銅后液進(jìn)行該預(yù)中和，該沉銅后液中的硫酸的濃度為10g/L-50g/L，該預(yù)中和后液中的硫酸的濃度為小于等于5g/Lo
[0036]向該預(yù)中和后液中加入鋅粉，以便去除該預(yù)中和后液中的銦并得到該沉銦后液。該沉銦后液為1丐飽和溶液，該沉銦后液的鎂的濃度為20g/L-30g/L，該除鐵|丐鎂后液的硫酸的濃度為30g/L-80g/L。
[0037]在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，該無水硫酸鈣晶種的加入量為0.lg/L-2.0g/L，該一水硫酸鎂晶種的加入量為0.lg/L-2.0g/L。優(yōu)選地，該無水硫酸鈣晶種的加入量為0.5g/L-1.5g/L，該一水硫酸鎂晶種的加入量為0.5g/L-l.5g/L。
[0038]加入該無水硫酸鈣晶種和該一水硫酸鎂晶種后，該沉銦后液不僅可以在120 °C -200 °C的溫度下進(jìn)行赤鐵礦沉鐵過程，而且可以在在120 °C-200 °C的溫度下析出無水硫酸鈣晶體和一水硫酸鎂晶體。
[0039]有利地，該沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出的反應(yīng)時(shí)間為I小時(shí)-5小時(shí)。換言之，該沉銦后液中的鈣和鎂的沉積反應(yīng)時(shí)間為I小時(shí)-5小時(shí)。優(yōu)選地，該沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出的反應(yīng)時(shí)間為2小時(shí)-3小時(shí)。
[0040]結(jié)晶析出結(jié)束后，得到該除鐵鈣鎂后液。該除鐵鈣鎂后液中的鈣的濃度小于100mg/L，該除鐵I丐鎂后液中的鎂的濃度小于I Og/L。
[0041]其中，該除鐵鈣鎂后液可以返回至中性浸出段。由于該除鐵鈣鎂后液中的鈣和鎂的濃度非常低，因此使得系統(tǒng)中鈣和鎂的濃度遠(yuǎn)低于它們的飽和析出濃度，從而解決了在鋅濕法冶煉過程中因鈣和鎂濃度過高而導(dǎo)致鈣和鎂無序結(jié)晶、堵塞溶液儲(chǔ)槽、通道并最終影響產(chǎn)能的問題。
[0042]在本發(fā)明的一些示例中，在向該沉銦后液中加入該無水硫酸鈣晶種和該一水硫酸鎂晶種后，先將該沉銦后液預(yù)熱到70°C_90°C，然后將該沉銦后液加熱到120°C_200°C，以便去除該沉銦后液中的鐵且使該沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出。
[0043]下面參考附圖描述根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置10。如圖1所示，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置10包括沉銦后液儲(chǔ)槽(圖中未示出)、立式高壓釜102、臥式高壓釜103和分離裝置。
[0044]立式高壓釜102為M個(gè)，每個(gè)立式高壓釜102的進(jìn)口與沉銦后液儲(chǔ)槽連通。臥式高壓釜103為N個(gè)，每個(gè)臥式高壓釜103的進(jìn)口與每個(gè)立式高壓釜102的出口連通，其中M-N大于等于I。該分離裝置的進(jìn)口與每個(gè)臥式高壓釜103的出口連通。
[0045]換言之，M個(gè)立式高壓釜102并聯(lián)，N個(gè)臥式高壓釜103并聯(lián)，每個(gè)立式高壓釜102與每個(gè)臥式高壓釜103串聯(lián)。
[0046]具體而言，向該沉銦后液儲(chǔ)槽內(nèi)的該沉銦后液中加入該無水硫酸I丐晶種和該一水硫酸鎂晶種，該沉銦后液儲(chǔ)槽內(nèi)的該沉銦后液可以通過加壓栗101輸送到立式高壓釜102內(nèi)。
[0047]在立式高壓釜102內(nèi)，該沉銦后液被加熱到120°C-200°C，以便進(jìn)行沉鐵和鈣鎂結(jié)晶。由于鈣鎂在立式高壓釜102內(nèi)結(jié)晶，因此需要定期對(duì)立式高壓釜102內(nèi)的無水硫酸鈣晶體和一水硫酸鎂晶體進(jìn)行人工清理。
[0048]根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置10通過使立式高壓釜102的數(shù)量比臥式高壓釜103的數(shù)量至少多一個(gè)，從而可以輪流地對(duì)多個(gè)立式高壓釜102進(jìn)行人工清理，且不會(huì)影響從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的過程。因此，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置10可以連續(xù)地實(shí)施從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂，即從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置10可以連續(xù)地處理該沉銦后液。也就是說，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置10不會(huì)因?yàn)榍謇砹⑹礁邏焊?02內(nèi)的無水硫酸鈣晶體和一水硫酸鎂晶體，而停止工作。
[0049]因此，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置10可以連續(xù)地處理該沉銦后液，從而具有處理能力大等優(yōu)點(diǎn)。
[0050]其中，該沉銦后液中的一部分鐵在立式高壓釜102內(nèi)被除去，該沉銦后液中的其余的鐵在臥式高壓釜103內(nèi)被除去。
[0051]如圖1所示，該分離裝置包括閃蒸槽(圖中未示出)和濃密機(jī)104。該閃蒸槽的進(jìn)口與每個(gè)臥式高壓釜103的出口連通，濃密機(jī)104的進(jìn)口與該閃蒸槽的出口連通。其中，濃密機(jī)104產(chǎn)生濃密底流和脫出鐵鈣鎂的上清液(即該除鐵鈣鎂后液)，該上清液可以返回至中性浸出段，該濃密底流可以送至壓濾機(jī)以便進(jìn)行進(jìn)一步處理。
[0052]實(shí)施例1
[0053]取1001^沉銦后液，該沉銦后液中鈣的濃度為5601^/1、鎂的濃度為22.58/1，？!14.0-
4.5。向該沉銦后液中添加無水硫酸鈣晶種和一水硫酸鎂晶種，該無水硫酸鈣晶種的添加量為I g/L，該一水硫酸鎂晶種的添加量為I g/L。
[0054]預(yù)熱該沉銦后液至90°C，經(jīng)加壓栗栗入立式高壓釜內(nèi)，繼續(xù)加熱至185°C，反應(yīng)3小時(shí)后經(jīng)閃蒸槽、濃密機(jī)澄清，得到上清液。該上清液中鈣的濃度為57mg/L、鎂的濃度為8.0g/L0
[0055]實(shí)施例2
[0056]取1001^沉銦后液，該沉銦后液中鈣的濃度為5601^/1、鎂的濃度為258/1，？!14.0-
4.5。向該沉銦后液中添加無水硫酸鈣晶種和一水硫酸鎂晶種，該無水硫酸鈣晶種的添加量為0.5g/L，該一水硫酸鎂晶種的添加量為0.5g/L。
[0057]預(yù)熱該沉銦后液至80°C，經(jīng)加壓栗栗入立式高壓釜內(nèi)，繼續(xù)加熱至130°C，反應(yīng)5小時(shí)后經(jīng)閃蒸槽、濃密機(jī)澄清，得到上清液。該上清液中鈣的濃度為43mg/L、鎂的濃度為6.7g/L0
[0058]實(shí)施例3
[0059]取10(^沉銦后液，該沉銦后液中鈣的濃度為56011^/1、鎂的濃度為3(^/1，？!14.0-
4.5。向該沉銦后液中添加無水硫酸鈣晶種和一水硫酸鎂晶種，該無水硫酸鈣晶種的添加量為1.5g/L，該一水硫酸鎂晶種的添加量為1.5g/L。
[0060]預(yù)熱該沉銦后液至70°C，經(jīng)加壓栗栗入立式高壓釜內(nèi)，繼續(xù)加熱至150°C，反應(yīng)2小時(shí)后經(jīng)閃蒸槽、濃密機(jī)澄清，得到上清液。該上清液中鈣的濃度為6 lmg/L、鎂的濃度為7.3g/L0
[0061]在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底” “內(nèi)”、“外”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。
[0062]此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是至少兩個(gè)，例如兩個(gè)，三個(gè)等，除非另有明確具體的限定。
[0063]在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體;可以是機(jī)械連接，也可以是電連接或彼此可通訊；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。
[0064]在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0065]在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不必須針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。
[0066]盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，其特征在于，包括以下步驟: 向所述沉銦后液中加入無水硫酸鈣晶種和一水硫酸鎂晶種;和 在120°c-200°c的條件下，利用赤鐵礦除鐵法去除所述沉銦后液中的鐵，同時(shí)使所述沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出，以便得到除鐵鈣鎂后液，其中所述沉銦后液中的鈣以無水硫酸鈣的形式結(jié)晶析出，所述沉銦后液中的鎂以一水硫酸鎂的形式結(jié)晶析出。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，其特征在于，所述沉銦后液通過以下步驟得到: 對(duì)鋅焙砂進(jìn)行中性浸出，以便得到中性液和鋅浸出渣，其中所述鋅焙砂包含0.2wt%-0.3wt% 的I丐和0.2wt % -0.5wt% 的儀； 對(duì)所述鋅浸出渣進(jìn)行還原浸出，以便得到含有Fe2+的硫酸鋅還原液； 向所述硫酸鋅還原液內(nèi)加入鐵粉，以便去除所述硫酸鋅還原液中的銅并得到沉銅后液和沉銅渣； 對(duì)所述沉銅后液進(jìn)行預(yù)中和，以便得到預(yù)中和后液;和 向所述預(yù)中和后液中加入鋅粉，以便去除所述預(yù)中和后液中的銦并得到所述沉銦后液。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，其特征在于，所述無水硫酸鈣晶種的加入量為0.lg/L-2.0g/L，所述一水硫酸鎂晶種的加入量為0.lg/L-2.0g/L04.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，其特征在于，所述除鐵鈣鎂后液中的鈣的濃度小于100mg/L，所述除鐵鈣鎂后液中的鎂的濃度小于10g/L。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，其特征在于，所述沉銦后液中的I丐和鎂結(jié)晶析出的反應(yīng)時(shí)間為I小時(shí)-5小時(shí)。6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，其特征在于，所述沉銦后液為鈣飽和溶液，所述沉銦后液的鎂的濃度為20g/L-30g/L，所述除鐵鈣鎂后液的硫酸的濃度為30g/L-80g/L。7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，其特征在于，利用鋅電積的廢電解液對(duì)所述鋅焙砂進(jìn)行所述中性浸出，以硫化鋅精礦或二氧化硫?yàn)檫€原劑利用鋅電積的廢電解液對(duì)所述鋅浸出渣進(jìn)行還原浸出，利用石灰石粉對(duì)所述沉銅后液進(jìn)行所述預(yù)中和，其中所述沉銅后液中的硫酸的濃度為10g/L-50g/L，所述預(yù)中和后液中的硫酸的濃度為小于等于5g/L。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的方法，其特征在于，先將加入所述無水硫酸鈣晶種和所述一水硫酸鎂晶種的所述沉銦后液預(yù)熱到70°C-90°C，然后將所述沉銦后液加熱到120°C-200°C，以便去除所述沉銦后液中的鐵且使所述沉銦后液中的鈣和鎂結(jié)晶析出。9.一種從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置，其特征在于，包括: 沉銦后液儲(chǔ)槽； 立式高壓釜，所述立式高壓釜為M個(gè)，每個(gè)所述立式高壓釜的進(jìn)口與所述沉銦后液儲(chǔ)槽連通； 臥式高壓釜，所述臥式高壓釜為N個(gè)，每個(gè)所述臥式高壓釜的進(jìn)口與每個(gè)所述立式高壓釜的出口連通，其中M-N大于等于I;和 分離裝置，所述分離裝置的進(jìn)口與每個(gè)所述臥式高壓釜的出口連通。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的從鋅冶煉的沉銦后液中去除鈣鎂的裝置，其特征在于，所述分離裝置包括: 閃蒸槽，所述閃蒸槽的進(jìn)口與每個(gè)所述臥式高壓釜的出口連通;和 濃密機(jī)，所述濃密機(jī)的進(jìn)口與所述閃蒸槽的出口連通。
【文檔編號(hào)】C22B3/02GK105838879SQ201610185979
【公開日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2016年3月29日
【發(fā)明人】王私富, 姚應(yīng)雄, 朱北平, 尹華光, 李彪, 王邦偉, 周大國, 李云, 陳先友, 趙燕飛, 張慶豐
【申請(qǐng)人】云南華聯(lián)鋅銦股份有限公司