專利名稱：一種從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法
一種從煙氣中回收二氧化琉生產(chǎn)固體硫銨的方法技術(shù)領(lǐng)域本申請涉及一種從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，尤其涉及煙氣脫硫并生產(chǎn) 硫銨化肥的方法，并具體提供控制脫硫過程氯離子富集度的方法，屬于電力、冶金、環(huán)保和 化工的技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
以煤或石油為燃料的鍋爐或火力發(fā)電廠，以及以鐵礦石為原料的鋼鐵廠燒結(jié)機(jī)排放大量 煙道氣。這些煙氣含有SOx、 NOx、 HC1和HF等有害物質(zhì)，其中硫氧化物SOx，包括S02 和S03，是形成酸雨的主要物質(zhì)。隨燃燒煤種的不同，SO2含量通常在300 5000ppnw(1000 15000mg/Nm3)， HC1含量在10 100ppmv之間。但是，煙氣量十分巨大， 一臺1000MW,煙 氣量達(dá)到250萬Nm3。由于SOx是酸性氣體，采用堿性水溶液脫吸煙氣中的SOx，即煙氣脫 硫(Flue Gas Desulfurization, FGD)是有效的煙氣凈化方法，具有廣泛的應(yīng)用價(jià)值?，F(xiàn)有的成熟的工業(yè)化技術(shù)主要是以石灰石，即碳酸鈣為原料的方法，或稱為鈣法煙氣脫 硫技術(shù)，吸收劑為超細(xì)石灰石(325目)配制的漿液，生成石膏，并放出廢氣二氧化碳，其反應(yīng) 原理如下S02+H20+CaC03 (石灰石)+l/2()2-CaS04.2H20 i (石膏)+<302 f (1) 石膏可以回收利用，比如加工成為水泥的添加劑，或者直接加工成為石膏板砌塊，也由 于其中的雜質(zhì)含量高，包括煙塵含量導(dǎo)致不能滿足質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，尤其是其中的氯離子含量過高， 使得無法作為建筑原材料，因此，傳統(tǒng)的石灰石方法都必須要配套建設(shè)一個除去氯離子的廢 水處理設(shè)備，無疑增加了設(shè)備投資和脫硫成本，而且還導(dǎo)致了廢水排放。與以石灰石為原料的方法相比，以氨為原料的方法生產(chǎn)硫酸銨，或稱硫銨化肥，屬于回收法，或稱為氨法煙氣脫硫技術(shù)，其反應(yīng)原理如下S02+H20+2NH3+l/202-(NH4)2S04(硫銨，或稱硫銨) (2) 很顯然，這是一個"綠色技術(shù)"，它等同于以廢棄的煙氣，低廉的水和空氣為原料，生產(chǎn)比石 膏更高價(jià)值的硫銨化肥，無疑具有更好的經(jīng)濟(jì)和環(huán)保效益。中國是一個人口、糧食和化肥大國，化肥的產(chǎn)量折合為合成氨，相當(dāng)于5000萬噸/年。 以FGD技術(shù)可以解決2000萬噸SCV年計(jì)算，需要提供合成氨1000萬噸/年，占總需求量的 五分之一，因此，具有豐富的原料供應(yīng)。另外，碳銨或尿素僅含氮營養(yǎng)，而硫銨中同時含氮 和硫營養(yǎng)。因此，硫銨是比碳銨和尿素更好的化肥，在中國具有巨大的市場前景。以氨為原料，煙氣中的其他酸性物質(zhì)，尤其HC1也主要會變?yōu)殇@鹽，即氯化銨。氯化銨 會伴隨著產(chǎn)品硫銨排除脫硫裝置，或稱脫硫過程，或稱脫硫系統(tǒng)。但是，氯化銨，或具體而 言，就是氯離子在其中的濃度或富集度，或稱含量對于裝置設(shè)備材質(zhì)的選擇，尤其是防腐蝕 等級的要求起著決定性作用。氯離子濃度過高，腐蝕性大。但是，氯離子對氨法煙氣脫硫過 程也有積極的作用，它會降低吸收液的氨表面分壓，從而有助于降低氨逃逸損耗和吸收液循 環(huán)量。因此，如何提供一種經(jīng)濟(jì)適用的控制脫硫過程氯離子富集度的方法，對于促進(jìn)氨法煙 氣脫硫技術(shù)的發(fā)展具有重要的意義。發(fā)明內(nèi)容本申請需要解決的技術(shù)問題是公開一種從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，尤 其涉及控制氯離子富集度的方法，以確保硫銨生產(chǎn)過程中維持合適的氯離子濃度。本發(fā)明提出的技術(shù)方案是控制離開液固分離設(shè)備而進(jìn)干燥設(shè)備的濕固體硫銨中的含水 量，從而可以控制生產(chǎn)過程，或稱脫硫過程的吸收液中的氯離子濃度，該方法簡單，設(shè)備投 資低，能耗低，容易在生產(chǎn)過程中實(shí)現(xiàn)。本申請所指的煙氣，或稱原煙氣，具有如下特點(diǎn)溫度在8(TC以上，S02濃度為200 20000mg/Nm3， HC1含量在10 100mg/Nm3，固體(即煙塵)含量在30 500mg/Nm3，且塵 中含氧化鈣，或者氧化鎂，或者氧化鐵等，這些金屬氧化物的含量占總塵量的比例為1 20%， 另外還包括一些微量金屬的氧化物，比如氧化銅、氧化錳等。本發(fā)明的技術(shù)方案是按如下方式實(shí)現(xiàn)的-原煙氣進(jìn)入脫硫設(shè)備內(nèi)上部的吸收器，與含氨吸收液密切接觸，發(fā)生氣-液傳質(zhì)和化學(xué)反 應(yīng)，煙氣被冷激降溫，酸性廢氣包括S02和HC1被吸收形成對應(yīng)的鹽，即亞硫銨(它是亞硫 酸二銨和亞硫酸氫一銨的混合物)，和氯化銨，煙塵被洗滌進(jìn)入吸收液中。這個過程稱為洗滌 吸收過程。吸收了煙氣中酸性廢氣的吸收液離開吸收器，直接落入脫硫設(shè)備內(nèi)下部的氧化結(jié)晶器， 亞硫銨被氧化為硫銨。置于脫硫設(shè)備外的吸收液循環(huán)設(shè)備，或稱循環(huán)泵，從氧化結(jié)晶器抽取 吸收液，同時脫硫原料，或稱硫銨生產(chǎn)的主要原料，氨加入氧化結(jié)晶器中或加入循環(huán)管中， 獲得含氨或氨化吸收液，被輸送到吸收器，重復(fù)吸收和洗滌煙氣中的S02和HC1廢氣和煙塵， 其凈化效率可達(dá)到90-99%以上，而且，凈化煙氣中的氨含量小于10m^Nm3。在氧化結(jié)晶器中，隨著凈化過程不斷進(jìn)行，吸收液中各種物質(zhì)的濃度不斷積累和提高， 尤其硫銨濃度，在其超過操作條件下的溶解度時，會析出固體，即晶體，此時，吸收液除含 有因洗滌煙塵形成的固體外，還含有硫銨結(jié)晶體，或稱固體硫銨。同時，伴隨硫銨濃度的增加，包括固體硫銨濃度的增加，吸收液中的氯離子也在富集， 氯離子濃度不斷增加。固體硫銨的濃度需要控制在一定的范圍，過低不利于硫銨晶體的結(jié)晶， 尤其不利于硫銨晶體的長大，致使硫銨晶體過細(xì)過小，增加后續(xù)液固分離設(shè)備的運(yùn)行困難； 但是，過高將不利于吸收液流體的輸送，增加能耗。本發(fā)明的技術(shù)方案控制固體硫銨在吸收 液中，具體而言在氧化結(jié)晶器中的濃度在5 15%之間，優(yōu)化地在7 10%之間，對應(yīng)的混合 漿液的密度在1.26 1.38之間，優(yōu)化地在1.28 1.32之間。在吸收液密度達(dá)到上限值時，出料泵從氧化結(jié)晶器抽取含固體硫銨的漿液，送到液固分 離系統(tǒng)，分出固體硫銨，剩余的漿液，可統(tǒng)稱為母液，再回到氧化結(jié)晶器。所說的液固分離 系統(tǒng)包括一套濃縮設(shè)備，和一套液固分離設(shè)備。從液固分離系統(tǒng)得到的固體硫銨稱為濕固體 硫銨。濕固體硫銨最后進(jìn)入硫銨干燥設(shè)備，得到可以銷售的，滿足國家硫銨化肥標(biāo)準(zhǔn)，比如 GB535-1995標(biāo)準(zhǔn)，的干固體硫銨，可直接作為農(nóng)用化肥，或作為多元復(fù)合肥的原料。固體硫銨不斷從吸收漿液分離出來，漿液密度會不斷降低，當(dāng)達(dá)到上述控制范圍的下限 值時，出料泵停止出料，或者液固分離設(shè)備停止運(yùn)行，吸收漿液的密度會再次上升。當(dāng)密度 再次達(dá)到上限值時，重復(fù)上述液固分離步驟。本發(fā)明的方法的實(shí)質(zhì)就在于控制離開液固分離設(shè)備而進(jìn)入干燥設(shè)備的濕固體硫銨的含水量在所述濕固體硫銨的含水量為2.0 20.0%，優(yōu)化地在5%~10%之間。按照以上步驟實(shí)施的本發(fā)明，可以將吸收液中，具體地氧化結(jié)晶器中吸收漿液中的氯離子含量控制在1 20%范圍內(nèi)。優(yōu)化地，當(dāng)煙氣中含硫量高時，所說的吸收液中氯離子含量控制在5%以下，優(yōu)選在2 5%之間；當(dāng)煙氣中含硫量特別低時，所說的吸收液中氯離子含量控制在10%以上，優(yōu)選在10 15%之間。此外，在上述氯離子濃度下，吸收液中鎂離子濃度可以控制在0.05 5%之間，優(yōu)選可控制在0.1 2.0%之間。此外，位于氧化結(jié)晶器的吸收漿液的酸堿度，即pH值控制在5.0 6.0之間，這是因?yàn)椋?pH過低對亞硫酸鹽的氧化不利，過高則不利于控制氨的逸出損失。同時，其溫度宜在40 65 r之間，溫度越高，越有利于反應(yīng)，但過高則對增加空氣中氧的溶解度不利，其結(jié)果是對氧 化不利；最后，其含水量在40—0%之間，可以使得吸收液具有較好的傳遞性質(zhì)。而且，由上述方法所生產(chǎn)的最終產(chǎn)品，即干固體硫銨中，水含量在0.1 1.0%之間，氯離 子含量在0.1~1.0%之間，含氮量在18.0~22.5%之間，優(yōu)選地在20.0~21.5%之間。本發(fā)明所說的煙氣凈化原料氨，選自液化氨，或稱液氨；氨和水的混合物，或稱氨水， 也可以是氣態(tài)氨，或稱氨氣，還可以是氨和C02結(jié)合的化合物，或稱碳銨。氨可以來源于煤 氣凈化過程，或來源于煤炭焦化產(chǎn)生的煤氣，或來源于煤炭氣化過程產(chǎn)生的煤氣。尤其是， 氨主要還是來源于合成氨過程，或稱為合成氨。實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)方案的從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，包括一套硫銨生產(chǎn)裝 置，或稱煙氣脫硫或凈化裝置，該裝置包括圓筒形的煙氣脫硫設(shè)備，或稱煙氣凈化塔，將煙氣增壓并送到脫硫設(shè)備的煙氣增壓設(shè)備-,用于吸收液漿液的循環(huán)設(shè)備，或稱循環(huán)泵；壓送氧化空氣的空氣壓縮設(shè)備；實(shí)現(xiàn)硫銨漿料濃縮的濃縮設(shè)備，或稱為初級脫水機(jī)，可以是水力旋流器，機(jī)械式沉降槽 式設(shè)備，也可以是自然沉降式槽式設(shè)備；從硫銨漿料中提取固體硫銨的固液分離設(shè)備，或稱為次級脫水機(jī)，可以是高速旋轉(zhuǎn)的離 心機(jī)，也可以是低速移動的皮帶是真空過濾器；用于終級除水的硫銨干燥設(shè)備，徹底地脫出固體硫銨表面夾帶的水份，便于包裝、運(yùn)輸和儲存，所說的干燥設(shè)備可以是適合于氣-固接觸的任何形式的設(shè)備，優(yōu)選固體流態(tài)化的設(shè)備， 尤其是固體可以隨氣體一起流動的流態(tài)化設(shè)備；用于將硫銨漿液排除脫硫設(shè)備的出料輸送設(shè)備，或稱出料泵。特別地，該發(fā)明所說的脫硫設(shè)備是一個復(fù)合結(jié)構(gòu)的圓筒形塔器設(shè)備，具體包括--塔體，塔頂和塔底；連接在塔體上的一個煙氣接口或接管，或稱為塔體煙氣接口，和連接在塔頂上的另一個 煙氣接口或接管，或稱為塔頂煙氣接口；設(shè)置在塔體內(nèi)上部，且位于兩個煙氣接口之間的吸收器，或稱洗滌吸收段，還包括設(shè)置 于其中的噴淋器，所說的噴淋器還包括用于吸收液霧化的噴嘴；設(shè)置在塔體內(nèi)下部，且位于塔體煙氣接口與塔底之間的氧化結(jié)晶器，或稱氧化器和結(jié)晶器，它將氧化和結(jié)晶兩個功能一體化，還包括設(shè)置在其中的空氣鼓泡器和攪拌器，攪拌器起 作氣泡分散細(xì)化、氣液均勻混合的作用，尤其還起作液-固懸浮的作用，明顯強(qiáng)化氧化速度和 結(jié)晶速度；此外，當(dāng)煙氣從所說的塔體煙氣接口進(jìn)入，從塔頂煙氣接口排出時，該脫硫設(shè)備稱為逆 流塔；相反，當(dāng)煙氣從塔頂煙氣接口進(jìn)入而從塔體煙氣接口排出時，該脫硫設(shè)備稱為順流塔。 本發(fā)明的方法既適合于采用逆流塔的硫銨生產(chǎn)過程，也適合于采用順流塔的硫銨生產(chǎn)過程。


圖1是工藝流程圖，它是一個采用了逆流脫硫設(shè)備塔的實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的工藝流程。圖2是脫硫設(shè)備的結(jié)構(gòu)圖。
具體實(shí)施方式
參見圖1和圖2,本發(fā)明的方法包括如下步驟-含有酸性廢氣S02和HC1的煙氣，溫度在80 20(TC之間，首先進(jìn)入煙氣增壓設(shè)備30， 經(jīng)過增壓后，被輸送到脫硫設(shè)備10的塔體101上的煙氣接管102，再輸送到脫硫設(shè)備10內(nèi) 上部的吸收器2，與設(shè)置在吸收器2中的噴淋器噴灑霧化的含氨吸收液密切接觸，發(fā)生氣液 傳質(zhì)和化學(xué)吸收過程，吸收煙氣中的酸性廢氣，S02變?yōu)閬喠蜾@，HC1變?yōu)槁然@，煙氣中 的其他污染物，包括煙塵也得到洗滌， 一并進(jìn)入吸收液中，直接進(jìn)入位于脫硫設(shè)備10的塔體 101內(nèi)下部的氧化結(jié)晶器l。煙氣進(jìn)一步流動離開吸收器2，進(jìn)入后續(xù)的氣-液分離構(gòu)件，成為 最終被凈化的煙氣，即凈化煙氣，從另一煙氣接管103離開脫硫設(shè)備塔10。煙氣經(jīng)過脫硫設(shè) 備的脫硫凈化效率在90-99%之間，其中的氨含量小于10mg/Nm3。在位于脫硫設(shè)備10內(nèi)下部的氧化結(jié)晶器1中，從吸收器2獲得的亞硫銨被空氣壓縮設(shè)備 20鼓入的空氣氧化為硫銨，從而使吸收液變?yōu)榱蜾@的溶液。循環(huán)泵40從氧化結(jié)晶器1下部 的液體出口，或稱循環(huán)吸收液出口，抽取吸收液，與從位于吸收液循環(huán)管路上的氨補(bǔ)充口補(bǔ) 加的脫硫原料混合后，進(jìn)入位于脫硫設(shè)備10上部的吸收器液體進(jìn)口，或稱循環(huán)吸收液進(jìn)口， 再由連接到該進(jìn)口的噴淋器分散霧化形成細(xì)小液滴，便于與煙氣的高效傳質(zhì)和化學(xué)吸收。循 環(huán)泵可以有多臺，每一臺對應(yīng)于吸收器中一層噴淋器， 一般在1 3臺，優(yōu)化地為2臺或3臺。吸收液不斷循環(huán)，氨不斷加入，煙氣被不斷吸收和洗滌，使得位于脫硫設(shè)備10內(nèi)下部的 氧化結(jié)晶器1中吸收液中的硫銨濃度不斷增加，直到超過溶解度，析出晶體硫銨，從而使得 吸收液成為含有固體硫銨的漿態(tài)狀液體。同時其他物質(zhì)，比如氯離子的濃度也不斷增加。當(dāng)所說的漿態(tài)狀吸收液中的固體體積比達(dá)到15%，優(yōu)化地達(dá)到10%時，對應(yīng)的漿液密度 達(dá)到1.38，優(yōu)化地在1.32時，可由出料泵90抽取硫銨漿液，送到濃縮器50，或稱為初級脫 水機(jī)，可以是水力旋流器，機(jī)械式沉降槽式設(shè)備，也可以是自然沉降式槽式設(shè)備。濃縮后的 硫銨濃漿液，含硫銨濃度在20~60%之間，優(yōu)選地在30~45%之間，進(jìn)入后續(xù)的提取固體硫銨 的固液分離設(shè)備60，或稱為次級脫水機(jī)，可以是髙速旋轉(zhuǎn)的離心機(jī)，也可以是低速移動的皮 帶是真空過濾器，得到含水量在2 2()%之間的濕硫銨，優(yōu)化地，其含水量控制在5 10%之 間。從濃縮器50，和分離設(shè)備60獲得的清夜和母液匯合后回到脫硫設(shè)備10，最好回到脫硫 設(shè)備10內(nèi)下部的氧化結(jié)晶器1，重復(fù)結(jié)晶，確保無廢水排放。在控制如上所述的濕硫銨含水量情況下，吸收液中的氯離子含量可控制在1 20%范圍 內(nèi)。當(dāng)煙氣中含硫量高時，可以將吸收液中氯離子含量控制在5%以下，優(yōu)選在2 5%之間;當(dāng)煙氣中含硫量特別低時，比如燃燒含硫量低的煤的鍋爐煙氣，脫硫凈化過程中的吸收液中 氯離子含量較高，控制在10以上，優(yōu)化地10 15%之間。從分離機(jī)獲得的濕硫銨進(jìn)入后續(xù)的硫銨干燥設(shè)備70，徹底地脫出硫銨晶體表面夾帶的水 份，獲得干固體硫銨，便于包裝、運(yùn)輸和儲存，干燥設(shè)備可以是適合于氣-固接觸的任何形式 的設(shè)備，優(yōu)選固體流態(tài)化的設(shè)備，尤其是固體可以隨氣體一起流動的流態(tài)化設(shè)備。另外，還 可以由包裝機(jī)80分袋包裝，以便于硫銨的銷售和儲存。此外，按照本發(fā)明的實(shí)施方案，吸收液，尤其是位于脫硫設(shè)備10內(nèi)的氧化結(jié)晶器1的吸 收液，其pH值宜控制在5.0 6.0之間，可以確保高效氧化和低的液體表面氨分壓；同時，其 溫度宜在4(W65'C之間，使氧化處于最佳條件；而且，對應(yīng)的吸收液的含水量也宜在40 60% 之間，使得吸收液具有較好的傳遞性質(zhì)。而且，由上述方法所生產(chǎn)的干固體硫銨中，水含量在0.1~1.0%之間，氯離子含量在 0.1~1.0%之間，含氮量在18.0~22.5%之間，優(yōu)選地在20.0~21.5%之間。實(shí)施例l一種煙氣，其溫度130°C，流量為50萬Nm3/hr， S02含量為9000mg/Nm3， HC1含量為 80mg/Nm3，含塵量為80mg/Nm3 ，其中氧化鎂3.5%,氧化鈣5.0%。采用如圖1所示的工藝流程，凈化塔10為逆流脫硫設(shè)備，直徑為8m,高為28m;還包 括煙氣增壓設(shè)備一臺，空氣壓縮設(shè)備一臺，循環(huán)泵兩臺，對應(yīng)于脫硫設(shè)備內(nèi)的吸收器中的兩 層噴淋器；還包括一套水力旋流濃密器， 一臺離心式分離機(jī)，和一臺流化干燥機(jī)，還包括一 臺硫銨出料泵。該脫硫凈化過程的脫硫效率要求達(dá)到98%，凈化煙氣的SO2含量小于200mg/Nm3，使得 硫銨的產(chǎn)量達(dá)到9.3噸/小時，凈化煙氣中夾帶的氣體氨含量只有5.5mg/Nm3。 主要的操作參數(shù)為循環(huán)吸收液漿料中，固體硫銨的體積含量7~10°/。；通過旋流濃縮設(shè)備和離心分離機(jī)后， 濕固體硫銨的含水量為6.5%，對應(yīng)的吸收液中氯離子含量為4.2%。此夕卜，吸收液的pH值控制在5.6，溫度54t:，密度控制上限為1.32，下限為1.28，吸收 液的含水量在48.6%。所獲得的產(chǎn)品干固體硫銨中，氯離子含量為0.2%，含氮量為20.9。實(shí)施例2一種鍋爐煙氣，其溫度125。C，流量為80萬NmVhr, S02含量為1200mg/Nm3, HC1含 量為30mg/Nm3,含塵量為50mg/Nm3 ，煙塵中三氧化二鐵10.5%，氧化鎂4.5%,氧化鈣4.0%。采用如圖1所示的工藝流程，凈化塔10為逆流脫硫設(shè)備，直徑為10m，高為30m;還包 括煙氣增壓設(shè)備一臺，空氣壓縮設(shè)備--臺，循環(huán)泵三臺，對應(yīng)于凈化塔內(nèi)的噴淋吸收器中的 三層噴淋器；還包括一套水力旋流濃縮器， 一臺離心式分離機(jī)，和一臺流化干燥機(jī)，還包括 一臺硫銨出料泵。該脫硫凈化過程的脫硫效率要求達(dá)到92%，凈化煙氣的SO2含量小于100mg/Nm3，使得 硫銨的產(chǎn)量達(dá)到2.0噸/小時，凈化煙氣中夾帶的氣體氨含量只有7.5mg/Nm3。 主要的操作參數(shù)為循環(huán)吸收液漿料中，固體硫銨的體積含量6~9%;通過旋流濃縮設(shè)備和離心分離機(jī)后，濕固體硫銨的含水量為10.5%,對應(yīng)的吸收液中氯離子含量為12.5。/。。此外，吸收液的pH值控制在5.7，溫度53。C，密度控制上限為1.315，下限為1.275,吸收液的含水量在49.0%。所獲得的產(chǎn)品干固體硫銨中，氯離子含量為0.8%，含氮量為21.3。
權(quán)利要求
1.一種從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，包括如下步驟(1)將含有二氧化硫和氯化氫酸性氣體的原煙氣送入脫硫設(shè)備(10)；(2)在所述脫硫設(shè)備(10)內(nèi)上部的吸收器(2)內(nèi)噴灑含氨吸收液，將所述二氧化硫和氯化氫酸性氣體吸收變?yōu)楹瑏喠蜾@和氯離子的吸收液；(3)所述含亞硫銨的吸收液進(jìn)入位于所述脫硫設(shè)備(10)內(nèi)下部的氧化結(jié)晶器(1)，其中的亞硫銨被向所述氧化結(jié)晶器(1)鼓入的空氣氧化為硫銨，形成過飽和的硫銨溶液，并結(jié)晶析出固體硫銨，使吸收液成為含固體硫銨的漿狀溶液；(4)所述含固體硫銨的漿狀溶液被吸收液循環(huán)設(shè)備(40)從所述氧化結(jié)晶器(1)中抽出，并且所述漿狀吸收液在所述氧化結(jié)晶器(1)中或者在所述漿狀吸收液循環(huán)管道上被補(bǔ)加氨成為含氨吸收液，被壓送到所述吸收器(2)中重復(fù)吸收煙氣中的二氧化硫和氯化氫；(5)所述含固體硫銨的漿狀溶液被出料輸送設(shè)備(90)抽出，送入到漿液濃縮設(shè)備(50)，分為濃漿液和稀漿液，所述稀漿液回到位于脫硫設(shè)備(10)內(nèi)下部的氧化結(jié)晶器(1)中，所述濃漿液進(jìn)入液固分離設(shè)備(60)分為濕固體硫銨和母液，所述母液也回到位于脫硫設(shè)備(10)內(nèi)下部的氧化結(jié)晶器(1)中，所述濕固體硫銨進(jìn)入干燥設(shè)備(70)得到干固體硫銨；其特征在于，所述濕固體硫銨的含水量在2.0～20.0％之間，并且所述漿狀吸收液中的氯離子含量在2.0～20.0％之間。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，其特征在于，所 述濕固體硫銨的含水量在5% 10%之間。
3. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，其特征在于，所 述漿狀吸收液中的氯離子含量在5.0~10.0%之間。
4. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，其特征在于，所 述干固體硫銨中的氯離子含量在0.1~1.0%之間。
5. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，其特征在于，所 述干固體硫銨中的含氮量在18.0~22.5%之間。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，其特征在于，所 述干固體硫銨中的含氮量在20.0~21.5%之間
全文摘要
本申請涉及一種從煙氣中回收二氧化硫生產(chǎn)固體硫銨的方法，尤其提供控制脫硫過程氯離子富集度的方法。氯離子含量對于設(shè)備材質(zhì)選擇，尤其是防腐蝕等級的要求起著決定性作用，濃度過高，腐蝕性大，但氯離子對氨法煙氣脫硫過程也有積極的作用，它會降低吸收液的氨表面分壓，從而有助于降低氨逃逸損耗和吸收液循環(huán)量。本發(fā)明提出的技術(shù)方案是控制離開液固分離設(shè)備而進(jìn)干燥設(shè)備的濕固體硫銨中的含水量在2.0～20.0％之間，使得氯離子含量在2.0～20.0％之間，而且所得的最終產(chǎn)品干固體硫銨中氯離子含量在0.1～1.0％之間，含氮量在18.0～22.5％之間。該方法簡單，設(shè)備投資低，能耗低，容易在生產(chǎn)過程中實(shí)現(xiàn)。
文檔編號C01C1/246GK101327937SQ200810039240
公開日2008年12月24日 申請日期2008年6月19日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月19日
發(fā)明者婁愛娟 申請人:婁愛娟