專利名稱:從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法
技術領域:
本發(fā)明涉及氰化鈉的再生方法,特別涉及一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法。
背景技術:
目前,較成熟的酸化回收法的傳統(tǒng)設備主要有酸化發(fā)生塔、氰化鈉吸收塔、風機、貧液儲池、貧液泵、沉淀池、混酸器、硫酸高位槽、堿液循環(huán)槽、堿液循環(huán)泵、液下泵或計量泵、貧液加熱裝置等;國內(nèi)外酸化回收法技術水平基本相同,其工藝大致分為五個部分,即廢水的預熱、酸化、HCN的吹脫(揮發(fā)),HCN氣體的吸收、廢水中沉淀物的分離等裝置;沉淀物分離過程也可以放在酸化后,HCN吹脫前,其雖然避免了沉淀物堵塞HCN發(fā)生塔填料,但沉淀物中帶有高濃度氰化物酸性溶液,在沉淀物干燥過程中有使人中毒的危險,也降低了氰化物的回收率,沉淀物分離設備必須防腐、密閉,這樣增加了設備的投資額。
目前,從硫氰酸鹽中再生氰化物的方法主要有兩種一是利用臭氧法從硫氰酸鹽中再生氰化物的工藝,它的主要原理是臭氧和空氣的混合液體在pH低于6的情況下與硫氰酸鹽反應生成CN-,但臭氧在酸性條件下不與CN-反應而達到再生氰化物的目的;該工藝適合于用在低濃度硫氰酸鹽(SCN-低于500mg/L)溶液中進行再生,不適合于在溶液里硫氰酸鹽濃度高時進行再生,原因其一是臭氧發(fā)生所需要的電耗大(發(fā)生1kg過氧化氫需要15-20kw),其二是目前國內(nèi)還沒有成熟的超大型過氧化氫發(fā)生器的技術。
二是利用電化學法從氰化工藝的硫氰酸鹽溶液中再生氰化物,它的主要原理是硫氰酸鹽在一種特殊的雙電極電解槽的陰極電化學反應生成CN-而達到氰化物再生的目的,但該方法必須在酸性介質(zhì)下進行才有再生氰化物的可能性,而且只能回收一部分氰化物,其原因主要是CN-也在電解槽陰極電化學反應生成CNO-、NH3和N2,目前還沒有應用到工業(yè)中,需要加以改進。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法,用酸化——射流曝氣發(fā)生——吸收法回收含氰溶液中的氰化物的方法;通過硫氰酸鹽的氧化作用有效地控制氧化硫氰酸鹽再生氰化物的技術及在酸性條件下用過氧化氫氧化硫氰酸鹽后,通過射流曝氣發(fā)生——吸收法再生隨后使用的游離的氰化物的方法,解決了現(xiàn)有再生氰化物工藝存在的不適合于在溶液里硫氰酸鹽濃度高時進行再生,和必須在酸性介質(zhì)下進行才有再生氰化物的可能性,以及只能回收一部分氰化物等問題。
本發(fā)明包含以下幾個步驟步驟1是回收貴金屬一般貧液含有一定回收價值的金、銀等貴金屬,本發(fā)明因貧液中貴金屬品位低及為了節(jié)省車間占地面積,最終貴金屬回收工藝采用流化床活性炭吸附,吸附柱采用三級串聯(lián)吸附裝置;正常生產(chǎn)時,貧液從氰化廠貧液儲槽同貧液泵計量給入串聯(lián)吸附柱,在此工序中,貧液里的大部分貴金屬被流化狀態(tài)下的椰殼活性炭吸附,得到回收;在礦漿中采用離子交換動態(tài)吸附。
步驟2是預處理由于有黃金生產(chǎn)工藝與其他常規(guī)氰化廠不同,比如在金精礦生物氧化—氰化工藝中主要表現(xiàn)為含銅較低,氰化物和硫氰酸鹽含量較高(3000-6000mg/l),并且貧液中含有大量的有機物質(zhì),如果進入處理系統(tǒng),造成設備無法運行,同時也給二次處理帶來一定難度,最終確定對貧液進行預處理;
貴金屬已得到回收的貧液從第三極流化床吸附柱,靠原貧液泵給入兩臺并聯(lián)酸化——曝氣發(fā)生反應釜,貧液進入到酸化——曝氣發(fā)生反應釜后,首先進行的是預處理,預處理主要方法是靠貧液的加溫,使環(huán)氧己烷的長串碳鏈破壞掉而達到預處理的目的;貧液加溫方法有以下兩種方式,一是電加熱,二是利用生物氧化廠主風機剩余的高溫(夏季100℃,冬季80℃)風量,以氣——液射流曝氣方式加溫,一直到溫度升到60℃時,停止電加熱。
步驟3是回收氰化物一般在高濃度含氰廢水中有著較高回收價值的氰化物,本發(fā)明采用酸化——射流曝氣發(fā)生——吸收法回收氰化物;向含氰廢水中加入硫酸,在pH<2的條件下,使廢水中的氰化物快速轉(zhuǎn)變?yōu)镠CN;由于HCN蒸氣壓較高,向廢水中充入氣體時,HCN就會從液相逸入氣相而被氣流帶走,載有HCN的氣體與吸收液中的NaOH接觸并反應生成NaCN,重新用于浸出;貧液經(jīng)過預處理后,在原反應釜進行氰化物回收工序,濃硫酸從硫酸高位槽靠高位差計量后給入到酸化——曝氣反應釜里,對貧液進行酸化,硫酸高位槽的濃硫酸來自于生物氧化廠的硫酸低位槽,酸化后勤部貧液靠氣帶水射流曝氣器發(fā)生氰氫酸,發(fā)生的氰氫酸靠未自生物氧化廠的風壓帶入到兩臺串聯(lián)的吸收塔,吸收塔的吸收液來自堿液循環(huán)槽,堿液循環(huán)槽的吸附液是靠耐酸泵計量后,給入到兩臺吸收塔,堿液循環(huán)槽的吸收液來自堿液配制槽,氰氫酸在吸收塔與吸收液逆流接觸中和后產(chǎn)生氰化鈉產(chǎn)品,兩級吸附后的無氰氫酸氣體從第二個吸收塔頂部高空排放;其反應原理如下
步驟4是從硫氰酸鹽中再生氰化鈉貧液經(jīng)過氰化物回收后,在原酸化——曝氣反應釜進行從硫氰酸鹽中再生氰化鈉工序,過氧化氫從過氧化氫高位槽靠高位差計量后給入到酸化——曝氣發(fā)生釜里,對硫氰酸鹽進行氧化,過氧化氫高位槽的過氧化氫來自于貧液綜合治理車間的過氧化氫低位槽,氧化后的貧液靠氣帶水射流曝氣器發(fā)生氫氰酸,發(fā)生的氫氰酸靠來自生物氧化廠的風壓帶入到兩臺串聯(lián)的吸收塔,氫氰酸在吸收塔與吸收液逆流接觸中和后產(chǎn)出氰化鈉產(chǎn)品,兩級吸收后的無氰氫酸氣體從第二吸收塔頂部高空排放;從硫氰酸鹽再生氰化物的第一個化學原理是采用化學氧化的新技術——高級氧化過程,在高級氧化過程中,H2O2起著重要的作用,H2O2在堿性條件下優(yōu)先與氰化物反應且反應速度很快,但與硫氰酸鹽反應速度很慢;從硫氰酸鹽中再生氰化物的第二個化學原理是H2O2在酸性介質(zhì)和加溫條件下優(yōu)先與硫氰酸鹽反應生成HCN,而且生成的HCN在酸性條件下由于質(zhì)子化作用它是穩(wěn)定的,所以不被H2O2進一步反應而達到再生氰化物的目的。其反應原理如下酸性條件下過氧化氫與硫氰酸鹽反應式為
堿性條件下過氧化氫與氰化物的反應式為
步驟5是處理砷貧液經(jīng)過從硫氰酸鹽中再生氰化鈉工序后在原反應釜進行處理砷工序,砷處理采用石灰乳中和法,石灰乳從石灰乳高位槽靠高位差計量后給入到酸化——曝氣發(fā)生反應釜里;中和后砷以砷酸鐵形式被沉淀;貧液經(jīng)過深度處理工序后,砷可達標。其反應原理如下
步驟6是氰化物深度處理貧液經(jīng)過處理砷工序后在原反應釜進行貧液深度處理工序,過氧化氫從過氧化氫高位槽靠高位差計量后給入到酸化——曝氣發(fā)生反應釜里,對剩余少量的氰化物進行氧化;過氧化氫高位槽的過氧化氫來自于貧液綜合治理車間的過氧化氫低位槽;貧液經(jīng)過深度處理工序后,氰化物可達標,貧液固液分離后濾液返回利用。其反應原理如下
本發(fā)明的優(yōu)點在于由于氰化物的再生看起來比直接的硫氰酸鹽分解更有吸引力,所以對于工業(yè)來說,從含氰、含硫氰酸鹽溶液中成功地再生氰化物的能力具有很大價值;氰化物的再生需要的氧化劑較少,并且也會減少總的氰化物的消耗;采用此方法處理含氰、含硫氰酸鹽的溶液,貴金屬回收率可達95%以上,貧液中的氰化物回收可達99.5%以上,從硫氰酸鹽中再生氰化鈉的再生率可達85%以上,氰化物的總回收率為94以上,處理后砷可達標排放,總氰化物經(jīng)深度處理后可達標排放。
圖1為本發(fā)明的方法流程示意圖。
具體實施例方式實施例1如附圖1所示,本實施例按以下次序的幾個步驟進行其中所要處理的貧液為生物氧化——氰化工藝中以難處理精礦為氰化原子核料的氰化廠,由于精礦中金、銀品位高,伴生礦物含量相對較高,因此在氰化過程中氰化鈉耗量也較高。貧液的組成如表1
貧液的組成 表1
當pH=2時氰化物的酸化——發(fā)生和硫氰酸鹽的氧化——發(fā)生為最佳;pH=2時過氧化氫與硫氰酸鹽反應迅速且較徹底;pH=2時過氧化氫與氰化物反應較緩慢此時回氰化物可性的;溫度對過氧化氫與硫氰酸鹽的反應有一定的影響,一般在35℃左右時較經(jīng)濟且有利于加收氰化物;雖然過氧化氫與硫氰酸鹽在pH值很低時反應緩慢,但氰化物濃度很高時也避免不了破壞氰化物而影響回收效率,因此控制反應動力學過程是整個方法成敗的關鍵因素。
步驟1為回收貴金屬(1)吸附柱里裝炭串聯(lián)吸附柱里裝活性炭,活性炭采用6-16目椰殼炭,裝炭之前應把活性炭在洗炭槽洗凈、磨角,篩分粉炭后顆粒裝入吸附柱,炭層達到吸附柱出液口下方200mm處停止裝炭;(2)貧液流量吸附柱裝炭完畢后,啟動貧液泵調(diào)貧液流量為8-10m3/h,貧液經(jīng)過三臺串聯(lián)的吸附柱靠原貧液泵給入兩臺并聯(lián)酸化——曝氣發(fā)生反應釜;(3)兩臺酸化——曝氣反應釜里注貧液兩臺反應釜都安裝了液位顯示和液位報警裝置,如每個反應釜的貧液量達到4m3時停止貧液泵。
步驟2為貧液預處理(1)貧液加溫該貧液組成與以往貧液組成明顯不同之處是,在氰化工序加入的消泡劑對酸化回收方法影響很大,根據(jù)小型試驗結(jié)果表明,貧液加硫酸之后產(chǎn)生大量的白色絮凝狀的沉淀物,沉淀物粘性很大而且密度與水接近,不容易以物理方法分離,必須采用化學方法分離;貧液預處理采用加溫法,溫度達到60℃時貧液中所含的消泡劑——環(huán)氧己烷的長串碳鏈破壞掉而達到預處理的目的,貧液加溫方法有以下兩種方式,一是電加熱,二是利用生物氧化廠主風機剩余的高溫(夏季100℃,冬季80℃)風量,以氣——液射流曝氣方式加溫,一直溫度升到60℃時,停止電加熱,預處理一般進行0.5-1小時左右;(2)氣液比(體積比)∶氣——液射流曝氣方式加溫時調(diào)整氣液比為200∶1。
步驟3為回收貧液中的氰化物(1)吸收液的濃度HCN為弱酸,故吸收液必須保持一定的堿度才能保證NsCN不水解;由于吸收液是批量加入、循環(huán)使用,實踐表明當吸收液中NaOH殘余量降低到1%以下時,HCN的吸收率開始降低,載氣中HCN的殘余濃度增高導致處理后廢水殘留氰化物濃度增高;理論上,吸收液pH值應大于10;工業(yè)生產(chǎn)中,吸收液中NaOH濃度降低到1%~2%時就應停止循環(huán)使用,輸送到氰化工段;配吸收液在堿液配制槽進行,首先往堿液配制槽里注水,水位達到500m時進行攪拌,然后往堿液配制槽里加100kg氫氧化鈉,此時吸收液的氫氧化鈉的濃度為20%,蓋好蓋子攪拌30分鐘,配好的吸收液注入到體積為第1臺堿液循環(huán)槽,重復上述操作配好的吸收液注入到體積為第2臺堿液循環(huán)槽;(2)吸收塔里裝填料打開兩臺吸收塔的上下入孔,安裝好填料支撐板,先安裝兩層φ50填料,然后蓋好吸收塔下部入孔,擰緊螺絲,從吸收塔上部入孔往吸收塔里倒φ25填料,填料層的高度達到吸收塔上部入孔的底部,然后蓋好吸收塔上部入孔;(3)調(diào)吸收塔的噴淋密度由上段供給的吸收液在堿液循環(huán)槽靠堿液循環(huán)泵揚入到吸收塔,然后經(jīng)過吸收塔的填料層自上而下流回到堿液循環(huán)槽,這時循環(huán)的吸收液的流量成為吸收塔的噴淋密度調(diào),單位時間、吸收塔空塔單位截面積上通過的廢水量稱為噴淋密度,其單位是m3/(m2·h);這一方法參數(shù)由多方面因素決定,如塔填料種類、裝填形式、填料層高度、載氣流的線速度、液體進塔時分布的情況即分散程度等;其規(guī)律是噴淋密度達到某一值時,HCN的吸收率最高。噴啉密度一般為12;(4)酸化——曝氣發(fā)生溫度物質(zhì)的蒸氣壓是溫度的函數(shù)。如果溫度低,則其蒸氣壓也低,當溫度達到該物質(zhì)的沸點時,其蒸氣壓叫做飽和蒸氣壓;提高吹脫溫度時,由于HCN的蒸氣壓升高,HCN就更容易從液相逸入氣相;提高溫度的另一個好處是減小了廢水的粘度,提高了HCN通過液膜擴散到氣體的速度;一般把水加熱到35~40℃再酸化吹脫。吹脫溫度與氰化驗室物去除率并非成正比,隨著吹脫溫度的提高,氰化物去除率的增加幅度變小,過分提高吹脫濕度在經(jīng)濟上并不合理;貧液酸化——發(fā)生曝氣時最佳溫度是35℃,如貧液中不含消泡劑(環(huán)氧己烷等有機物)中加熱到35℃,如貧液中含有消泡劑就進行步驟2的貧液預處理,貧液加熱到60℃;(5)貧液的pH值濃硫酸從硫酸高位槽靠高位差計量后給入到酸化——曝氣反應釜里,對貧液進行酸化,濃硫酸的加量為8kg/m3,pH值調(diào)為2;根據(jù)酸化回收法反應機理可知,不同的絡合物由于其穩(wěn)定常數(shù)不同以及酸化解離時生成的產(chǎn)物不同,其解離起始pH值和達到平衡時的pH值也不同;根據(jù)我們對某些廢水的試驗,Zn(CN)42-的起始解離pH值約4.5Cu(CN)2-為2.5,而Fe(CN)64-在常溫下即使pH值小于1時也不解離;生產(chǎn)上為了較徹底地回收氰化物,一般控制處理后廢水含酸0.2%左右;(6)氣液比單位時間內(nèi)在發(fā)生反應釜里氣體和液體的體積比稱做氣液比;發(fā)生反應釜氣液比決定HCN從液相向氣相擴散的動力學特性;氣液比越大,氣體中HCN濃度越低,液相的HCN越容易逸出;HCN的擴散受液膜阻力控制,如果氣液比增大,則液膜阻力減小,擴散速度加快,但過大的氣液比會造成液泛以及使塔的氣阻增加,且增加動力消耗,在經(jīng)濟上不合理;氣液比為200,回收貧液中的氰化物的步驟進行3小時;步驟4為從硫氰酸鹽中再生化鈉(1)吸收液的濃度吸收液的氫氧化鈉濃度為20%,具體與步驟3中的(1)相同;(2)吸收塔里裝填料接著使用如上步驟3中的(2)相同的吸收塔的填料;(3)吸收塔的噴淋密度吸收塔的噴淋密度12m3/(m2·h),具體與如上步驟3中的(3)相同;(4)氧化——曝氣發(fā)生溫度貧液酸化——發(fā)生曝氣時最佳溫度是35℃,如貧液中不含消泡劑(環(huán)氧己烷等有機物)只加熱到35℃,如貧液中含有消泡劑就進行步驟2的貧液預處理,貧液加熱到60℃,具體與如上步驟3的(4)相同;(5)貧液的pH值經(jīng)過多次實驗證明pH值為2時,HCN的質(zhì)子化作用最強,不容易與過氧化氫反應而達到回收的目的,具體與上述步驟3中的(5)相同;(6)氣液比氣液比為200,具體與上述步驟3的(6)相同;(7)過氧化氫濃度及加量貧液經(jīng)過氰化物回收后,在原酸化——曝氣反應釜進行從硫氰酸鹽中再生氰化鈉工序,過氧化氫從過氧化氫高位槽靠高位差計量后給入到酸化——曝氣發(fā)生反應釜里,此時過氧化氫的濃度為30%、加量為28kg/m3,對硫氰酸鹽進行氧化,過氧化氫高位槽的過氧化氫來自于貧液綜合治理車間的過氧化氫低位槽,氧化后的貧液靠氣帶水射流曝氣器發(fā)生氫氰酸,發(fā)生的氫氰酸靠來自生物氧化廠的風帶入到兩臺串聯(lián)的吸收塔,氫氰酸在吸收塔與吸收液逆流接觸中和后產(chǎn)出氰化鈉產(chǎn)品,兩級吸收后的無氰氫酸氣體從第二吸收塔頂部高空排放;從硫氰酸鹽中再生氰化物工序進行3小時后停止加入過氧化氫;步驟5為砷處理(1)停止HCN吸收裝置貧液經(jīng)過從硫氰酸鹽中再生氰化鈉工序后在原反應釜進行處理砷工序,此時停止HCN吸收裝置及停止吸收液(堿液)循環(huán)泵;(2)貧液中和砷處理采用石灰乳中和法,石灰乳從石灰乳高位槽靠高位差計量后給入到酸化——曝氣發(fā)生反應釜里;中和后砷以砷酸鐵形式被沉淀,此時pH值為9.5~10,處理砷工序進行0.5小時;步驟6為氰化物深度處理(1)過氧化氫的濃度貧液經(jīng)過處理砷工序后在原反應釜進行貧液深度處理工序,過氧化氫從過氧化氫高位槽靠高位差計量后給入到酸化——曝氣發(fā)生反應釜里,對剩余少量的氰化物進行氧化,此時過氧化氫的濃度為0.2kg/m3深度處理工序進行0.5小時;(2)固液分離后濾液返回利用貧液經(jīng)過深度處理后,在沉淀池經(jīng)過沉淀后濾液反回到氰化工序。
本實施例經(jīng)上述工藝處理后,在步驟1中,金、銀等貴金屬的回收率達到95.05%,在步驟3中貧液里的氰化物回收率為97.83%,在步驟4中從硫氰酸鹽中再生氰化鈉的再生率為85.27%,氰化物的總回收率為92.54%,在步驟5中砷經(jīng)中和處理后砷濃度為0.13mg/l、低于工業(yè)二胡排放標準0.5mg/l,在步驟6中氰化物經(jīng)深度處理后總氰為0.36、低于工業(yè)二級排放標準0.5mg/l,總處理時間為8小時。
實施例2按上述的相同步驟重復進行實施例1,但不同的是,步驟3和步驟4同時進行,各項技術參數(shù)與實施例1的步驟3和步驟4相同;其操作程序是先加濃硫酸調(diào)pH值為2后及時加過氧化氫濃度為28kg/m3,然后酸化、氧化——曝氣發(fā)生——吸收進行6小時。
實施例2經(jīng)上述方法處理后,在步驟1中金、銀等貴金屬的回收率達到95.02%,在步驟3和步驟4中,貧液里的氰化物和從硫氰酸鹽中再生氰化鈉的氰化物總回收率為81.51%,在步驟5中砷經(jīng)中和處理后砷濃度為0.16mg/l、低于工業(yè)二級排放標準0.5mg/l,在步驟6中氰化物經(jīng)深度處理后總氰為1.25、低于工業(yè)二級排放標準0.5mg/l,總處理時間為8小時。
實施例3按所述的相同步驟重復進行實施例1,但不同的是,步驟3和步驟4中的氣液比調(diào)為300,其它各項技術參數(shù)和步驟與實施例1相同,不同的是步驟3進行2小時,步驟4也進行2小時。
實施例3經(jīng)上述方法處理后,在步驟1中,金、銀等貴金屬的回收率達到95.08%,在步驟3中貧液里的氰化物回收率為99.68%,在步驟4中從硫氰酸鹽中再生氰化鈉的再生率為86.76%,氰化物的總回收率為94.81%,在步驟5中砷經(jīng)中和處理后砷濃度為0.08mg/l、低于工業(yè)二級排放標準0.5mg/l,在步驟6中氰化物經(jīng)深度處理后總氰為0.12、低于工業(yè)二級排放標準0.5mg/l,總處理時間為6小時。
權利要求
1.一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法,其特征是按以下幾個步驟進行步驟1是回收貴金屬6~16目椰殼炭活性炭在洗炭槽經(jīng)洗凈、磨角,篩分粉炭后顆粒炭裝入三臺串聯(lián)吸附柱,貧液以8~10m3/h流量經(jīng)過三臺串聯(lián)的吸附柱靠原貧液泵給入兩臺并聯(lián)酸化——曝氣發(fā)生反應釜;步驟2是預處理貧液預處理采用加溫法,溫度達到60℃時貧液中所含的消泡劑——環(huán)氧己烷的長串碳鏈破壞掉,貧液加溫方法有以下兩種方式,一是電加熱,二是利用生物氧化廠主風機剩余的高溫風量,以200∶1氣液比進行氣——液射流曝氣方式加溫,一直到溫度升到60℃時,停止電加熱;步驟3是回收氰化物采用酸化——射流曝氣發(fā)生——堿液吸收法,其中吸收液采用10~30%濃度的氫氧化鈉溶液、吸收塔采用的填料是φ25和φ50階梯環(huán)或多面空心球填料、吸收液的噴淋密度為10~15m3/(m2·h);貧液酸化——射流曝氣發(fā)生時最佳溫度是30~40℃;步驟4是從硫氰酸鹽中再生氰化鈉采用過氧化氫法氧化硫氰酸鹽——射流曝氣發(fā)生——堿液吸收法,其中吸收液采用10~30%濃度的氫氧化鈉溶液、吸收塔采用的填料是φ25和φ50階梯環(huán)或多面空心球填料、吸收液的噴淋密度為10~15m3/(m2·h);過氧化氫法氧化硫氰酸鹽——射流曝氣發(fā)生時最佳溫度是30~40℃;過氧化氫的加量為每公斤硫氰酸鹽用至少1.8公斤;步驟5是處理砷砷處理采用石灰乳中和法,中和后砷以砷酸鐵形式被沉淀,此時pH值為9.5~10;步驟6是氰化物深度處理采用過氧化氫法氧化氰化物,此時過氧化氫的濃度為0.2kg/m3,貧液經(jīng)過深度處理后,在沉淀池經(jīng)過沉淀后濾液反回到氰化工序。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法,其特征在于所說的硫氰酸鹽主要來源于硫化礦的氰化浸出工序中,其中氰化方法包括金的瀝濾;電鍍或煤的轉(zhuǎn)化;從礦石中回收金。
3.根據(jù)權利要求2所述的一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法,其特征在于所說的硫氰酸鹽來源于工業(yè)生產(chǎn)中、冶金工業(yè)中作為不需要的副產(chǎn)物而形成的硫氰酸鹽,以及鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)中所排出的污水中存在的硫氰酸鹽、金銀礦石、精礦、尾礦及殘渣的氰化過程中所形成硫氰酸鹽。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法,其特征在于所說的過氧化氫主要來源是液態(tài)分析試劑、液態(tài)工業(yè)試劑、固態(tài)過氧化鈣、過碳酸鈉以及在水溶液里可釋放過氧化氫的其它固態(tài)藥劑。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法,其特征在于所說的硫氰酸鹽接觸介質(zhì)的pH值是足夠低的,以保證相對于CN-在介質(zhì)中HCN是主要的形式,其中pH小于7.0。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法,其特征在于所說的過氧化氫藥劑是在含氰、含硫氰酸鹽溶液酸化后加進去。
全文摘要
本發(fā)明是一種從含氰、含硫氰酸鹽溶液中再生氰化鈉的方法,屬于一種氰化鈉的再生方法。其是按以下次序進行的回收貴金屬、貧液預處理、回收貧液中的氰化物、從硫氰酸鹽中再生氰化鈉、砷處理以及氰化物深度處理后濾液返回利用;采用此工藝處理含氰、含硫氰酸鹽的溶液,貴金屬回收率可達95%以上,貧液中的氰化物回收紡可達99.5%以上,從硫氰酸鹽中再生氰化鈉的再生率可達85%以上,氰化物的總回收率為94以上,處理后砷可達標排放,總氰化物經(jīng)深度處理后可達標排放。
文檔編號C01C3/14GK1699174SQ20051001677
公開日2005年11月23日 申請日期2005年5月10日 優(yōu)先權日2005年5月10日
發(fā)明者李哲浩, 朱軍章, 陳民友 申請人:長春黃金研究院