一種滑動(dòng)軸承的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種滑動(dòng)軸承的制備方法，包括以下具體步驟：1）混料，將以下按重量百分比計(jì)的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末：石墨 0.8?1.2％，蒙脫土 0.015?0.035%，鉻 0.1?0.15%，二硫化鉬 0.2?0.3％，鉍0.01?0.05%，銅 0.3?0.5％，硼 0.02?0.03％，鏑 0.001?0.003 ％，硬脂酸鋅 0.3?0.45％，余量為鐵；本發(fā)明方法制備的滑動(dòng)軸承具有摩擦系數(shù)較低，耐磨性能高，熱膨脹系數(shù)低，無油潤(rùn)滑的優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】
_種滑動(dòng)軸承的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明涉及一種滑動(dòng)軸承的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的滑動(dòng)軸承與滾動(dòng)軸承相比，由于摩擦系數(shù)較高，耐磨性能不足，熱膨脹系數(shù)高等因素而嚴(yán)重阻礙了其發(fā)展。而在一些低速、載荷要求不高的部件中，滑動(dòng)軸承具有質(zhì)量小，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定等優(yōu)勢(shì)，尤其是結(jié)合無油潤(rùn)滑的特性研發(fā)出同時(shí)具備摩擦系數(shù)較低，耐磨性能高，熱膨脹系數(shù)低，無油潤(rùn)滑的滑動(dòng)軸承具有重要的實(shí)際意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服以上現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn):提供一種摩擦系數(shù)較低，耐磨性能高，熱膨脹系數(shù)低，無油潤(rùn)滑的滑動(dòng)軸承的制備方法。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)解決方案如下:一種滑動(dòng)軸承的制備方法，包括以下具體步驟:
1)混料，將以下按重量百分比計(jì)的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨 0.8-1.2%，蒙脫土 0.015-0.035%，絡(luò) 0.1-0.15%，二硫化鉬 0.2-0.3%，鉍
0.01-0.05%，銅 0.3-0.5%，硼 0.02-0.03%，鏑 0.001-0.003 %，硬脂酸鋅 0.3-
0.45%，余量為鐵;其中鏑是以含鏑15%的鏑鐵合金的方式加入；
2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以600-750MPa的壓力壓制130-260秒成型；
3)燒結(jié)，首先在600-800°C溫度下預(yù)燒結(jié)1-2小時(shí)，然后再模具內(nèi)以150_200MPa壓力下整形，再于1100-1250°C下燒結(jié)1-3小時(shí)，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在2.5-3.5 °C/分鐘，在溫度下降到400-450 °C時(shí)回火處理，然后自然冷卻至200 ±20 °C時(shí)浸入油溫在110-130 °C的熱油中油浸。
[0005]作為優(yōu)選，步驟I)中，按重量百分比計(jì)各混料組分為:石墨0.9%，蒙脫土
0.025%，鉻 0.12%，二硫化鉬 0.2%，鉍0.03%，銅 0.3%,W 0.02%,Ii 0.001%，硬脂酸鋅0.3%，余量為鐵；
本發(fā)明同現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果是:本發(fā)明通過科學(xué)合理的配方使得原料之間的組織形態(tài)良好以確保軸承在高溫、高壓下不變形、提高耐磨強(qiáng)度、降低摩擦系數(shù)，尤其是能大大減少其熱膨脹系數(shù)來實(shí)現(xiàn)無需潤(rùn)滑油的目的。通過本技術(shù)方案，軸承表面的硬度平均能夠達(dá)到350-362HB，溫度在350°C，12小時(shí)后的摩擦系數(shù)依然小于0.1，熱膨脹系數(shù)降至1.6X
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【具體實(shí)施方式】
[0006]下面用具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明，但本發(fā)明不僅局限于以下具體實(shí)施例。
[0007]實(shí)施例一 1)混料，將以下按重量百分比計(jì)的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨 0.8-1.2%，蒙脫土 0.015-0.035%，絡(luò) 0.1-0.15%，二硫化鉬 0.2-0.3%，鉍
0.01-0.05%，銅 0.3-0.5%，硼 0.02-0.03%，鏑0.001-0.003 %，硬脂酸鋅 0.3-0.45% ,余量為鐵;其中鏑是以含鏑15%的鏑鐵合金的方式加入；
2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以600-750MPa的壓力壓制130-260秒成型；
3)燒結(jié)，首先在600-800°C溫度下預(yù)燒結(jié)1-2小時(shí)，然后再模具內(nèi)以150_200MPa壓力下整形，再于1100-1250°C下燒結(jié)1-3小時(shí)，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在2.5-3.5 °C/分鐘，在溫度下降到400-450 °C時(shí)回火處理，然后自然冷卻至200 ±20 °C時(shí)浸入油溫在110-130 °C的熱油中油浸。
[0008]實(shí)施例二
1)混料，將以下按重量百分比計(jì)的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨0.8%，蒙脫土 0.015%，鉻0.15%，二硫化鉬0.3%，鉍0.01-0.05%，銅
0.5%,W 0.03%，鏑0.001 %，硬脂酸鋅0.45%，余量為鐵;
2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以750MPa的壓力壓制260秒成型；
3)燒結(jié)，首先在800°C溫度下預(yù)燒結(jié)1-2小時(shí)，然后再模具內(nèi)以200MPa壓力下整形，再于1250°C下燒結(jié)3小時(shí)，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在2.5°C/分鐘，在溫度下降到450 0C時(shí)回火處理，然后自然冷卻至200 土 20 °C時(shí)浸入油溫在130 °C的熱機(jī)油中油浸。
[0009]實(shí)施例三
I)混料，將以下按重量百分比計(jì)的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨0.9%，蒙脫土 0.025%，鉻0.12%，二硫化鉬0.2%，鉍0.03%，銅0.3%，硼
0.02%，鏑0.001%，硬脂酸鋅0.3%，余量為鐵。
[0010]2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以600MPa的壓力壓制260秒成型；
3)燒結(jié)，首先在600°C溫度下預(yù)燒結(jié)2小時(shí)，然后再模具內(nèi)以150MPa壓力下整形，再于
1250°C下燒結(jié)I小時(shí)，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在3.5°C/分鐘，在溫度下降到450 0C時(shí)回火處理，然后自然冷卻至200 土 20°C時(shí)浸入油溫在130 °C的熱油中油浸;測(cè)得本實(shí)施例軸承表面的硬度平均能夠達(dá)到350-362HB，溫度在350°C，12小時(shí)后的摩擦系數(shù)依然小于0.1，熱膨脹系數(shù)降至1.6 X 10—V°C。
[0011]以上僅是本發(fā)明的特征實(shí)施范例，對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍不構(gòu)成任何限制。凡采用同等交換或者等效替換而形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明權(quán)利保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種滑動(dòng)軸承的制備方法，其特征在于:包括以下具體步驟: 1)混料，將以下按重量百分比計(jì)的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨 0.8-1.2%，蒙脫土 0.015-0.035%，絡(luò) 0.1-0.15%，二硫化鉬 0.2-0.3%，鉍.0.01-0.05%，銅 0.3-0.5%，硼 0.02-0.03%，鏑 0.001-0.003 %，硬脂酸鋅 0.3-.0.45%，余量為鐵;其中鏑是以含鏑15%的鏑鐵合金的方式加入； 2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以600-750MPa的壓力壓制130-260秒成型； 3)燒結(jié)，首先在600-800°C溫度下預(yù)燒結(jié)1-2小時(shí)，然后再模具內(nèi)以150_200MPa壓力下整形，再于1100-1250°C下燒結(jié)1-3小時(shí)，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在2.5-3.5 °C/分鐘，在溫度下降到400-450 °C時(shí)回火處理，然后自然冷卻至200 ±20 °C時(shí)浸入油溫在110-130 °C的熱油中油浸。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的滑動(dòng)軸承的制備方法，其特征在于:步驟I)中，按重量百分比計(jì)各混料組分為:石墨0.9%，蒙脫土 0.025%，鉻0.12%，二硫化鉬0.2%，鉍0.03%，銅.0.3%，硼0.02%，鏑0.001%，硬脂酸鋅0.3%，余量為鐵。
【文檔編號(hào)】B22F3/02GK106077627SQ201610732480
【公開日】2016年11月9日
【申請(qǐng)日】2016年8月27日
【發(fā)明人】李波
【申請(qǐng)人】寧波市鄞州新華儀表電機(jī)配件廠