一種聯(lián)板鑄造工藝的制作方法
【專利摘要】一種聯(lián)板鑄造工藝，包括先采用耐高溫材料設(shè)計(jì)一套鑄模，再將待熔煉的原材料放入坩堝中并與鑄造缺陷填補(bǔ)劑混合均勻后進(jìn)行熔煉，將熔煉后的原料澆注到經(jīng)過烘烤的鑄模中，最后進(jìn)行脫模，本發(fā)明鑄造工藝消除了聯(lián)板內(nèi)部縮松縮孔缺陷，制作出的球墨鑄鐵聯(lián)板質(zhì)量穩(wěn)定且聯(lián)板內(nèi)部組織致密，球化級(jí)別1—2級(jí)，石墨大小6—8級(jí)；鑄件粗糙度可達(dá)到Ra25μm；鑄件加工余量可降到2.5mm，同期與鍛鋼聯(lián)板相比，生產(chǎn)成本可降低20～30％，節(jié)約材料；生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，生產(chǎn)簡(jiǎn)練，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，生產(chǎn)效率高。
【專利說明】
一種聯(lián)板鑄造工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明涉及鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種聯(lián)板鑄造工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]聯(lián)板是用來連接若干絕緣子串或?qū)⒍鄠€(gè)受力分支組裝成整體的板形連接金具。在現(xiàn)有的工業(yè)生產(chǎn)中，各種形狀的聯(lián)板被廣泛的應(yīng)用，但材質(zhì)均為鍛鋼件，生產(chǎn)成本較高，因此，近年來也有一些公司采用硬砂造型技術(shù)工藝生產(chǎn)球墨鑄鐵聯(lián)板，但是該工藝在制備的過程中存在以下缺陷:由于硬砂工藝中鐵水冷卻慢導(dǎo)致鑄件內(nèi)部產(chǎn)生的縮松、縮孔;質(zhì)量不穩(wěn)定，鑄件冷卻速度慢，內(nèi)部組織不致密，球化級(jí)別低(3級(jí))，材質(zhì)不穩(wěn)定;鑄件外觀粗糙，鑄件加工余量大，浪費(fèi)材料，機(jī)加工成本高;生產(chǎn)工序復(fù)雜，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低；自硬樹脂用量大，原砂用量大，導(dǎo)致生產(chǎn)成本高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明為解決上述問題，提供一種消除聯(lián)板內(nèi)部縮松、縮孔的鑄造球墨鑄鐵聯(lián)板的鑄造工藝，采用這種方法可以批量制造高質(zhì)量的聯(lián)板零件，從而代替鍛鋼聯(lián)板，可降低聯(lián)板生產(chǎn)成本20?30%。
[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題采用以下的技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):
[0005]一種聯(lián)板鑄造工藝，包括以下步驟:
[0006](I).選用耐高溫材料設(shè)計(jì)一套與聯(lián)板形狀一致的鑄模；
[0007](2).將待熔煉的原材料放入坩禍中并與鑄造缺陷填補(bǔ)劑混合均勻，坩禍置于真空感應(yīng)爐的坩禍熔煉室內(nèi)，先采用惰性氣體對(duì)坩禍熔煉室進(jìn)行4?8次的沖洗，最終保持坩禍熔煉室的真空度為10—5?10—3mbar進(jìn)行熔煉，恪煉完成后保溫10?15min，使得原料中的各元素均勻；
[0008](3).將鑄模固定于振動(dòng)臺(tái)或旋轉(zhuǎn)臺(tái)上，用恒溫350?400攝氏度、頻率50赫茲的熱風(fēng)機(jī)對(duì)鑄模進(jìn)行2小時(shí)以上的烘烤；
[0009](4).將熔煉后的原料澆注到經(jīng)過烘烤的鑄模中，控制澆注時(shí)間在10?15秒；
[0010](5).待冷卻成型后進(jìn)行脫模，并對(duì)鑄件外表面用砂紙進(jìn)行打磨處理；
[0011 ]所述步驟(I)中的耐高溫材料由耐高溫氧化鎂粉末，氧化鉻粉末，硫酸鎂粉末經(jīng)高溫高壓壓制成型。
[0012]所述步驟(2)中的惰性氣體為氮?dú)饣蛘邭鍤狻?br>[0013]所述步驟(2)中鑄造缺陷填補(bǔ)劑由以下重量份的原料配比制成:石英粉5?10份，碳化硅粉末3?5份，鋯英粉4?7份。
[0014]所述步驟(2)中待熔煉原材料與鑄造缺陷填補(bǔ)劑在重量比在25?30:1。
[0015]本發(fā)明的有益效果為:消除了聯(lián)板內(nèi)部縮松縮孔缺陷，制作出的球墨鑄鐵聯(lián)板質(zhì)量穩(wěn)定且聯(lián)板內(nèi)部組織致密，球化級(jí)別I一2級(jí)，石墨大小6—8級(jí)；鑄件粗糙度可達(dá)到Ra25ym;鑄件加工余量可降到2.5mm，同期與鍛鋼聯(lián)板相比，生產(chǎn)成本可降低20?30%，節(jié)約材料；生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，生產(chǎn)簡(jiǎn)練，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，生產(chǎn)效率高。
【具體實(shí)施方式】
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[0016]為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
[0017]實(shí)施例
[0018](I).選用耐高溫材料設(shè)計(jì)一套與聯(lián)板形狀一致的鑄模；
[0019](2).將待熔煉的原材料放入坩禍中并與鑄造缺陷填補(bǔ)劑混合均勻，坩禍置于真空感應(yīng)爐的坩禍熔煉室內(nèi)，先采用惰性氣體對(duì)坩禍熔煉室進(jìn)行4?8次的沖洗，最終保持坩禍熔煉室的真空度為10—5?10—3mbar進(jìn)行熔煉，恪煉完成后保溫10?15min，使得原料中的各元素均勻；
[0020](3).將鑄模固定于振動(dòng)臺(tái)或旋轉(zhuǎn)臺(tái)上，用恒溫350?400攝氏度、頻率50赫茲的熱風(fēng)機(jī)對(duì)鑄模進(jìn)行2小時(shí)以上的烘烤；
[0021 ] (4).將熔煉后的原料澆注到經(jīng)過烘烤的鑄模中，控制澆注時(shí)間在10?15秒；
[0022](5).待冷卻成型后進(jìn)行脫模，并對(duì)鑄件外表面用砂紙進(jìn)行打磨處理；
[0023]所述步驟(I)中的耐高溫材料由耐高溫氧化鎂粉末，氧化鉻粉末，硫酸鎂粉末經(jīng)高溫高壓壓制成型。
[0024]所述步驟(2)中的惰性氣體為氮?dú)饣蛘邭鍤狻?br>[0025]所述步驟(2)中鑄造缺陷填補(bǔ)劑由以下重量份的原料配比制成:石英粉5?10份，碳化硅粉末3?5份，鋯英粉4?7份。
[0026]所述步驟(2)中待熔煉原材料與鑄造缺陷填補(bǔ)劑在重量比在25?30:1。
[0027]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的僅為本發(fā)明的優(yōu)選例，并不用來限制本發(fā)明，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種聯(lián)板鑄造工藝，其特征在于，包括以下步驟: (1).選用耐高溫材料設(shè)計(jì)一套與聯(lián)板形狀一致的鑄模； (2).將待熔煉的原材料放入坩禍中并與鑄造缺陷填補(bǔ)劑混合均勻，坩禍置于真空感應(yīng)爐的坩禍熔煉室內(nèi)，先采用惰性氣體對(duì)坩禍熔煉室進(jìn)行4?8次的沖洗，最終保持坩禍熔煉室的真空度為10—5?10—3mbar進(jìn)行熔煉，熔煉完成后保溫10?15min，使得原料中的各元素均勻； (3).將鑄模固定于振動(dòng)臺(tái)或旋轉(zhuǎn)臺(tái)上，用恒溫350?400攝氏度、頻率50赫茲的熱風(fēng)機(jī)對(duì)鑄模進(jìn)行2小時(shí)以上的烘烤； (4).將熔煉后的原料澆注到經(jīng)過烘烤的鑄模中，控制澆注時(shí)間在10?15秒； (5).待冷卻成型后進(jìn)行脫模，并對(duì)鑄件外表面用砂紙進(jìn)行打磨處理。2.如權(quán)利要求1所述的一種聯(lián)板鑄造工藝，其特征在于:所述步驟(I)中的耐高溫材料由耐高溫氧化鎂粉末，氧化鉻粉末，硫酸鎂粉末經(jīng)高溫高壓壓制成型。3.如權(quán)利要求1所述的一種聯(lián)板鑄造工藝，其特征在于:所述步驟(2)中的惰性氣體為氮?dú)饣蛘邭鍤狻?.如權(quán)利要求1所述的一種聯(lián)板鑄造工藝，其特征在于:所述步驟(2)中鑄造缺陷填補(bǔ)劑由以下重量份的原料配比制成:石英粉5?10份，碳化硅粉末3?5份，錯(cuò)英粉4?7份。5.如權(quán)利要求1所述的一種聯(lián)板鑄造工藝，其特征在于:所述步驟(2)中待熔煉原材料與鑄造缺陷填補(bǔ)劑在重量比為25?30:1。
【文檔編號(hào)】C21C1/08GK106001426SQ201610555576
【公開日】2016年10月12日
【申請(qǐng)日】2016年7月14日
【發(fā)明人】王波, 王運(yùn)安
【申請(qǐng)人】安徽樵森電氣科技股份有限公司