專(zhuān)利名稱：一種回收廢氣中二氧化硫生產(chǎn)硫銨的方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煙氣中二氧化硫的處理和回收方法以及裝置。
背景技術(shù)：
以煤或石油為燃料的鍋爐或火力發(fā)電廠排放大量煙氣。這些煙氣含有SOx、NOx、HCl和HF等有害物質(zhì)，其中SOx是形成酸雨的主要物質(zhì)。隨燃燒煤種的不同，SO2含量通常在300-5000ppmv(1000-15000mg/Nm3)之間。但是，煙氣量十分巨大，以燃煤鍋爐而論，蒸汽規(guī)模從35T/h到2500T/h，發(fā)電機(jī)組容量6MW到1000MW，煙氣量由5萬(wàn)Nm3/h到250萬(wàn)Nm3，SO2排放量1000噸/年到100,000噸/年。由于SO2是酸性氣體，采用堿性水溶液脫吸煙氣中的SOx，即煙氣脫硫(FGD)是有效的方法，具有廣泛的應(yīng)用價(jià)值。
現(xiàn)有的成熟的工業(yè)化技術(shù)主要是以石灰石為原料的方法，吸收劑為超細(xì)石灰石(325目)配制的漿液。其反應(yīng)原理如下
由于石膏的用途較小，脫硫副產(chǎn)的石膏以拋棄為主。因此，這類(lèi)方法稱為拋棄法。拋棄法具有明顯的缺點(diǎn)消耗新的自然資源；廢氣變廢渣，帶來(lái)新的污染；同時(shí)排放CO2，為溫室氣體，而且投資大，能耗高。
以氨為原料的方法屬于回收法，其反應(yīng)原理如下
硫酸銨(簡(jiǎn)稱硫銨)是一種高效化肥，其肥效比碳銨高一倍，比尿素也要高20％。原料氨中的有效氮N價(jià)值在18-19元/N，但是，在硫銨中，其價(jià)值可提高到30元/N，相當(dāng)于SO2的價(jià)值達(dá)到400-500元/噸，或者煤中的硫的價(jià)值達(dá)到800-1000元/噸。因此，以氨為原料的FGD技術(shù)可以產(chǎn)生明顯的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。
該技術(shù)在中國(guó)尤其具有應(yīng)用前景。中國(guó)是一個(gè)人口、糧食和化肥大國(guó)，化肥的產(chǎn)量折合為合成氨，相當(dāng)于3500萬(wàn)噸/年。以FGD技術(shù)可以解決1500萬(wàn)噸SO2/年計(jì)算，需要提供合成氨800萬(wàn)噸/年，占總需求量的四分之一弱。另外，碳銨或尿素僅含氮營(yíng)養(yǎng)，而硫銨中同時(shí)含氮和硫營(yíng)養(yǎng)。因此，硫銨是比碳銨和尿素更好的化肥，在中國(guó)具有巨大的市場(chǎng)前景。
以氨為原料的煙氣脫硫過(guò)程中，主要包括兩個(gè)具體的步驟(1)SO2吸收
(2)亞硫銨氧化亞硫酸銨溶液鼓空氣直接氧化，便可得到硫酸銨
亞硫銨氧化反應(yīng)實(shí)際上在吸收過(guò)程中也會(huì)發(fā)生，只不過(guò)由于煙氣中O2含量低，反應(yīng)速度慢，氧化率較低，一般不予考慮。
亞硫酸銨氧化和其他亞硫酸鹽相比明顯不同，NH4+對(duì)氧化過(guò)程有阻尼作用。文獻(xiàn)[Chemical Engineering Science，2000]闡述了這一獨(dú)特性質(zhì)，NH4+顯著阻礙O2在水溶液中的溶解。當(dāng)鹽濃度小于0.5mol/L(約5％(wt))時(shí)，亞硫銨氧化速率隨其濃度增加而增加，而當(dāng)超過(guò)這個(gè)極限值時(shí)，氧化速率隨濃度增加而降低。
為此，中國(guó)專(zhuān)利“煙氣中SO2的脫出和回收方法及裝置”，(ZL 02136906.2)和“多功能煙氣脫硫裝置”(ZL 02266994.9)提出了一種多功能的以氨為原料的煙氣脫硫裝置。其脫硫塔包括五種功能SO2吸收、亞硫酸銨氧化、稀硫酸銨的濃縮、除塵和除沫。硫銨結(jié)晶在塔外進(jìn)行。該發(fā)明技術(shù)的特點(diǎn)是在氧化段，銨鹽濃度控制較低，促進(jìn)氧化速度，另外，為了節(jié)省能耗，充分利用煙氣中的熱量，在氧化段(位于底部)和吸收段之間巧妙地設(shè)置了濃縮段。該技術(shù)盡管較好地利用了亞硫酸銨氧化的特點(diǎn)，但是脫硫塔略現(xiàn)復(fù)雜，造價(jià)較高，另外，流程亦較長(zhǎng)。
現(xiàn)有技術(shù)還有一個(gè)缺點(diǎn)是，較高溫度的煙氣從脫硫塔下部進(jìn)入脫硫塔，對(duì)于脫硫塔的防腐蝕要求較高。實(shí)際上，最可靠的材料應(yīng)該是玻璃纖維增強(qiáng)塑料(FRP)。但是，常見(jiàn)的FRP耐溫在100℃以下，最好在80℃以下。煙氣進(jìn)口溫度一般在120-160℃之間，因此，現(xiàn)有技術(shù)較難選擇玻璃鋼作為脫硫塔的材料。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明需要解決的技術(shù)問(wèn)題是公開(kāi)一種新的回收廢氣中二氧化硫生產(chǎn)硫銨的方法及裝置，以克服現(xiàn)有技術(shù)存在的上述缺陷。
本發(fā)明的方法的技術(shù)構(gòu)思如下發(fā)明人設(shè)想將亞硫銨氧化為硫銨過(guò)程與硫銨結(jié)晶過(guò)程合二為一，使其都在脫硫塔的底部進(jìn)行，目的是簡(jiǎn)化脫硫塔的結(jié)構(gòu)，降低脫硫塔的高度，更有利于采用玻璃鋼材料。因而，脫硫塔底部稱為氧化結(jié)晶池；使高溫原料煙氣從脫硫塔頂部進(jìn)，脫硫后，從下部出，使煙氣溫度最高位置在塔的頂部，塔下部都是低溫區(qū)，也更有利于采用玻璃鋼材料。
本發(fā)明的方法包括如下步驟含SO2的鍋爐煙氣，SO2濃度為1000-15000mg/Nm3，溫度為110～180℃，首先進(jìn)入再熱器，一般是必要的，主要用于脫硫后凈化煙氣的再升溫，以便防止煙道腐蝕、提高煙囪出口煙氣的抬升高度、防止煙氣白霧污染，溫度降低20～60℃，從頂部進(jìn)入脫硫塔，同時(shí)與頂部進(jìn)入的噴淋水接觸激冷，溫度降低到80～60℃，然后進(jìn)入傳質(zhì)構(gòu)件層，與脫硫塔上部進(jìn)入的吸收液接觸，煙氣中的SO2與吸收液中的脫硫劑反應(yīng)形成亞硫銨，同時(shí)溫度進(jìn)一步降低到42～50℃，接近絕熱增濕的飽和溫度，另外，煙氣中的其他有害物質(zhì)，包括HCl、HF、SO3、NO2和塵也被洗滌吸收，凈化洗滌后的煙氣通過(guò)再熱器，與未處理的高溫?zé)煔鈸Q熱，溫度升高到70～100℃，進(jìn)入煙囪排放；吸收液從頂部進(jìn)入，經(jīng)分布器均勻分布到傳質(zhì)構(gòu)件上，從上而下，吸收煙氣中的SO2、HCl、HF、SO3、NO2和塵后，進(jìn)入脫硫塔底部的氧化結(jié)晶池，在氧化池中，亞硫銨被脫硫塔底部鼓入的空氣氧化為硫酸銨，同時(shí)結(jié)晶為固體硫酸銨，固體硫酸銨的重量濃度控制在2-20％，最好在5-10％之間；亞硫銨氧化過(guò)程停留時(shí)間為0.1-1.0小時(shí)，硫銨結(jié)晶過(guò)程停留時(shí)間0.1-1.0小時(shí)。
因此，吸收液為料漿狀的硫酸銨液體，硫酸銨漿液從脫硫塔底部、靠近空氣入口的上方排出，部分與補(bǔ)充的脫硫劑匯合后循環(huán)進(jìn)入脫硫塔，部分進(jìn)入漩流液固分離器，漩流液固分離器頂部含有細(xì)顆粒的清夜回流至脫硫塔的氧化結(jié)晶池繼續(xù)生長(zhǎng)為較大的顆粒，漩流液固分離器底部的濃縮料漿采用常規(guī)的方法，分離出固體，即為成品硫酸銨，母液回流到脫硫塔的氧化結(jié)晶池；所說(shuō)的脫硫劑選自液氨、碳銨或氨水；吸收液中脫硫劑的重量濃度為0.01～1.0％；煙氣與吸收液的體積流量比為煙氣∶吸收液＝200～2000∶1；吸收液的噴淋密度為5-80m3/m2/h，最好為10-50m3/m2/h；循環(huán)進(jìn)入脫硫塔的硫酸銨漿液為進(jìn)入漩流液固分離器的硫酸銨漿液的重量的50～99.5％。
實(shí)現(xiàn)上述方法的裝置包括脫硫塔，該脫硫塔包括圓柱型或方型的塔體；設(shè)置在塔體內(nèi)上部、與設(shè)置在塔體上的冷激水入口相連接的冷激水分布裝置；設(shè)置在塔體內(nèi)上部、冷激水分布裝置下方、與設(shè)置在塔體上的吸收液入口相連接的吸收液分布裝置；設(shè)置在塔體內(nèi)中部的傳質(zhì)構(gòu)件層；設(shè)置在塔體內(nèi)底部、與設(shè)置在塔體上的空氣入口相連接的氣體分布管；氣體分布管與傳質(zhì)構(gòu)件層之間的空腔即為氧化結(jié)晶池；煙氣入口設(shè)置在塔體頂部；尾氣出口設(shè)置在氧化結(jié)晶池與傳質(zhì)構(gòu)件層之間；硫酸銨漿液出口設(shè)置在脫硫塔底部、靠近空氣入口的上方；該脫硫塔的特點(diǎn)是煙氣和吸收液都從塔頂向下流動(dòng)，為涓流床結(jié)構(gòu)。傳質(zhì)效率高，煙氣處理能力大。
采用上述結(jié)構(gòu)的脫硫塔和所述的處理方法，煙氣中的有害物質(zhì)的脫出效率分別可以達(dá)到，SO2＝95-99％，SO3＝99-99.99％，NOx＝10-30％，HCl＝99-99.9％，HF＝99-99.9％，塵＝70-95％。本發(fā)明的脫硫塔，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，處理能力大，噴淋密度是現(xiàn)有其他方法的1/3到1/10。本發(fā)明的循環(huán)吸收液為氧化后的硫酸銨溶液，從塔底氧化結(jié)晶池抽出，與脫硫原料(碳氨，或氨水，或液氨)混合后從頂部再進(jìn)入脫硫塔的傳質(zhì)構(gòu)件層。因此，煙氣和吸收液(含氨)同向流動(dòng)穿過(guò)傳質(zhì)層，在吸收液穿過(guò)傳質(zhì)層的端點(diǎn)處，吸收液表現(xiàn)為酸性，氣相中的氨分壓幾乎為零，因此更有利于消除煙氣中的氨夾帶損失。吸收液和煙氣通向并流接觸，更有利于提高煙氣速度，增強(qiáng)傳質(zhì)速度，減小塔徑，減低投資。在化學(xué)工程技術(shù)領(lǐng)域，這種型式稱為涓流床填料吸收塔，與其他技術(shù)采用逆向流動(dòng)接觸的脫硫塔，比如美國(guó)發(fā)明專(zhuān)利USP6221325，USP6187278相比，氨的加入口在吸收循環(huán)泵的出口，使得吸收液以較高的pH值與煙氣接觸，脫硫效率高，而吸收SO2后的吸收液直接落入氧化結(jié)晶池，其pH值低，有利于氧化和結(jié)晶。


圖1為流程圖。
圖2為脫硫塔結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
參見(jiàn)圖1，本發(fā)明的方法包括如下步驟含SO2的煙氣，溫度為110～180℃，首先進(jìn)入再熱器2，溫度降到100～130℃，從頂部進(jìn)入脫硫塔1，同時(shí)與頂部進(jìn)入的噴淋水接觸激冷，溫度降低到80～60℃，然后進(jìn)入傳質(zhì)構(gòu)件層，與脫硫塔1上部進(jìn)入的吸收液接觸，凈化洗滌后的煙氣通過(guò)再熱器2，與未處理的高溫?zé)煔鈸Q熱，溫度升高到70～90℃，進(jìn)入煙囪排放；吸收液從脫硫塔1頂部進(jìn)入，從上而下，吸收煙氣中的SO2、HCl、HF、SO3、NO2和塵后，進(jìn)入脫硫塔1底部的氧化結(jié)晶池；硫酸銨漿液從脫硫塔1底部、靠近空氣入口的上方排出，部分與補(bǔ)充的脫硫劑匯合后循環(huán)進(jìn)入脫硫塔1，部分進(jìn)入漩流液固分離器3，漩流液固分離器3頂部含有細(xì)顆粒的的清夜回流至脫硫塔1的氧化結(jié)晶池，漩流液固分離器底部的濃縮料漿通過(guò)離心機(jī)分離出固體，即為成品硫酸銨，母液回流到脫硫塔1的氧化結(jié)晶池；參見(jiàn)圖2，所說(shuō)的脫硫塔1包括圓柱型或方型的塔體101；設(shè)置在塔體101內(nèi)上部、與設(shè)置在塔體上的冷激水入口相連接的冷激水分布裝置102；設(shè)置在塔體101內(nèi)上部、冷激水分布裝置102下方、與設(shè)置在塔體上的吸收液入口相連接的吸收液分布裝置103；設(shè)置在塔體101內(nèi)中部的傳質(zhì)構(gòu)件層104；設(shè)置在塔體101內(nèi)底部、與設(shè)置在塔體上的空氣入口相連接的氣體分布管105；氣體分布管105與傳質(zhì)構(gòu)件層104之間的空腔即為氧化結(jié)晶池106；煙氣入口107設(shè)置在塔體101頂部；尾氣出口108設(shè)置在氧化結(jié)晶池106與傳質(zhì)構(gòu)件層104之間；硫酸銨漿液出口111設(shè)置在脫硫塔1底部、靠近空氣入口的上方；所說(shuō)的冷激水的分布裝置包括多個(gè)用于噴射冷激水的噴嘴。
所說(shuō)的吸收液分布裝置可以是任何一種型式，只要分布均勻，優(yōu)選噴嘴，或多孔管，或槽式分布器。
所說(shuō)的傳質(zhì)構(gòu)件層104為脫硫塔的核心結(jié)構(gòu)。它要求傳質(zhì)面積大，阻力低，耐腐蝕。傳質(zhì)構(gòu)件層104選用波紋板規(guī)整填料或格柵填料，傳質(zhì)面積為20-250m2/m3，最好為40-80m2/m3，空隙率為93～98％，板波紋填料規(guī)整填料的材質(zhì)為聚丙烯(PP)或FRP，傳質(zhì)構(gòu)件層的高度為1～6m，最好為2～4m；所說(shuō)的氧化結(jié)晶池具有兩個(gè)功能，亞硫銨被氧化為硫銨，形成過(guò)飽和的硫銨溶液，和硫銨溶液結(jié)晶為大顆粒的晶體硫銨，最好同時(shí)配置有攪拌裝置109；按照本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，尾氣出口108處設(shè)有除沫層110，煙氣與吸收液在傳質(zhì)構(gòu)件層104接觸后，還夾帶有液滴，經(jīng)過(guò)除沫層110分離，使煙氣的帶沫量小于50mg/Nm3。除沫層110為低阻力的規(guī)整填料，傳質(zhì)面積為100-500m2/m3，最好為150-250m2/m3，材質(zhì)為聚丙烯(PP)或FRP。
實(shí)施例1一臺(tái)220T/h的鍋爐，燃用含硫量1.5％的煤，煙氣流量為33萬(wàn)Nm3/hr，SO2含量為3200mg/Nm3，電除塵器為4電場(chǎng)，煙氣含塵量為80mg/Nm3，煙氣溫度為140℃。
脫硫塔1的直徑為6m，高為18m，塔體101采用玻璃鋼(FRP)制造，平均厚度23mm。其中傳質(zhì)構(gòu)件層104采用格柵填料，面積為65m2/m3，高度為4m，氧化結(jié)晶池高度為8m。
煙氣經(jīng)過(guò)再熱器后，溫度降為110℃，進(jìn)入脫硫塔。經(jīng)冷激水激冷后溫度降為70℃，再進(jìn)入傳質(zhì)構(gòu)件層，循環(huán)吸收液流量為500m3/h。脫硫劑采用18％濃度的氨水，流量為3.2m3/h。脫硫率為98.5％，尾氣中SO2含量為48mg/Nm3，NH3含量為5mg/Nm3，水沫含量為36mg/Nm3。
水的加入量控制在14.0m3/hr。
硫銨產(chǎn)量為2190kg/hr，其中硫酸銨含量為98.0％，相當(dāng)于含氮量為20.9。
實(shí)施例2一個(gè)670T/h的火力發(fā)電機(jī)組，即200MW，燃用含硫量在3.0％的煤，煙氣流量為80萬(wàn)Nm3/hr，SO2含量為7250mg/Nm3，電除塵器為3電場(chǎng)，煙氣含塵量為250mg/Nm3，煙氣溫度為145℃。
脫硫塔的直徑為9.5m，高為20m，殼體采用玻璃鋼(FRP)制造，平均厚度26mm。其中傳質(zhì)層采用型號(hào)為100Y的波紋板規(guī)整填料，面積為100m2/m3，高度為4m。氧化結(jié)晶池高度為8m。
煙氣經(jīng)過(guò)再熱器后，溫度降為110℃，進(jìn)入脫硫塔。經(jīng)冷激水激冷后溫度降為70℃，再進(jìn)入傳質(zhì)構(gòu)件層，循環(huán)吸收液流量為3000m3/h。脫硫劑采用99.6％濃度的液氨，流量為4.3m3/h。脫硫率為98.8％，尾氣中SO2含量為87mg/Nm3，NH3含量為2mg/Nm3，水沫含量為33mg/Nm3。
水的加入量控制在35m3/hr。
硫銨產(chǎn)量為11940kg/hr，其中硫酸銨含量為99.2％，相當(dāng)于含氮量為21.0。
權(quán)利要求
1.一種回收廢氣中二氧化硫生產(chǎn)硫銨的裝置，包括脫硫塔(1)，其特征在于，所說(shuō)的脫硫塔(1)包括圓柱型或方型的塔體(101)；設(shè)置在塔體(101)內(nèi)上部的冷激水分布裝置(102)；設(shè)置在塔體(101)內(nèi)上部、冷激水分布裝置(102)下方的吸收液分布裝置(103)；設(shè)置在塔體(101)內(nèi)中部的傳質(zhì)構(gòu)件層(104)；設(shè)置在塔體(101)內(nèi)底部、與空氣入口相連接的氣體分布管(105)；氣體分布管(105)與傳質(zhì)構(gòu)件層(104)之間的空腔為氧化結(jié)晶池(106)；煙氣入口(107)設(shè)置在塔體(101)頂部；尾氣出口(108)設(shè)置在氧化結(jié)晶池(106)與傳質(zhì)構(gòu)件層(104)之間；硫酸銨漿液出口(111)設(shè)置在脫硫塔(1)底部、靠近空氣入口的上方。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所說(shuō)的冷激水分布裝置(102)包括多個(gè)用于噴射冷激水的噴嘴。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所說(shuō)的吸收液分布裝置(103)選用噴嘴、多孔管或槽式分布器。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所說(shuō)的傳質(zhì)構(gòu)件層(104)選用波紋板規(guī)整填料或格柵填料。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于，傳質(zhì)構(gòu)件層(104)傳質(zhì)面積為20-250m2/m3，空隙率為93～98％。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于，傳質(zhì)構(gòu)件層(104)板波紋填料規(guī)整填料的材質(zhì)為聚丙烯或玻璃鋼材料，傳質(zhì)構(gòu)件層的高度為1～6m。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，氧化結(jié)晶池(106)配置有攪拌裝置(109)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，尾氣出口(108)處設(shè)有除沫層(110)。
9.一種回收廢氣中二氧化硫生產(chǎn)硫銨的方法，其特征在于，包括如下步驟溫度為110～180℃、含有SO2濃度為1000-15000mg/Nm3的煙氣，首先進(jìn)入再熱器，溫度降低20～60℃，從頂部進(jìn)入脫硫塔，同時(shí)與頂部進(jìn)入的噴淋水接觸激冷，溫度降低到80～60℃，然后進(jìn)入傳質(zhì)構(gòu)件層，與脫硫塔上部進(jìn)入的吸收液接觸，煙氣中的SO2與吸收液中的脫硫劑反應(yīng)形成亞硫銨，同時(shí)溫度進(jìn)一步降低到42～50℃，凈化洗滌后的煙氣通過(guò)再熱器，與未處理的高溫?zé)煔鈸Q熱，溫度升高到70～100℃，進(jìn)入煙囪排放；吸收液從頂部進(jìn)入，經(jīng)分布器均勻分布到傳質(zhì)構(gòu)件上，從上而下，吸收煙氣中的SO2、HCl、HF、SO3、NO2和塵后，進(jìn)入脫硫塔底部的氧化結(jié)晶池，在氧化結(jié)晶池中，亞硫銨被脫硫塔底部鼓入的空氣氧化為硫酸銨，同時(shí)結(jié)晶為固體硫酸銨；料漿狀的硫酸銨漿液從脫硫塔底部、靠近空氣入口的上方排出，部分與補(bǔ)充的脫硫劑匯合后循環(huán)進(jìn)入脫硫塔，部分進(jìn)入漩流液固分離器，漩流液固分離器頂部含有細(xì)顆粒的清夜回流至脫硫塔的氧化結(jié)晶池繼續(xù)生長(zhǎng)為較大的顆粒，漩流液固分離器底部的濃縮料漿采用常規(guī)的方法，分離出成品硫酸銨，母液回流到脫硫塔的氧化結(jié)晶池；所說(shuō)的脫硫劑選自液氨、碳銨或氨水。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，吸收液中脫硫劑的重量濃度為0.01～1％，煙氣與吸收液的體積流量比為煙氣∶吸收液＝200～2000∶1；吸收液在脫硫塔中的噴淋密度為5-80m3/m2/h；循環(huán)進(jìn)入脫硫塔的硫酸銨漿液為進(jìn)入漩流液固分離器的硫酸銨漿液的重量的50～99.5％；在氧化結(jié)晶池中，固體硫酸銨的重量濃度控制在2-20％。氧化結(jié)晶池的氧化反應(yīng)過(guò)程停留時(shí)間為0.1-1.0小時(shí)，硫銨結(jié)晶過(guò)程停留時(shí)間0.1-1.0小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種回收廢氣中二氧化硫生產(chǎn)硫銨的方法及裝置。本發(fā)明將亞硫銨氧化為硫銨過(guò)程與硫銨結(jié)晶過(guò)程合二為一，使其都在脫硫塔的底部進(jìn)行，目的是簡(jiǎn)化脫硫塔的結(jié)構(gòu)，降低脫硫塔的高度，更有利于采用玻璃鋼材料。因而，脫硫塔底部稱為氧化結(jié)晶池；使高溫原料煙氣從脫硫塔頂部進(jìn)，脫硫后，從下部出，使煙氣溫度最高位置在塔的頂部，塔下部都是低溫區(qū)，也更有利于采用玻璃鋼材料。脫硫塔中煙氣和吸收液都從塔頂向下流動(dòng)，傳質(zhì)效率高，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，煙氣處理能力大，煙氣中的有害物質(zhì)的脫出效率分別可以達(dá)到，SO
文檔編號(hào)C01C1/24GK1648048SQ20051002322
公開(kāi)日2005年8月3日 申請(qǐng)日期2005年1月11日 優(yōu)先權(quán)日2005年1月11日
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