高韌性鐵基粉末冶金氣門座的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高韌性鐵基粉末冶金氣門座，由以下質(zhì)量百分比的原料制成：石墨為1.7?2.6%，鉻粉為1.4?1.5%，鈷粉為4.5?4.8%，鋁粉為1.6?1.8%，硅粉為1.56?1.77%，鋯粉為0.4?0.7%，鈮粉為1.3?1.41%，鉿粉為0.13?0.21%，助劑為4.0?5.0%，余量為鐵粉。本發(fā)明的鐵基粉末冶金氣門座在保證良好具有的耐蝕、耐高溫和耐磨性能外，還具有優(yōu)秀的力學(xué)性能和穩(wěn)定性，使鐵基粉末冶金氣門座具有良好的合金性能和結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性能，防止氣門座因高硬度而發(fā)生脆性斷裂。
【專利說明】
高韌性鐵基粉末冶金氣門座
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及發(fā)動機(jī)零部件制造領(lǐng)域，特別涉及一種高韌性鐵基粉末冶金氣門座。
【背景技術(shù)】
[0002] 氣門座是汽車發(fā)動機(jī)中重要零部件，在發(fā)動機(jī)的配氣機(jī)構(gòu)中，氣門座與氣門協(xié)調(diào) 配合共同對氣缸起到密封的作用。隨著汽車快速發(fā)展，氣門座在工作中受到多種力(機(jī)械沖 擊、高溫氣體的沖刷和腐燭、灰塵的磨損、冷熱應(yīng)力交替）的共同作用，非常容易產(chǎn)生形狀變 化、高溫?zé)龘p，甚至產(chǎn)生斷裂。在使用的傳統(tǒng)的耐熱鋼或特種合金鑄鐵氣門座，會利用燃燒 鉛汽油時，燃燒氣體中的P、S所產(chǎn)生的含鉛化合物附在氣門座的外表面，從而起到潤滑、減 摩的作用。然而，由于含鉛汽油在燃燒時所釋放的Pb、s等物質(zhì)與金屬共同作用易產(chǎn)生高溫 腐燭導(dǎo)致氣門座被破壞，并污染環(huán)境，所以含鉛汽油已基本被停止使用。這樣氣門座在工作 過程中就會因為沒有鉛化物充當(dāng)潤滑劑的作用，從而減少了氣門座在使用過程中的壽命， 這樣就會很容易的產(chǎn)生"氣門下沉"甚至失效等問題，使發(fā)動機(jī)的動力性會嚴(yán)重下降，發(fā)動 機(jī)的性能以及整車的質(zhì)量都會受到嚴(yán)重的影響。
[0003] 有鑒于此，具有優(yōu)良的耐高溫性能、良好的耐磨性能和耐蝕性能的材質(zhì)成為延長 氣門座使用壽命的關(guān)鍵之一。為此人們開始研究開發(fā)粉末冶金氣門座材料，這主要是因為 粉末冶金技術(shù)簡單，而且能夠滿足不同的生產(chǎn)要求。目前，國外許多發(fā)達(dá)國家已經(jīng)開始采用 粉末冶金生產(chǎn)發(fā)動機(jī)氣門座，由于我國對于粉末冶金制造氣門閥座的生產(chǎn)工藝并不成熟， 正處于探索與研發(fā)階段，因此，若能得到性能優(yōu)異，制造成本相對較低的粉末冶金氣門座材 料是技術(shù)人員的研究方向。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的發(fā)明目的在于:針對上述存在的問題，提供一種高韌性鐵基粉末冶金氣 門座，使鐵基粉末冶金氣門座在保證良好具有的耐蝕、耐高溫和耐磨性能外，還具有優(yōu)秀的 力學(xué)性能和穩(wěn)定性，使鐵基粉末冶金氣門座具有良好的合金性能和結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性能，防止氣 門座因高硬度而發(fā)生脆性斷裂。
[0005] 本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：一種高韌性鐵基粉末冶金氣門座，由以下質(zhì)量百分 比的原料制成:石墨為1.7-2.6%，鉻粉為1.4-1.5%，鈷粉為4.5-4.8%，鋁粉為1.6-1.8%， 硅粉為1.56-1.77 %，鋯粉為0.4-0.7 %，鈮粉為1.3-1.41 %，鉿粉為0.13-0.21 %，助劑為 4.0-5.0%，余量為鐵粉。
[0006] 上述原料配方中，石墨、鉻粉、鈷粉和硅粉是粉末冶金氣門座中的常用元素，鋁粉 的加入能與鐵在燒結(jié)過程中形成鐵鋁合金，鐵鋁合金在室溫和高溫環(huán)境下具有良好的耐蝕 性和抗氧化性，可以此來代替價格昂貴的鎳元素，降低氣門座的原料成本;鈮能提高鐵基粉 末冶金氣門座的力學(xué)性能，能明顯提高鐵基粉末冶金氣門座的抗壓強(qiáng)度，鈮在燒結(jié)后發(fā)生 冶金反應(yīng)，奪取合金內(nèi)的氧元素并均勻地分布在基體中，對鐵基粉末冶金氣門座的結(jié)構(gòu)組 織無影響，是一種良好的增強(qiáng)元素;鋯能細(xì)化鐵基粉末冶金氣門座的結(jié)構(gòu)組織，促進(jìn)細(xì)晶的 生成，阻止晶粒的長大，增加釘扎位錯，穩(wěn)定亞結(jié)構(gòu)，宏觀上提高了材料的硬度和抗拉強(qiáng)度， 同時，錯還能與鐵在基體形成FeZr3相，降低合金材料的孔隙率，彌補(bǔ)粉末冶金材料孔隙率 高的缺點，另外，鋯還能與鈦形成低熔點的ZrTi，ZrTi在組織內(nèi)均勻擴(kuò)散，相互搭接形成具 有一定強(qiáng)度和塑性的Zr-Ti骨架，其他合金顆粒填充其間，增強(qiáng)了材料的韌性和密度;鉿能 與碳形成穩(wěn)定的碳化物，堅硬的鉿碳化物能增強(qiáng)氣門座的耐磨性能，同時在鉿顆粒表面能 形成比其碳化物更穩(wěn)定的氧化物Hf〇2,同鈮的作用一樣，也能起到奪取氧元素以達(dá)到凈化 晶界的目的，另外，鉿的碳化物還能減緩MC型碳化物分解成脆性M23C6相，進(jìn)而穩(wěn)定材料的 合金性能。進(jìn)一步，所述助劑由下列質(zhì)量百分比的原料制成:60-70%的潤滑劑、15-20%的 納米級二氧化鈦和15-20 %的氧化鋅。
[0007] 進(jìn)一步，所述潤滑劑為鎳包二硫化鉬，。
[0008] 進(jìn)一步，所述石墨為鱗片狀石墨，粒徑為55-75μπι。
[0009] 進(jìn)一步，考慮到原料粒徑對粉末冶金材料的影響，所述鐵粉為100-130μπι粒徑的霧 化鐵粉，鉻粉、鈷粉、鋁粉、鉍粉、硅粉、鋯粉、鈮粉和鉿粉的粒徑均為75-100μπι。
[0010] 作為優(yōu)選，一種高韌性鐵基粉末冶金氣門座，由以下質(zhì)量百分比的原料制成:石墨 為2.2 %，鉻粉為1.4 %，鈷粉為4.5 %，鋁粉為1.8 %，硅粉為1.77 %，鋯粉為0.6 %，鈮粉為 1.36%，鉿粉為0.18%，助劑為4.8%，余量為鐵粉;所述助劑由下列質(zhì)量百分比的原料制 成:65 %的潤滑劑、18 %的納米級二氧化鈦和17 %的氧化鋅，所述潤滑劑為鎳包二硫化鉬， 所述石墨為鱗片狀石墨，粒徑為55-75μπι，所述鐵粉為100-130μπι粒徑的霧化鐵粉，鉻粉、鈷 粉、鋁粉、鉍粉、硅粉、鋯粉、鈮粉和鉿粉的粒徑均為75-100μπι。
[0011] 綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：在原有的基礎(chǔ)配方 上，通過添加鋁、鈮和鋯等合金元素，來降低氣門座的空隙度，提高致密度，細(xì)化組織晶粒， 提升抗壓和抗拉強(qiáng)度，使氣門座的合金性能和力學(xué)性能得到明顯提高，而鉿的加入不僅能 提尚氣門座的耐磨性，還能提尚氣門座的初性，在一定程度上，提尚氣門座的彈性、抗彎和 抗剪性能，緩解氣門座因硬度過高而產(chǎn)生的脆性斷裂，促進(jìn)氣門座的穩(wěn)定性，因此，本發(fā)明 的鐵基粉末冶金氣門座在保證良好具有的耐蝕、耐高溫和耐磨性能外，還具有優(yōu)秀的力學(xué) 性能和穩(wěn)定性，通過實驗測出，本發(fā)明的鐵基粉末冶金氣門座的硬度值達(dá)到60-75HRC，徑向 壓潰強(qiáng)度達(dá)到886-952MPa，抗拉強(qiáng)度達(dá)到1203-1260MPa，韌性達(dá)到8.1-8.6MPa · ml/2，材料 的致密度達(dá)到98.2-98.7%，按照超速耐久試驗機(jī)規(guī)范，對本發(fā)明的氣門座進(jìn)行超速耐久試 驗后，沒有發(fā)生明顯的下沉現(xiàn)象，說明本發(fā)明內(nèi)的氣門座的耐磨性能良好。
【具體實施方式】
[0012]下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明作詳細(xì)的說明。
[0013] 為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明 進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于 限定本發(fā)明。
[0014] 實施例一
[0015] -種高韌性鐵基粉末冶金氣門座，由以下質(zhì)量百分比的原料制成:石墨為1.9%， 鉻粉為1.46 %，鈷粉為4.7 %，鋁粉為1.69 %，硅粉為1.61 %，鋯粉為0.6 %，鈮粉為1.38 %， 鉿粉為0.13%，助劑為4.3%，余量為鐵粉;所述助劑由下列質(zhì)量百分比的原料制成:66%的 潤滑劑、17%的納米級二氧化鈦和17%的氧化鋅，所述潤滑劑為鎳包二硫化鉬，所述石墨為 鱗片狀石墨，粒徑為55-75μπι。
[0016] 考慮到原料粒徑對粉末冶金材料的影響，所述鐵粉為100-130μπι粒徑的霧化鐵粉， 鉻粉、鈷粉、鋁粉、鉍粉、硅粉、鋯粉、鈮粉和鉿粉的粒徑均為75-100μπι。
[0017] 上述氣門座的制備方法包括以下步驟：
[0018]步驟一、原材料準(zhǔn)備，分別按質(zhì)量取石墨為1.9%，絡(luò)粉為1.46%，鈷粉為4.7 %，錯 粉為1.69 %，硅粉為1.61 %，鋯粉為0.6 %，鈮粉為1.38 %，鉿粉為0.13 %，助劑為4.3 %，余 量為鐵粉，將上述各組分置于高速球磨機(jī)中進(jìn)行混粉研磨lh，高速球磨機(jī)轉(zhuǎn)速為450rad/ min，然后置于高速混合機(jī)中混合均勻，得到初級混料；
[0019] 步驟二、設(shè)計壓制模具，用硬脂酸鋅酒精溶液潤滑壓制模具的內(nèi)腔，然后將混合料 倒入已設(shè)計好的模具內(nèi)，安裝上沖模，使沖模的上表面保持水平，安裝完成后，將模具放入 粉末壓片機(jī)中進(jìn)行壓制成型，壓制壓力為238MPa，壓制速度為lmm/min，保壓時間為8min，得 到壓坯件；
[0020] 步驟三、將得到的壓坯件放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行真空燒結(jié)，其中，真空度不低于 1.0 X 10-3Pa，真空燒結(jié)爐先升溫至250 °C，升溫速率為90 °C/h，燒結(jié)2h，然后升溫至900 °C， 升溫速率為l〇〇〇°C/h，保溫lh，再升溫至1200°C，升溫速率為1200°C/h，保溫2-3h，然后再降 溫至500°C，保溫lh，最后隨爐冷卻至室溫，得到半成品；
[0021] 步驟四、將得到的半成品置于熱處理爐中并加熱至1100°C，保溫lh，然后油淬至 600-800 °C (油淬后的溫度不易掌控，但應(yīng)在600-800 °C內(nèi)），保溫0.5h，再油淬至室溫，得到 淬火件；
[0022] 步驟五、將得到的半成品置于熱處理爐中并加熱至1100°C，保溫lh，然后油淬至 600-800°C，保溫lh，再油淬至室溫，得到淬火件；
[0023]步驟六、將得到的淬火件再次放入熱處理爐中并加熱至660°C，保溫lh，最后空冷 至室溫，得到回火件；
[0024]步驟七、將得到的回火件進(jìn)行打磨和精整，在去離子水中進(jìn)行超聲清洗，干燥； [0025]步驟八、步驟七完成后，將清洗后的回火件放入真空浸油機(jī)內(nèi)進(jìn)行浸潤滑油處理， 處理時間為7h，得到成品。
[0026]為了消除壓坯件內(nèi)殘留的氣體、水分和表面的硬脂酸鋅酒精溶液，壓坯件在進(jìn)行 真空燒結(jié)前，先將壓坯件置于烘干爐中進(jìn)行l(wèi)〇〇°C保溫烘干3h，以減少氣孔的產(chǎn)生。
[0027]實施例二
[0028] -種高韌性鐵基粉末冶金氣門座，由以下質(zhì)量百分比的原料制成:石墨為1.7%， 鉻粉為1.5 %，鈷粉為4.8 %，鋁粉為1.6 %，硅粉為1.56 %，鋯粉為0.4 %，鈮粉為1.3 %，鉿粉 為0.21%，助劑為4.0%，余量為鐵粉;所述助劑由下列質(zhì)量百分比的原料制成:60%的潤滑 劑、20%的納米級二氧化鈦和20%的氧化鋅，所述潤滑劑為鎳包二硫化鉬，所述石墨為鱗片 狀石墨，粒徑為55-75μπι，所述鐵粉為100-130μπι粒徑的霧化鐵粉，鉻粉、鈷粉、鋁粉、鉍粉、硅 粉、鋯粉、鈮粉和鉿粉的粒徑均為75-100μπι。
[0029] 上述氣門座的制備方法包括以下步驟：
[0030] 步驟一、原材料準(zhǔn)備，分別按質(zhì)量取石墨為1.7%，鉻粉為1.5%，鈷粉為4.8%，鋁 粉為1.6 %，硅粉為1.56 %，鋯粉為0.4 %，鈮粉為1.3 %，鉿粉為0.21 %，助劑為4.0 %，余量 為鐵粉，將上述各組分置于高速球磨機(jī)中進(jìn)行混粉研磨2h，高速球磨機(jī)轉(zhuǎn)速為450rad/min， 然后置于高速混合機(jī)中混合均勻，得到初級混料；
[0031]步驟二、設(shè)計壓制模具，用硬脂酸鋅酒精溶液潤滑壓制模具的內(nèi)腔，然后將混合料 倒入已設(shè)計好的模具內(nèi)，安裝上沖模，使沖模的上表面保持水平，安裝完成后，將模具放入 粉末壓片機(jī)中進(jìn)行壓制成型，壓制壓力為230MPa，壓制速度為lmm/min，保壓時間為8min，得 到壓坯件；
[0032]步驟三、將得到的壓坯件置于烘干爐中進(jìn)行100°C保溫烘干4h，；
[0033]步驟四、將烘干后的壓坯件放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行真空燒結(jié)，其中，真空度不低于 1.0 X 10-3Pa，真空燒結(jié)爐先升溫至250 °C，升溫速率為90 °C/h，燒結(jié)2h，然后升溫至900 °C， 升溫速率為1000°C/h，保溫lh，再升溫至1200°C，升溫速率為1200°C/h，保溫2h，然后再降溫 至500°C，保溫2h，最后隨爐冷卻至室溫，得到半成品；
[0034]步驟五、將得到的半成品置于熱處理爐中并加熱至1100°C，保溫lh，然后油淬至 600-800°C，保溫lh，再油淬至室溫，得到淬火件；
[0035]步驟六、將得到的淬火件再次放入熱處理爐中并加熱至660°C，保溫lh，最后空冷 至室溫，得到回火件；
[0036]步驟七、將得到的回火件進(jìn)行打磨和精整，在去離子水中進(jìn)行超聲清洗，干燥； [0037]步驟八、步驟七完成后，將清洗后的回火件放入真空浸油機(jī)內(nèi)進(jìn)行浸潤滑油處理， 處理時間為8h，得到成品。
[0038] 實施例三
[0039] -種高韌性鐵基粉末冶金氣門座，由以下質(zhì)量百分比的原料制成:石墨為2.2%， 鉻粉為1.4 %，鈷粉為4.5 %，鋁粉為1.8 %，硅粉為1.77 %，鋯粉為0.6 %，鈮粉為1.36 %，鉿 粉為0.18%，助劑為4.8%，余量為鐵粉;所述助劑由下列質(zhì)量百分比的原料制成:65%的潤 滑劑、18%的納米級二氧化鈦和17%的氧化鋅，所述潤滑劑為鎳包二硫化鉬，所述石墨為鱗 片狀石墨，粒徑為55-75μπι，所述鐵粉為100-130μπι粒徑的霧化鐵粉，鉻粉、鈷粉、鋁粉、鉍粉、 硅粉、鋯粉、鈮粉和鉿粉的粒徑均為75-100μπι。
[0040] 上述氣門座的制備方法包括以下步驟：
[0041 ]步驟一、原材料準(zhǔn)備，分別按質(zhì)量取石墨為2.2%，鉻粉為1.4%，鈷粉為4.5%，鋁 粉為1.8%，硅粉為1.77%，鋯粉為0.6%，鈮粉為1.36%，鉿粉為0.18 %，助劑為4.8%，余量 為鐵粉，將上述各組分置于高速球磨機(jī)中進(jìn)行混粉研磨lh，高速球磨機(jī)轉(zhuǎn)速為450rad/min， 然后置于高速混合機(jī)中混合均勻，得到初級混料；
[0042]步驟二、設(shè)計壓制模具，用硬脂酸鋅酒精溶液潤滑壓制模具的內(nèi)腔，然后將混合料 倒入已設(shè)計好的模具內(nèi)，安裝上沖模，使沖模的上表面保持水平，安裝完成后，將模具放入 粉末壓片機(jī)中進(jìn)行壓制成型，壓制壓力為245MPa，壓制速度為lmm/min，保壓時間為8min，得 到壓坯件；
[0043]步驟三、將得到的壓坯件置于烘干爐中進(jìn)行100°C保溫烘干3h;
[0044]步驟四、將烘干后的壓坯件放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行真空燒結(jié)，其中，真空度不低于 1.0 X 10-3Pa，真空燒結(jié)爐先升溫至250 °C，升溫速率為90 °C/h，燒結(jié)2h，然后升溫至900 °C， 升溫速率為1000°C/h，保溫lh，再升溫至1200°C，升溫速率為1200°C/h，保溫2h，然后再降溫 至500°C，保溫2h，最后隨爐冷卻至室溫，得到半成品；
[0045]步驟五、將得到的半成品置于熱處理爐中并加熱至1100°C，保溫0.5-lh，然后油淬 至600-800°C (油淬后的溫度不易掌控，但應(yīng)在600-800 °C內(nèi)），保溫0.5h，再油淬至室溫，得 到淬火件；
[0046]步驟六、將得到的淬火件再次放入熱處理爐中并加熱至660°C，保溫lh，最后空冷 至室溫，得到回火件；
[0047]步驟七、將得到的回火件進(jìn)行打磨和精整，在去離子水中進(jìn)行超聲清洗，干燥； [0048]步驟八、步驟七完成后，將清洗后的回火件放入真空浸油機(jī)內(nèi)進(jìn)行浸潤滑油處理， 處理時間為8h，得到成品。
[0049] 實施例四
[0050] -種高韌性鐵基粉末冶金氣門座，由以下質(zhì)量百分比的原料制成:石墨為2.6%， 鉻粉為1.4 %，鈷粉為4.5 %，鋁粉為1.8 %，硅粉為1.56 %，鋯粉為0.7 %，鈮粉為1.41 %，鉿 粉為0.21%，助劑為5.0%，余量為鐵粉;所述助劑由下列質(zhì)量百分比的原料制成:70%的潤 滑劑、15%的納米級二氧化鈦和15%的氧化鋅，所述潤滑劑為鎳包二硫化鉬，所述石墨為鱗 片狀石墨，粒徑為55-75μπι，所述鐵粉為100-130μπι粒徑的霧化鐵粉，鉻粉、鈷粉、鋁粉、鉍粉、 硅粉、鋯粉、鈮粉和鉿粉的粒徑均為75-100μπι。
[0051 ]上述氣門座的制備方法包括以下步驟：
[0052]步驟一、原材料準(zhǔn)備，分別按質(zhì)量取石墨為2.6%，鉻粉為1.4%，鈷粉為4.5%，鋁 粉為1.8 %，硅粉為1.56 %，鋯粉為0.7 %，鈮粉為1.41 %，鉿粉為0.21 %，助劑為5.0 %，余量 為鐵粉，將上述各組分置于高速球磨機(jī)中進(jìn)行混粉研磨2h，高速球磨機(jī)轉(zhuǎn)速為450rad/min， 然后置于高速混合機(jī)中混合均勻，得到初級混料；
[0053]步驟二、設(shè)計壓制模具，用硬脂酸鋅酒精溶液潤滑壓制模具的內(nèi)腔，然后將混合料 倒入已設(shè)計好的模具內(nèi)，安裝上沖模，使沖模的上表面保持水平，安裝完成后，將模具放入 粉末壓片機(jī)中進(jìn)行壓制成型，壓制壓力為250MPa，壓制速度為lmm/min，保壓時間為8min，得 到壓坯件；
[0054]步驟三、將得到的壓坯件置于烘干爐中進(jìn)行100°C保溫烘干4h，；
[0055] 步驟四、將烘干后的壓坯件放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行真空燒結(jié)，其中，真空度不低于 1.0 X 10-3Pa，真空燒結(jié)爐先升溫至250 °C，升溫速率為90 °C/h，燒結(jié)2h，然后升溫至900 °C， 升溫速率為1000°C/h，保溫lh，再升溫至1200°C，升溫速率為1200°C/h，保溫3h，然后再降溫 至500°C，保溫lh，最后隨爐冷卻至室溫，得到半成品；
[0056] 步驟五、將得到的半成品置于熱處理爐中并加熱至1100°C，保溫lh，然后油淬至 600-800 °C (油淬后的溫度不易掌控，但應(yīng)在600-800 °C內(nèi)），保溫0.5h，再油淬至室溫，得到 淬火件；
[0057]步驟六、將得到的淬火件再次放入熱處理爐中并加熱至660°C，保溫lh，最后空冷 至室溫，得到回火件；
[0058]步驟七、將得到的回火件進(jìn)行打磨和精整，在去離子水中進(jìn)行超聲清洗，干燥； [0059]步驟八、步驟七完成后，將清洗后的回火件放入真空浸油機(jī)內(nèi)進(jìn)行浸潤滑油處理， 處理時間為8h，得到成品。
[0060]將上述各實施例得到的成品分別取試樣試驗，通過WDW-200型微機(jī)控制電子萬能 試驗機(jī)、斷裂韌性試驗機(jī)和洛式硬度計測定試樣的抗拉強(qiáng)度和徑向壓潰強(qiáng)度、韌性和硬度， 然后利用阿基米德原理測其致密度，得到下表：
[0062] 按照超速耐久試驗規(guī)范，將各實施例得到的成品在試驗臺架上全速全負(fù)荷試驗， 試驗轉(zhuǎn)速為6000r/min，功率為65KW，最大扭矩150N · m，磨合23h，外特性試驗2h，強(qiáng)化試驗 300h，總運(yùn)行325h，檢測結(jié)果為，磨損在允許公差范圍內(nèi)，氣門座未出現(xiàn)明顯的下沉現(xiàn)象，耐 磨性合格。
[0063] 以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精 神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種高韌性鐵基粉末冶金氣門座，其特征在于，由以下質(zhì)量百分比的原料制成:石墨 為 1.7-2.6%，鉻粉為 1.4-1.5%，鈷粉為 4.5-4.8%，鋁粉為 1.6-1.8%，硅粉為 1.56-1.77%，鋯粉 為0.4-0.7%，鈮粉為1.3-1.41%，鉿粉為0.13-0.21%，助劑為4.0-5.0%，余量為鐵粉。2. 如權(quán)利要求1所述的高韌性鐵基粉末冶金氣門座，其特征在于，所述助劑由下列質(zhì)量 百分比的原料制成:60-70%的潤滑劑、15-20%的納米級二氧化鈦和15-20%的氧化鋅。3. 如權(quán)利要求2所述的高韌性鐵基粉末冶金氣門座，其特征在于，所述潤滑劑為鎳包二 硫化鉬。4. 如權(quán)利要求1所述的高韌性鐵基粉末冶金氣門座，其特征在于，所述石墨為鱗片狀石 墨，粒徑為55-75μπι。5. 如權(quán)利要求1所述的高韌性鐵基粉末冶金氣門座，其特征在于，所述鐵粉為100_130μ m粒徑的霧化鐵粉，鉻粉、鈷粉、鋁粉、鉍粉、硅粉、鋯粉、鈮粉和鉿粉的粒徑均為75-100μπι。6. 如權(quán)利要求1所述的高韌性鐵基粉末冶金氣門座，其特征在于，由以下質(zhì)量百分比的 原料制成:石墨為2.2%，鉻粉為1.4%，鈷粉為4.5%，鋁粉為1.8%，硅粉為1.77%，鋯粉為0.6%， 鈮粉為1.36%，鉿粉為0.18%，助劑為4.8%，余量為鐵粉;所述助劑由下列質(zhì)量百分比的原料 制成:65%的潤滑劑、18%的納米級二氧化鈦和17%的氧化鋅，所述潤滑劑為鎳包二硫化鉬，所 述石墨為鱗片狀石墨，粒徑為55-75μπι，所述鐵粉為100-130μπι粒徑的霧化鐵粉，鉻粉、鈷粉、 鋁粉、鉍粉、硅粉、鋯粉、鈮粉和鉿粉的粒徑均為75-100μπι。
【文檔編號】C22C38/02GK106077609SQ201610423782
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月15日 公開號201610423782.9, CN 106077609 A, CN 106077609A, CN 201610423782, CN-A-106077609, CN106077609 A, CN106077609A, CN201610423782, CN201610423782.9
【發(fā)明人】張榮斌
【申請人】張榮斌