專利名稱：一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，涉及一種拜耳法氧化鋁生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
我國一水硬鋁石型高硫鋁土礦貯量至少在1.5億噸以上，礦石中的硫以黃鐵礦 (FeS》等形態(tài)存在，通常當(dāng)?shù)V石中的硫含量大于0.7%被稱為高硫鋁土礦。采用 高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁工藝難度大，如果直接用拜耳法處理，礦石中的硫大部 分以S2—進(jìn)入溶液，在拜耳法循環(huán)過程中被逐漸氧化成S0/—，并且逐漸積累，對(duì) 氧化鋁生產(chǎn)過程產(chǎn)生極大危害 一方面S2—會(huì)強(qiáng)烈腐蝕設(shè)備，另一方面礦石中的 硫不但增加了氧化鋁生產(chǎn)堿耗，而且在蒸發(fā)過程中產(chǎn)生結(jié)疤或堵塞管道，甚至 使蒸發(fā)操作難以進(jìn)行。因而這一類礦石必須經(jīng)過一定的處理后才能用于拜耳法 生產(chǎn)。國內(nèi)外曾提出了包括選礦、氧化鋁生產(chǎn)過程中加入鋇鹽溶液脫硫在內(nèi)的 多種方法。除生料加煤排硫技術(shù)之外，其他技術(shù)由于成本較高、操作麻煩，至 今沒能在生產(chǎn)中得到大規(guī)模應(yīng)用。生料加煤排硫技術(shù)較為成熟，在生產(chǎn)中得到 了廣泛應(yīng)用，但脫硫效率較低，其應(yīng)用僅限于燒結(jié)法，而且不能用來處理高硫 鋁土礦。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對(duì)上述已有技術(shù)存在的不足，提供一種能有效消除礦 石中的硫?qū)ρ趸X生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)工藝的不利影響的利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化 鋁的方法。
本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其特征在于其生產(chǎn)過程是將鋁土
礦先在350 85(TC溫度下預(yù)焙燒5 60min，然后再進(jìn)行溶出， 一部分硫進(jìn)入焙 煙氣， 一部分硫以SC^—形式進(jìn)入溶出液。
本發(fā)明的一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其特征在于所述的焙燒煙 氣的用拜耳法赤泥吸收處理脫硫。
本發(fā)明的一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其特征在于所述的焙燒煙 氣經(jīng)石灰乳吸收處理脫硫。
本發(fā)明的一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其特征在于所述的焙燒后 的鋁土礦的拜耳法溶出過程中，以SO,形式進(jìn)入溶液中的硫，在母液蒸發(fā)至 Nk230 250g/L，溫度降低到40 60°C，溶液中Na2S04的濃度降低到10g/L以下。 排出的鹽渣可以通過常規(guī)的苛化方式處理；經(jīng)過處理后也可用作化工原料，如造 紙?jiān)稀?br> 本發(fā)明的方法，在生產(chǎn)過程是將鋁土礦先在350 850'C預(yù)焙燒5 60min，
在此過程中礦石中的硫一小部分以S02的形式進(jìn)入煙氣，大部分滯留在礦石中。
進(jìn)入煙氣中的硫可以用拜耳法赤泥吸收。預(yù)焙燒后，礦石中的硫大部分在溶出
過程中以S042—進(jìn)入溶液和赤泥中，從而消除了S2—的危害。進(jìn)入溶液中的硫在母
液蒸發(fā)排鹽時(shí)隨碳?jí)A一起從母液中排出。
本發(fā)明的方法，在拜耳法氧化鋁生產(chǎn)工序，僅需增加礦石預(yù)焙燒工序，就
能較經(jīng)濟(jì)的使用拜耳法處理高硫鋁土礦。對(duì)礦石進(jìn)行預(yù)焙燒，也消除了鋁土礦 中的有機(jī)物對(duì)拜耳法氧化鋁生產(chǎn)過程的影響，流程合理、簡單，生產(chǎn)上通過簡 單技術(shù)改造即可實(shí)現(xiàn)，可較經(jīng)濟(jì)地處理含硫量大于0.7%的高硫鋁土礦，具有較 好的經(jīng)濟(jì)、環(huán)境效益。


圖1本發(fā)明的方法的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其生產(chǎn)過程是將鋁土礦先在350 850'C溫度下預(yù)焙燒5 60min，然后再進(jìn)行溶出， 一部分硫進(jìn)入焙煙氣， 一部分 硫以SO^形式進(jìn)入溶出液。焙燒煙氣的用拜耳法赤泥吸收處理脫硫或經(jīng)石灰乳吸 收處理脫硫。焙燒后的鋁土礦的拜耳法溶出過程中，以SO,形式進(jìn)入溶液中的硫， 在母液蒸發(fā)至Nk230 250g/L，溫度降低到40 60°C，溶液中Na2S04的濃度降低 到10g/L以下。
實(shí)施例1
鋁土礦Al203含量58. 66%， Si02含量為14.14%， S含量為1.18。/。， 58(TC預(yù)焙 燒30min。溶出時(shí)石灰添加量為7%，在270'C溶出60min，溶出赤泥A/S為1. 10， N/S為0.50，此時(shí)有約13%硫進(jìn)入預(yù)焙燒煙氣中，50%的硫進(jìn)入拜耳法赤泥，37% 左右的硫以S042—進(jìn)入溶液，母液蒸發(fā)至230g/L，降溫至溫度6(TC,溶液中硫酸 鈉濃度為9g/L。
實(shí)施例2
鋁土礦八1203含量58.66%， Si02含量為14.14%， S含量為1. 18%, 580。C預(yù)焙 燒60min。石灰添加量為7%，在27CTC溶出60min，溶出赤泥A/S為1. 10， N/S 為0.50，此時(shí)有約13%硫進(jìn)入預(yù)焙燒煙氣中，約50%的硫進(jìn)入拜耳法赤泥，37% 左右的硫以SO/—進(jìn)入溶液，母液蒸發(fā)至240g/L，降溫至溫度40'C，溶液中硫酸 鈉濃度為5g/L。
實(shí)施例3
鋁土礦A1A含量63. 50%， Si02含量為9. 10%, S含量為1. 05%， 60(TC預(yù)焙 燒30min。石灰添加量為13%，在260。C溶出90min，此時(shí)有約13%硫進(jìn)入預(yù)焙燒 煙氣中，49%的硫進(jìn)入拜耳法赤泥，38%的硫以S04"進(jìn)入溶液，母液蒸發(fā)至240g/L，溫度6(TC，溶液中硫酸鈉濃度為8g/L。
鋁土礦Al203含量65. 55%, Si02含量為8. 96%， S含量為1. 23%, 550。C預(yù)焙 燒60min。石灰添加量為7%，在260'C溶出90min，此時(shí)有約14%的硫進(jìn)入煙氣 中，43%的硫進(jìn)入拜耳法赤泥，43%的硫以S0/—進(jìn)入溶液，母液蒸發(fā)至230g/L， 溫度6(TC，溶液中硫酸鈉濃度為10g/L。
實(shí)施例5
鋁土礦A1A含量58. 66%， Si02含量為14. 14%， S含量為1. 18%, 580。C預(yù)焙 燒30min。溶出時(shí)石灰添加量為7%，在265匸溶出50min，此時(shí)有約13%硫進(jìn)入 預(yù)焙燒煙氣中，50%的硫進(jìn)入拜耳法赤泥，37%左右的硫以S042—進(jìn)入溶液，母液 蒸發(fā)至230g/L，降溫至溫度6(TC，溶液中硫酸鈉濃度為9g/L。
權(quán)利要求
1.一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其特征在于其生產(chǎn)過程是將鋁土礦先在350～850℃溫度下預(yù)焙燒5～60min，然后再進(jìn)行溶出，一部分硫進(jìn)入焙煙氣，一部分硫以SO42-形式進(jìn)入溶出液。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其特征 在于所述的焙燒煙氣的用拜耳法赤泥吸收處理脫硫。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其特征 在于所述的焙燒煙氣經(jīng)石灰乳吸收處理脫硫。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，其特征 在于所述的焙燒后的鋁土礦的拜耳法溶出過程中，以SOf形式進(jìn)入溶液中的硫， 在母液蒸發(fā)至Nk230 250g/L，溫度降低到40 6(TC，溶液中阪2504的濃度降低到 10g/L以下。
全文摘要
一種利用高硫鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，涉及一種拜耳法氧化鋁生產(chǎn)方法。其特征在于其生產(chǎn)過程是將鋁土礦先在350～850℃溫度下預(yù)焙燒5～60min，然后再進(jìn)行溶出。本發(fā)明的方法，通過對(duì)高硫鋁土礦預(yù)焙燒、拜耳法赤泥吸收含硫煙氣、母液蒸發(fā)排鹽和排鹽渣石灰岢化等過程消除了礦石中的硫?qū)ρ趸X生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)工藝的不利影響，在拜耳法氧化鋁廠，僅需增加礦石預(yù)焙燒工序，就能較經(jīng)濟(jì)的使用拜耳法處理高硫鋁土礦。對(duì)礦石進(jìn)行預(yù)焙燒，也消除了鋁土礦中的有機(jī)物對(duì)拜耳法氧化鋁生產(chǎn)過程的影響。
文檔編號(hào)C01F7/00GK101289210SQ20081011478
公開日2008年10月22日 申請(qǐng)日期2008年6月12日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月12日
發(fā)明者尹中林, 李新華, 武國寶, 路培乾 申請(qǐng)人:中國鋁業(yè)股份有限公司