表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄及制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄，屬于防護設(shè)施域。防護欄上涂覆復(fù)合涂層，復(fù)合涂層由內(nèi)層至表層依次為植酸轉(zhuǎn)化膜層、環(huán)氧樹脂層、聚氨酯面漆層，所述植酸轉(zhuǎn)化膜層為使用植酸處理液處理后形成的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層，植酸處理液包括氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣和溴酸鈉，氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣和溴酸鈉的質(zhì)量濃度比為4：1：2：30：32：3：8。采用植酸處理液在防護欄的表面形成一個很薄且致密的單分子有機膜層，其可以有效的阻止氧分子的進入，提高了防護欄的整體耐腐蝕性能。本發(fā)明還公開了上述防護欄的制作方法。
【專利說明】
表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄及制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種防護欄，具體講是一種表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄及制備方法，屬于交防護設(shè)施域。
【背景技術(shù)】
[0002]在防護欄的制作工藝中，大多是要考慮到防護欄的防腐措施。而在防護欄表面的改進工藝中，主要是對涂層的改進，例如提高涂層的厚度，總厚度在200um以上，但是提高涂層厚度帶來的弊端在于:涂層與鋼鐵基材的附著力差，在長時間太陽的暴曬以及雨水的沖刷下，涂層中會出現(xiàn)銹跡斑斑;嚴重的情況下，甚至?xí)霈F(xiàn)涂層整片的剝落的情況，這對于防護欄的維護以及翻新來說都是極為不利的。之后，在對防護欄表面涂層的研究發(fā)展中，相繼又出現(xiàn)一些先進的噴涂技術(shù)，例如粉末噴涂，利用靜電的原理可以在最表面形成薄薄的粉末涂層，既可以降低厚度，又可以提高與鋼材的結(jié)合力，但是噴涂時潛在的缺陷是，當基材表面不平整時或者油污沒有清除干凈時，涂層容易產(chǎn)生縮孔以及一些麻坑，這極大的影響到防護欄的品質(zhì)，并且對于防護欄長期的使用以及美觀來說是不利的。與此同時，當粉末的粒度或者質(zhì)量不高時，將會大大影響防護欄表面的力學(xué)性能，有些將直接關(guān)乎防護欄的耐腐蝕以及耐沖擊強度的性能，但是粉末涂層在薄涂時是可以實現(xiàn)的，這就要求在防護欄的內(nèi)層保證有一層可以有效地阻止氧氣滲入的涂層，因此，使用一種較薄的涂層，同時確保涂層的耐腐蝕性能又能保證防護欄表面的平整度一直是本領(lǐng)域待解決的技術(shù)難題之一。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供一種在保證耐腐蝕性能和表面的平整度的同時，可有效降低涂層厚度的表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄及制備方法。
[0004]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的I表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄，所述防護欄上涂覆復(fù)合涂層，所述復(fù)合涂層由內(nèi)層至表層依次為植酸轉(zhuǎn)化膜層、環(huán)氧樹脂層、聚氨酯面漆層，所述植酸轉(zhuǎn)化膜層為使用植酸處理液處理后形成的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層，所述的植酸處理液包括氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣和溴酸鈉，所述氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣和溴酸鈉的質(zhì)量濃度比為4:1:2:30:32:3:8。
[0005]本發(fā)明中，所述轉(zhuǎn)化膜層植酸轉(zhuǎn)化膜層在植酸處理時加入鉬酸鈉作為促進劑，其質(zhì)量濃度為3g/L。
[000?]本發(fā)明中，所述環(huán)氧樹脂層的膜厚為90±10um。
[0007]本發(fā)明中，所述的聚氨酯面漆層的厚度為30±10um。
[0008]本發(fā)明還提供上述的表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄的制備方法，具體步驟如下:
1)、對防護欄進行清理和噴砂處理；
2)、將經(jīng)步驟I)處理后的防護欄置于植酸處理液，室溫下反應(yīng)10-15min分鐘，植酸處理液PH為2.0，在防護欄上形成植酸轉(zhuǎn)化膜層;所述植酸處理液成分包括氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣、溴酸鈉，所述氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣和溴酸鈉質(zhì)量濃度比為4:1:2:30:32:3:8;
3)、在經(jīng)步驟2)處理后的防護欄表面涂布環(huán)氧樹脂，干燥處理后形成環(huán)氧樹脂層；
4)、在經(jīng)步驟3)處理后的防護欄表面噴涂聚氨酯粉末，形成聚氨酯面漆層。
[0009]本發(fā)明中，所述步驟2)中植酸處理液加入鉬酸鈉作為促進劑，其質(zhì)量濃度為3g/L。
[0010]本發(fā)明的有益效果在于:(1)、采用植酸處理液在防護欄的表面形成一個很薄且致密的單分子有機膜層，即植酸轉(zhuǎn)化膜層，植酸轉(zhuǎn)化膜層可以有效的阻止氧分子的進入；由于膜層較薄，可以有效的結(jié)合其他涂層，從而降低涂層產(chǎn)生縮孔的幾率，提升各涂層之間的粘接力，提高了防護欄的整體耐腐蝕性能；(2)、本發(fā)明植酸轉(zhuǎn)化膜層較薄，可以保證整體涂層的平整度，同時克服了現(xiàn)有技術(shù)中涂層厚度太厚帶來的涂層與鋼鐵基材附著力差的問題；
(3)、在植酸轉(zhuǎn)化膜層在植酸處理時加入鉬酸鈉作為促進劑，鉬酸鈉可以與植酸作為成膜劑的配合，有很好的緩蝕協(xié)同作用；(4)、本發(fā)明制備工藝簡單，對環(huán)境和加工人員影響較小，便于推廣應(yīng)用。
【具體實施方式】
[0011 ]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0012]本發(fā)明的表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄，包括鋼材質(zhì)的防護欄本體，防護欄本體上涂覆復(fù)合涂層。復(fù)合涂層由內(nèi)層至表層依次為植酸轉(zhuǎn)化膜層、環(huán)氧樹脂層、聚氨酯面漆層，植酸轉(zhuǎn)化膜層為使用植酸處理液處理后形成的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層。其制備方法如下:
實施例1
1、用堿水洗去防護欄基材表面的油污、塵土等雜物，再用清水沖洗，最后在60°C的條件下烘干。
[0013]2、利用壓縮空氣的壓力，采用鐵砂對步驟I處理后的防護攔表面進一步除污，使得防護欄基材露出鋼材本色，將鋼材的銹污、油污等清理干凈，以保證后續(xù)的涂裝質(zhì)量。
[0014]3、在經(jīng)步驟2處理后防護欄的表面制備植酸轉(zhuǎn)化膜層:
(I)、配制植酸處理液:植酸處理液中包括的成分為氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣、溴酸鈉。其中，氧化鋅的質(zhì)量濃度為2.0g/L，植酸質(zhì)量濃度為0.5 g/L，酒石酸質(zhì)量濃度為I g/L，磷酸二氫鈉質(zhì)量濃度為15 g/L，三乙醇胺質(zhì)量濃度為16 g/L，硝酸鈣1.5 g/L、溴酸鈉4 g/L。植酸處理液PH為2.0。
[0015](2)、將防護欄置入植酸處理液中，同時在植酸處理液中加入鉬酸鈉作為促進劑，其質(zhì)量濃度為3g/L，在室溫下反應(yīng)lOmin，在防護欄表層形成植酸轉(zhuǎn)化膜層。
[0016]4、在經(jīng)步驟2處理后防護欄的表面刮涂環(huán)氧樹脂，刮涂兩遍，第一次刮涂后室溫干燥，然后進行第二次的刮涂，第二次刮涂后在60°C的條件下進行干燥，形成環(huán)氧樹脂層，環(huán)氧樹脂層的膜厚為95um0
[0017]5、采用噴涂的方式，在經(jīng)步驟4處理后的防護欄最表層噴涂聚氨酯粉末，噴涂厚度為30um，形成聚氨酯面漆層。由于表層采用化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層，因此在聚氨酯面漆層的噴涂過程中可以降低噴涂厚度，具體可以根據(jù)需要確定。
[0018]實施例2 1、用堿水洗去防護欄基材表面的油污、塵土等雜物，再用清水沖洗，最后在65°c的條件下烘干。
[0019]2、利用壓縮空氣的壓力，采用鐵砂對步驟I處理后的防護攔表面進一步除污，使得防護欄基材露出鋼材本色，將鋼材的銹污、油污等清理干凈，以保證后續(xù)的涂裝質(zhì)量。
[0020]3、在經(jīng)步驟2處理后防護欄的表面制備植酸轉(zhuǎn)化膜層:
(I)、配制植酸處理液:植酸處理液中包括的成分為氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣、溴酸鈉。其中，氧化鋅的質(zhì)量濃度為2.0g/L，植酸質(zhì)量濃度為0.5 g/L，酒石酸質(zhì)量濃度為I g/L，磷酸二氫鈉質(zhì)量濃度為15 g/L，三乙醇胺質(zhì)量濃度為16 g/L，硝酸鈣1.5 g/L、溴酸鈉4 g/L。植酸處理液PH為2.0。
[0021](2)、將防護欄置入植酸處理液中，同時在植酸處理液中加入鉬酸鈉作為促進劑，其質(zhì)量濃度為3g/L，在室溫下反應(yīng)15min，在防護欄表層形成植酸轉(zhuǎn)化膜層。
[0022]4、在經(jīng)步驟2處理后防護欄的表面刮涂環(huán)氧樹脂，刮涂兩遍，第一次刮涂后室溫干燥，然后進行第二次的刮涂，第二次刮涂后在66°C的條件下進行干燥，形成環(huán)氧樹脂層，環(huán)氧樹脂層的膜厚為90umo
[0023]5、采用噴涂的方式，在經(jīng)步驟4處理后的防護欄最表層噴涂聚氨酯粉末，噴涂厚度為40um，形成聚氨酯面漆層。由于表層采用化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層，因此在聚氨酯面漆層的噴涂過程中可以降低噴涂厚度，具體可以根據(jù)需要確定。
[0024]實施例3
1、用堿水洗去防護欄基材表面的油污、塵土等雜物，再用清水沖洗，最后在60°C的條件下烘干。
[0025]2、利用壓縮空氣的壓力，采用鐵砂對步驟I處理后的防護攔表面進一步除污，使得防護欄基材露出鋼材本色，將鋼材的銹污、油污等清理干凈，以保證后續(xù)的涂裝質(zhì)量。
[0026]3、在經(jīng)步驟2處理后防護欄的表面制備植酸轉(zhuǎn)化膜層:
(I)、配制植酸處理液:植酸處理液中包括的成分為氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣、溴酸鈉。其中，氧化鋅的質(zhì)量濃度為2.0g/L，植酸質(zhì)量濃度為0.5 g/L，酒石酸質(zhì)量濃度為I g/L，磷酸二氫鈉質(zhì)量濃度為15 g/L，三乙醇胺質(zhì)量濃度為16 g/L，硝酸鈣1.5 g/L、溴酸鈉4 g/L。植酸處理液PH為2.0。
[0027](2)、將防護欄置入植酸處理液中，同時在植酸處理液中加入鉬酸鈉作為促進劑，其質(zhì)量濃度為3g/L，在室溫下反應(yīng)12min，在防護欄表層形成植酸轉(zhuǎn)化膜層。
[0028]4、在經(jīng)步驟2處理后防護欄的表面刮涂環(huán)氧樹脂，刮涂兩遍，第一次刮涂后室溫干燥，然后進行第二次的刮涂，第二次刮涂后在63°C的條件下進行干燥，形成環(huán)氧樹脂層，環(huán)氧樹脂層的膜厚為I OOum ο
[0029]5、采用噴涂的方式，在經(jīng)步驟4處理后的防護欄最表層噴涂聚氨酯粉末，噴涂厚度為20um，形成聚氨酯面漆層。由于表層采用化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層，因此在聚氨酯面漆層的噴涂過程中可以降低噴涂厚度，具體可以根據(jù)需要確定。
[0030]以上對本發(fā)明實施例所提供的技術(shù)方案進行了詳細介紹，本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明實施例的原理以及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只適用于幫助理解本發(fā)明實施例的原理；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明實施例，在【具體實施方式】以及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。
【主權(quán)項】
1.一種表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄，其特征在于:所述防護欄上涂覆復(fù)合涂層，所述復(fù)合涂層由內(nèi)層至表層依次為植酸轉(zhuǎn)化膜層、環(huán)氧樹脂層、聚氨酯面漆層，所述植酸轉(zhuǎn)化膜層為使用植酸處理液處理后形成的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層，所述的植酸處理液包括氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣和溴酸鈉，所述氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣和溴酸鈉的質(zhì)量濃度比為4:1:2:30:32:3:8。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄，其特征在于:所述轉(zhuǎn)化膜層植酸轉(zhuǎn)化膜層在植酸處理時加入鉬酸鈉作為促進劑，其質(zhì)量濃度為3g/L。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄，其特征在于:所述環(huán)氧樹脂層的膜厚為90 ± 1um04.根據(jù)權(quán)利要求1至3任一項所述表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄，其特征在于:所述的聚氨酯面漆層的厚度為30 ± 1um05.權(quán)利要求1所述的表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄的制備方法，其特征在于具體步驟如下: 1)、對防護欄進行清理和噴砂處理； 2)、將經(jīng)步驟I)處理后的防護欄置于植酸處理液，室溫下反應(yīng)10-15min分鐘，植酸處理液PH為2.0，在防護欄上形成植酸轉(zhuǎn)化膜層;所述植酸處理液成分包括氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣、溴酸鈉，所述氧化鋅、植酸、酒石酸、磷酸二氫鈉、三乙醇胺、硝酸鈣和溴酸鈉質(zhì)量濃度比為4:1:2:30:32:3:8; 3)、在經(jīng)步驟2)處理后的防護欄表面涂布環(huán)氧樹脂，干燥處理后形成環(huán)氧樹脂層； 4)、在經(jīng)步驟3)處理后的防護欄表面噴涂聚氨酯粉末，形成聚氨酯面漆層。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的表面涂覆植酸轉(zhuǎn)化膜層的防護欄的制備方法，其特征在于:所述步驟2)中植酸處理液加入鉬酸鈉作為促進劑，其質(zhì)量濃度為3g/L。
【文檔編號】C23C22/82GK105925966SQ201610340777
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年5月23日
【發(fā)明人】朱發(fā)海, 朱青澤
【申請人】江蘇固格瀾柵防護設(shè)施有限公司