專利名稱：一種糖精鈉酸析廢液的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于化工合成領(lǐng)域，特別是涉及一種糖精鈉酸析廢液的處理方法。
背景技術(shù)：
通常作為食品甜味劑使用的糖精鈉為糖精的鈉鹽，易溶于水，其是由不溶于水的糖精經(jīng)過酰氨化、霍夫曼降解脂化、重氮化、置換、氯化、氨化、酸析、堿化及脫色反應(yīng)而制成糖精鈉水溶液，然后將該溶液過濾、濃縮至一定濃度并降溫結(jié)晶、干燥而制成。其中將氨化液酸析出不溶性糖精后產(chǎn)生的廢液中含有少量的鹽酸、8～12％的氯化銨和5％的甲醇。目前該廢水都是采用液堿中和后直接排放的處理方法，而對其中能夠利用的化合物及有機(jī)物沒有加以回收，這樣不僅會浪費(fèi)資源和增加生產(chǎn)成本，并且該廢液排放后還會對環(huán)境造成一定的污染，因而不利于環(huán)境保護(hù)。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種能夠回收有用化學(xué)物質(zhì)和減少環(huán)境污染，并能夠降低生產(chǎn)成本的糖精鈉酸析廢液的處理方法。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的糖精鈉酸析廢液的處理方法包括按順序進(jìn)行的下列步驟1)將氨化液酸析后的廢液通入排氨吸收塔中循環(huán)吸收氨氣直至廢液的PH值達(dá)到6；2)將上述廢液攪拌的同時(shí)進(jìn)行蒸餾，收集體積為酸析后廢液量50～70％的含有甲醇的蒸發(fā)液并作為酯化工序所用的熱水加入到酯化反應(yīng)器中，同時(shí)提高該蒸發(fā)液中的甲醇含量，然后將從酯化反應(yīng)器放出的含有甲醇的母液用蒸餾塔蒸餾，收集64～80℃的餾分，從而獲得70～95％濃度的甲醇；
3)將上述蒸餾后的母液繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到酸析后廢液量的40～50％，在攪拌的同時(shí)加入重量與酸析后廢液量之比分別為1g∶360ml和1g∶3600ml的活性炭和硫化鈉進(jìn)行除鐵脫色；4)將脫色后的母液進(jìn)行過濾，然后繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到酸析后廢液量的11％后降溫至20℃以產(chǎn)生氯化銨結(jié)晶；5)將上述結(jié)晶后的母液過濾以分離出氯化銨，然后將氯化銨在80℃的溫度下進(jìn)行干燥；6)將分離出氯化銨的母液繼續(xù)回用。
所述的除鐵脫色時(shí)間為20min。
本發(fā)明提供的糖精鈉酸析廢液的處理方法是利用酸析后廢液中含有的鹽酸部分代替原生產(chǎn)中使用的硫酸直接吸收酰氨化工序中排出的氨氣，從而能夠降低硫酸的消耗量。另外，采用蒸發(fā)的方法將甲醇與含有氯化銨的母液分離，并將含有甲醇的蒸發(fā)液直接用作酯化工序所用的熱水而提高其甲醇含量，最后利用蒸餾的方法回收甲醇并直接用于糖精鈉的生產(chǎn)過程，而用蒸發(fā)母液的方法回收的氯化銨則可用作化肥、化工合成原料，這樣不僅能夠使酸析廢液中的有用物質(zhì)得到充分利用，而且可以減少廢液中含有的甲醇、氯化銨及鹽酸排放后對環(huán)境的污染。此外，由于這種處理方法能夠借助于原糖精鈉部分生產(chǎn)設(shè)備完成，所以不會大幅度增加資金的投入，從而能夠降低生產(chǎn)成本。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例11)將1800L氨化液酸析后的廢液通入排氨吸收塔中循環(huán)吸收氨氣直至廢液的PH值達(dá)到6；2)將上述廢液攪拌的同時(shí)進(jìn)行蒸餾，收集1000L含有甲醇的蒸發(fā)液并作為酯化工序所用的熱水加入到酯化反應(yīng)器中，同時(shí)提高該蒸發(fā)液中的甲醇含量，然后將從酯化反應(yīng)器放出的含有甲醇的母液用蒸餾塔蒸餾，收集64～80℃的餾分，從而獲得100L 80％濃度的甲醇；3)將上述蒸餾后的母液繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到800L，在攪拌的同時(shí)分別加入5kg活性炭和0.5kg硫化鈉進(jìn)行除鐵脫色20min；4)將脫色后的母液進(jìn)行過濾，然后繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到200L后降溫至20℃以產(chǎn)生氯化銨結(jié)晶；5)將上述結(jié)晶后的母液過濾以分離出氯化銨，然后將氯化銨在80℃的溫度下進(jìn)行干燥而獲得150kg的成品；6)將分離出氯化銨的母液繼續(xù)回用。
實(shí)施例21)將1800L氨化液酸析后的廢液通入排氨吸收塔中循環(huán)吸收氨氣直至廢液的PH值達(dá)到6；2)將上述廢液攪拌的同時(shí)進(jìn)行蒸餾，收集1100L含有甲醇的蒸發(fā)液并作為酯化工序所用的熱水加入到酯化反應(yīng)器中，同時(shí)提高該蒸發(fā)液中的甲醇含量，然后將從酯化反應(yīng)器放出的含有甲醇的母液用蒸餾塔蒸餾，收集64～80℃的餾分，從而獲得105L 80％濃度的甲醇；3)將上述蒸餾后的母液繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到800L，在攪拌的同時(shí)分別加入5kg活性炭和0.5kg硫化鈉進(jìn)行除鐵脫色20min；4)將脫色后的母液進(jìn)行過濾，然后繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到200L后降溫至20℃以產(chǎn)生氯化銨結(jié)晶；5)將上述結(jié)晶后的母液過濾以分離出氯化銨，然后將氯化銨在80℃的溫度下進(jìn)行干燥而獲得150kg的成品；6)將分離出氯化銨的母液繼續(xù)回用。
實(shí)施例31)將1800L氨化液酸析后的廢液通入排氨吸收塔中循環(huán)吸收氨氣直至廢液的PH值達(dá)到6；2)將上述廢液攪拌的同時(shí)進(jìn)行蒸餾，收集1050L含有甲醇的蒸發(fā)液并作為酯化工序所用的熱水加入到酯化反應(yīng)器中，同時(shí)提高該蒸發(fā)液中的甲醇含量，然后將從酯化反應(yīng)器放出的含有甲醇的母液用蒸餾塔蒸餾，收集64～80℃的餾分，從而獲得102.5L 80％濃度的甲醇；3)將上述蒸餾后的母液繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到800L，在攪拌的同時(shí)分別加入5kg活性炭和0.5kg硫化鈉進(jìn)行除鐵脫色20min；4)將脫色后的母液進(jìn)行過濾，然后繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到200L后降溫至20℃以產(chǎn)生氯化銨結(jié)晶；5)將上述結(jié)晶后的母液過濾以分離出氯化銨，然后將氯化銨在80℃的溫度下進(jìn)行干燥而獲得150kg的成品；6)將分離出氯化銨的母液繼續(xù)回用。
權(quán)利要求
1.一種糖精鈉酸析廢液的處理方法，其特征在于所述的糖精鈉酸析廢液的處理方法包括按順序進(jìn)行的下列步驟1)將氨化液酸析后的廢液通入排氨吸收塔中循環(huán)吸收氨氣直至廢液的PH值達(dá)到6；2)將上述廢液攪拌的同時(shí)進(jìn)行蒸餾，收集體積為酸析后廢液量50～70％的含有甲醇的蒸發(fā)液并作為酯化工序所用的熱水加入到酯化反應(yīng)器中，同時(shí)提高該蒸發(fā)液中的甲醇含量，然后將從酯化反應(yīng)器放出的含有甲醇的母液用蒸餾塔蒸餾，收集64～80℃的餾分，從而獲得70～95％濃度的甲醇；3)將上述蒸餾后的母液繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到酸析后廢液量的40～50％，在攪拌的同時(shí)加入重量與酸析后廢液量之比分別為1g∶360ml和1g∶3600ml的活性炭和硫化鈉進(jìn)行除鐵脫色；4)將脫色后的母液進(jìn)行過濾，然后繼續(xù)蒸發(fā)至剩余體積達(dá)到酸析后廢液量的11％后降溫至20℃以產(chǎn)生氯化銨結(jié)晶；5)將上述結(jié)晶后的母液過濾以分離出氯化銨，然后將氯化銨在80℃的溫度下進(jìn)行干燥；6)將分離出氯化銨的母液繼續(xù)回用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的糖精鈉酸析廢液的處理方法，其特征在于所述的除鐵脫色時(shí)間為20min。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種糖精鈉酸析廢液的處理方法。其是利用酸析后廢液中含有的鹽酸部分代替原生產(chǎn)中使用的硫酸直接吸收酰氨化工序中排出的氨氣，從而能夠降低硫酸的消耗量。另外，采用蒸餾的方法將甲醇與含有氯化銨的母液分離，并將含有甲醇的蒸發(fā)液直接用作酯化工序所用的熱水而提高其甲醇含量，最后利用蒸餾的方法回收甲醇并直接用于糖精鈉的生產(chǎn)過程，而用蒸發(fā)母液的方法回收的氯化銨則可用作化肥、化工合成原料，這樣不僅能夠使酸析廢液中的有用物質(zhì)得到充分利用，而且可以減少廢液中含有的甲醇、氯化銨及鹽酸排放后對環(huán)境的污染。此外，由于該處理方法能夠借助于原糖精鈉部分生產(chǎn)設(shè)備完成，所以不會大幅度增加資金的投入，從而能夠降低生產(chǎn)成本。
文檔編號C01C1/16GK1884121SQ20061001474
公開日2006年12月27日 申請日期2006年7月10日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月10日
發(fā)明者楊俊華, 李勝彬, 劉立杰, 馬近賢, 冷文廣, 李曉君, 劉永勝 申請人:天津北方食品有限公司