一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,操作步驟如下所示:1)向熔爐中添加廢鐵物料,進(jìn)行送電熔化;2)向熔化后的廢鐵物料中撒上熔劑,并不斷攪拌;3)向步驟2)處理后的熔爐中添加脫氧劑進(jìn)行脫氧操作;4)將脫氧后的熔態(tài)鐵水進(jìn)行保溫2?3分鐘,再進(jìn)行澆鑄在澆包上定型,冷卻至280?330℃;5)將冷卻后的鑄件進(jìn)行拋砂處理,時(shí)間為1?2小時(shí);6)將步驟5)處理后的鑄件進(jìn)行氣切割處理,去除冒泡,再進(jìn)行打磨即可。通過(guò)工藝的多步驟操作,提高高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵內(nèi)部硬度和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。整個(gè)工藝可適用于工業(yè)化的生產(chǎn)和推廣。
【專利說(shuō)明】
一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及鑄件加工領(lǐng)域,具體涉及一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著現(xiàn)在工業(yè)化,在社會(huì)經(jīng)濟(jì)的帶動(dòng)下,離不開制造業(yè)提供的大量原材料,為經(jīng)濟(jì)的發(fā)展提供強(qiáng)大的動(dòng)力,但是在科技水平的不斷提升,相比與傳統(tǒng)的制造業(yè)制備的工藝產(chǎn)品,現(xiàn)在的日常生產(chǎn)、生活也對(duì)鑄件的生產(chǎn)提出更高的要求。
[0003]但傳統(tǒng)的鑄造行業(yè)中,鑄鐵的生產(chǎn)仍然大量企業(yè)使用生鐵+回爐鐵+廢鋼的配方配料進(jìn)行生產(chǎn),大大增加了生產(chǎn)成本,且生產(chǎn)時(shí),也極易收到原材料的供應(yīng)限制,對(duì)于中國(guó)專利公開的200710191911.7—種高強(qiáng)度灰鑄鐵的生產(chǎn)方法,包括原料配置工序、加料工序、熔化工序、治療工序、孕育公寓,操作較為復(fù)雜,難以在工業(yè)上進(jìn)行推廣。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,使得軸承齒輪鑄鐵的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度得到進(jìn)一步提升。
[0005]為實(shí)現(xiàn)以上目的,本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn):
[0006]—種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,操作步驟如下所示:
[0007]I)向熔爐中添加廢鐵物料,進(jìn)行送電熔化;
[0008]2)向熔化后的廢鐵物料中撒上熔劑,并不斷攪拌;
[0009]3)向步驟2)處理后的熔爐中添加脫氧劑進(jìn)行脫氧操作;
[0010]4)將脫氧后的熔態(tài)鐵水進(jìn)行保溫2-3分鐘,再進(jìn)行澆鑄在澆包上定型,冷卻至280-330 °C;
[0011 ] 5)將冷卻后的鑄件進(jìn)行拋砂處理,時(shí)間為1-2小時(shí);
[0012]6)將步驟5)處理后的鑄件進(jìn)行氣切割處理,去除冒泡,再進(jìn)行打磨即可。
[0013]優(yōu)選地,所述的步驟I)中,進(jìn)行送電熔化時(shí),先用較低電流,當(dāng)電流波動(dòng)較小時(shí),再用較大電流直至廢鐵物料全部溶解。
[0014]優(yōu)選地,所述的步驟3)中脫氧劑分三次加入,第一次加入量為總量的一半,最后兩次分別為總量的I / 4。
[0015]優(yōu)選地,所述的脫氧劑為錳鐵、硅鐵、鋁按重量份4:3:3相互混合而成。
[0016]優(yōu)選地,所述的澆包在澆鑄前進(jìn)行預(yù)熱980_1030°C。
[0017]優(yōu)選地,所述的步驟4)的澆鑄時(shí)間為0.5-1小時(shí)。
[0018]本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,通過(guò)工藝中設(shè)計(jì)的先采用較低的電流,再采用高電流,使得廢鐵中鐵能形成熔融態(tài),防止雜質(zhì)包裹鐵,產(chǎn)生更多的廢渣,步驟中添加的熔劑,減少了熔態(tài)鐵的產(chǎn)生的液氧化和吸氣,慢澆鑄可較少鑄鐵形成時(shí),氣孔氣泡的產(chǎn)生,提高高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵內(nèi)部硬度和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。整個(gè)工藝可適用于工業(yè)化的生產(chǎn)和推廣。
【具體實(shí)施方式】
[0019]為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚,下面將結(jié)合本發(fā)明的實(shí)施例,對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述?;诒景l(fā)明中的實(shí)施例,本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例,都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0020]實(shí)施例1:
[0021]本實(shí)施例提供一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,操作步驟如下所示:
[0022]I)向熔爐中添加廢鐵物料,進(jìn)行送電熔化;
[0023]2)向熔化后的廢鐵物料中撒上熔劑,并不斷攪拌;
[0024]3)向步驟2)處理后的熔爐中添加脫氧劑進(jìn)行脫氧操作;
[0025]4)將脫氧后的熔態(tài)鐵水進(jìn)行保溫2-3分鐘,再進(jìn)行澆鑄在澆包上定型,冷卻至280-330 °C;
[0026]5)將冷卻后的鑄件進(jìn)行拋砂處理,時(shí)間為1-2小時(shí);
[0027]6)將步驟5)處理后的鑄件進(jìn)行氣切割處理,去除冒泡,再進(jìn)行打磨即可。
[0028]實(shí)施例2:
[0029]本實(shí)施例提供一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,操作步驟如下所示:
[0030]I)向熔爐中添加廢鐵物料,進(jìn)行送電熔化;
[0031]2)向熔化后的廢鐵物料中撒上熔劑,并不斷攪拌;
[0032]3)向步驟2)處理后的熔爐中添加脫氧劑進(jìn)行脫氧操作;
[0033]4)將脫氧后的熔態(tài)鐵水進(jìn)行保溫2-3分鐘,再進(jìn)行澆鑄在澆包上定型,冷卻至280-330 °C;
[0034]5)將冷卻后的鑄件進(jìn)行拋砂處理,時(shí)間為1-2小時(shí);
[0035]6)將步驟5)處理后的鑄件進(jìn)行氣切割處理,去除冒泡,再進(jìn)行打磨即可。
[0036]步驟I)中,進(jìn)行送電熔化時(shí),先用較低電流,當(dāng)電流波動(dòng)較小時(shí),再用較大電流直至廢鐵物料全部溶解。
[0037]步驟3)中脫氧劑分三次加入,第一次加入量為總量的一半,最后兩次分別為總量的 1/4。
[0038]脫氧劑為錳鐵、硅鐵、鋁按重量份4:3:3相互混合而成。
[0039]澆包在澆鑄前進(jìn)行預(yù)熱980_1030°C。
[0040]步驟4)的澆鑄時(shí)間為0.5-1小時(shí)。
[0041 ]實(shí)施例3:
[0042]本實(shí)施例提供一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,操作步驟如下所示:
[0043]I)向熔爐中添加廢鐵物料,進(jìn)行送電熔化;
[0044]2)向熔化后的廢鐵物料中撒上熔劑,并不斷攪拌;
[0045]3)向步驟2)處理后的熔爐中添加脫氧劑進(jìn)行脫氧操作;
[0046]4)將脫氧后的熔態(tài)鐵水進(jìn)行保溫2-3分鐘,再進(jìn)行澆鑄在澆包上定型,冷卻至280-330 °C;
[0047]5)將冷卻后的鑄件進(jìn)行拋砂處理,時(shí)間為1-2小時(shí);
[0048]6)將步驟5)處理后的鑄件進(jìn)行氣切割處理,去除冒泡,再進(jìn)行打磨即可。
[0049]脫氧劑為錳鐵、硅鐵、鋁按重量份4:3:3相互混合而成。
[0050]澆包在澆鑄前進(jìn)行預(yù)熱980-1030Γ。
[0051 ] 步驟4)的澆鑄時(shí)間為0.5-1小時(shí)。
[0052]實(shí)施例4:
[0053]本實(shí)施例提供一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,操作步驟如下所示:
[0054]I)向熔爐中添加廢鐵物料,進(jìn)行送電熔化;
[0055]2)向熔化后的廢鐵物料中撒上熔劑,并不斷攪拌;
[0056]3)向步驟2)處理后的熔爐中添加脫氧劑進(jìn)行脫氧操作;
[0057]4)將脫氧后的熔態(tài)鐵水進(jìn)行保溫2-3分鐘,再進(jìn)行澆鑄在澆包上定型,冷卻至280-330 °C;
[0058]5)將冷卻后的鑄件進(jìn)行拋砂處理,時(shí)間為1-2小時(shí);
[0059]6)將步驟5)處理后的鑄件進(jìn)行氣切割處理,去除冒泡,再進(jìn)行打磨即可。
[0060]步驟I)中,進(jìn)行送電熔化時(shí),先用較低電流,當(dāng)電流波動(dòng)較小時(shí),再用較大電流直至廢鐵物料全部溶解。
[0061]步驟3)中脫氧劑分三次加入,第一次加入量為總量的一半,最后兩次分別為總量的 1/4。
[0062]澆包在澆鑄前進(jìn)行預(yù)熱980_1030°C。
[0063]以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案,而非對(duì)其限制;盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明,本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改,或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換;而這些修改或者替換,并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,其特征在于,操作步驟如下所示: 1)向熔爐中添加廢鐵物料,進(jìn)行送電熔化; 2)向熔化后的廢鐵物料中撒上熔劑,并不斷攪拌; 3)向步驟2)處理后的熔爐中添加脫氧劑進(jìn)行脫氧操作; 4)將脫氧后的熔態(tài)鐵水進(jìn)行保溫2-3分鐘,再進(jìn)行澆鑄在澆包上定型,冷卻至280-330°C; 5)將冷卻后的鑄件進(jìn)行拋砂處理,時(shí)間為1-2小時(shí); 6)將步驟5)處理后的鑄件進(jìn)行氣切割處理,去除冒泡,再進(jìn)行打磨即可。2.如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,其特征在于,所述的步驟I)中,進(jìn)行送電熔化時(shí),先用較低電流,當(dāng)電流波動(dòng)較小時(shí),再用較大電流直至廢鐵物料全部溶解。3.如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,其特征在于,所述的步驟3)中脫氧劑分三次加入,第一次加入量為總量的一半,最后兩次分別為總量的1/4。4.如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,其特征在于,所述的脫氧劑為錳鐵、硅鐵、鋁按重量份4:3:3相互混合而成。5.如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,其特征在于,所述的澆包在澆鑄前進(jìn)行預(yù)熱980-1030°C。6.如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度軸承齒輪鑄鐵的生產(chǎn)工藝,其特征在于,所述的步驟4)的澆鑄時(shí)間為0.5-1小時(shí)。
【文檔編號(hào)】C22C33/08GK105950813SQ201610476517
【公開日】2016年9月21日
【申請(qǐng)日】2016年6月23日
【發(fā)明人】呂才木
【申請(qǐng)人】含山縣清溪德勝鑄造廠