專利名稱：含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于一種從鉬濕法冶煉過程產(chǎn)生的含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法。
背景技術(shù)：
國內(nèi)外鉬焙砂的濕法冶煉主要分為氨浸法與堿浸法，但無論采用何種工藝方法，都將產(chǎn)出大量的含鉬浸出渣。渣中鉬的主要存在形式為焙燒過程脫S不徹底的硫化鉬、欠氧化產(chǎn)生的二氧化鉬；以及不溶性鉬酸鹽如鉬酸鉛、鉬酸f丐等。 浸出渣中鉬的主要回收方法有碳酸鈉燒結(jié)法，該方法是利用空氣中的氧氣進(jìn)一步氧化渣中的鉬，進(jìn)而使渣中欠氧化的鉬變成可溶于堿性溶液中，蘇打在700 75(TC下分解鉬酸鹽及氧化物生成鉬酸鈉，此方法浸出率高，但能耗高、試劑消耗大；純堿直接浸出，該方法是利用純堿在90 95t:下直接浸出，可以浸出渣中以CaMo04、 Fe (Mo04)3形式存在的鉬，但產(chǎn)品形式為鉬酸鈉，還需要轉(zhuǎn)型為鉬酸銨；酸分解法，該方法是利用20% 30%鹽酸分解浸出渣，該方法存在鹽酸的揮發(fā)性及腐蝕較為嚴(yán)重，且需要回收酸鹽分解液中的鉬(《鉬冶金學(xué)》，中南大學(xué)出版社，向鐵根，2002，P132 136);也可以在之前先用酸鹽分解難溶鉬酸鹽(《利用氨浸渣生產(chǎn)工業(yè)鉬酸鈉》，中國鉬業(yè)，2003. 4， P32 35)，以上方法主要回收以不溶鉬酸鹽形式存在的鉬，對MoS2和Mo(^作用不大。次氯酸鹽分解法，或次氯酸鹽與蘇打聯(lián)合浸出法，此類方法對Mo^和Mo02浸出效果較好，但輔料次氯酸鹽較貴，且?guī)胍欢雀瑢罄m(xù)處理設(shè)備容易造成腐蝕(《含鉬廢渣的次氯酸鹽分解工藝》，中國鉬業(yè)，2002. 10，P20 23)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法，該回收方法簡便、高效、成本低、無廢水排放、對設(shè)備無腐蝕。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明包括如下步驟 A.配料、調(diào)槳將所述含鉬氨浸干渣料及占該干渣料重量30 50wt %的軟錳礦粉及水加入配料槽內(nèi)，所述軟錳礦粉含Mn(^為60wt% ;按每100g所述氨浸干渣料添加3 5ml的比例加入濃度為85wt^的磷酸，混合攪拌配成密度為1. 1 1. 4g/cm3的料漿，然后
加入氨水?dāng)嚢杈鶆?，控制料漿的ra值在9 10之間； B.加熱反應(yīng)將步驟A配料所得料漿加入密閉氨壓槽內(nèi)加熱攪拌，溫度120 14(TC之間，氨壓反應(yīng)1 3小時，然后冷卻至常壓； C.固液分離將步驟B加熱反應(yīng)后所得物料進(jìn)行固液分離，濾液為鉬酸銨溶液；濾渣再用水洗滌，其洗滌液或與所述鉬酸銨溶液合并，或返回A步驟作為調(diào)配料漿的水。
所述步驟A中，加入磷酸后再加入氨水，控制料漿的ra值在9 IO之間；最后將
料漿的密度調(diào)到1. 1 1. 4g/cm3。 所述步驟A中，所述軟錳礦粉的加入量按所述含鉬氨浸干渣料中含不溶鉬的重量計，即按每克不溶鉬加入5. 5 7. Og含Mn02為60wt^的軟錳礦粉；
所述步驟C中，采用布氏漏斗或離心過濾進(jìn)行固液分離；所述濾渣采用濾液體積 1 3倍量的水洗滌。 本發(fā)明采用軟錳礦粉作為氧化劑，磷酸作為部分不溶鉬酸鹽的分解劑，在溫度為 120 14(TC的氨壓條件下操作，可將氨浸渣中絕大部分的鉬以鉬酸銨溶液的形式回收利 用，其工藝流程簡便，能耗低，氨水消耗低，鉬回收率高，回收成本低，由于廢水回收利用，無 廢水排放，環(huán)境污染小。
具體實施例方式
下面結(jié)合具體實施方式
對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明的 上述主題的范圍僅限于下述實施例。
實施例1 :含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法步驟如下 A.配料、調(diào)漿首先將364g含鉬20. 77wt^的含鉬氨浸干渣料(不溶鉬 6. 84wt % )及Mn02含量為60wt %的軟錳礦粉145. 5g送入反應(yīng)槽內(nèi)，然后加入3升(3000g) 水?dāng)嚢杌旌暇鶆蚝螅尤霛舛葹?5%的磷酸llml充分?jǐn)嚢杈鶆蚝?，加入氨水，其料漿的ra 值控制在IO，最終的料漿比重為1. lg/cm 所得料漿待用； B.氨壓反應(yīng)將步驟A所得料漿加入氨壓槽內(nèi)，溫控13(TC加熱攪拌，待其溫度為 120°C后開始計時，氨壓反應(yīng)1. 0小時；反應(yīng)完畢，加入冷水夾套冷卻，待釜內(nèi)壓力降為0時， 其槽內(nèi)料漿待用； C.固液分離將經(jīng)步驟B反應(yīng)后的物料放入5升以上的燒杯，后倒入布氏漏斗內(nèi)
過濾，得鉬濃度為16. 74g/升的鉬酸銨溶液3. 6升；然后再采用10. 5升純凈水洗滌濾渣，
得鉬濃度為0. 2g/升的鉬酸銨溶液10. 2升(洗水)，該洗水與前述濾液合并得鉬濃度為
4. 53g/升的鉬酸銨溶液；該溶液可作為后續(xù)生產(chǎn)的原料液用。 本實施例尾渣干重469g、其中含鉬僅為2. 81%，鉬的回收率達(dá)82. 6% 。 實施例2 :含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法步驟如下 A.配料、調(diào)漿將含鉬14. 28wt% (不溶鉬7. 36wt% )的含鉬氨浸干渣料520g 及260g含Mn0260wt^的軟錳礦粉置于反應(yīng)槽內(nèi)，再加入含鉬1. 6g/升的固液分離后的濾渣 洗滌液2. 6升及濃度為85%磷酸20. 8ml攪拌混合均勻后，加入氨水，控制料漿的ffl值在 9. 0-9. 5之間，配料所得料漿比重為1. 32g/cm 所得料漿待用； B.加熱反應(yīng)將上述所得料漿加入密閉氨壓反應(yīng)釜內(nèi)加熱攪拌，溫控至135t:，氨 壓反應(yīng)2.0小時，然后冷卻； C.固液分離離心過濾，即得鉬濃度為13. 53g/升的鉬酸銨溶液3. 6升；濾渣用 4. 0升純凈水洗滌，得鉬濃度為1. 2g/升鉬酸銨溶液(洗滌液)4. 0升，該洗滌液返回步驟A 用以調(diào)制料漿。 本實施例鉬的回收率為75. 1X，尾渣干重769g、其中含鉬3. 24%。
實施例3 :含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法步驟如下 A.配料、調(diào)漿首先將含鉬13. 49wt% (不溶鉬8. 28wt% )的氨浸干渣800g、Mn02 含量為60wt^的軟錳礦粉400g、含鉬為1. 2g/升洗水3. 5升及濃度為85%的磷酸40ml以 及氨水加入配料槽內(nèi)，最終料漿的ra值控制在9. 5-10之間，其比重為1. 4g/cm3 ;
B.加熱反應(yīng)料漿加入氨壓槽內(nèi)，溫控125t:，反應(yīng)3小時后冷卻；
C.固液分離經(jīng)固液分離過濾得鉬濃度為19. 53g/升的鉬酸銨溶液3. 3升；濾渣 經(jīng)4. 8升純凈水洗滌，得鉬濃度為0. 8g/升的鉬酸銨溶液4. 6升。該溶液可作為后續(xù)生產(chǎn) 的原料液使用。 本實施例鉬的回收率為60. 76%，尾渣干重1073g，其中含鉬4. 1%。
實施例4 :含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法步驟如下A.配料、調(diào)漿首先將含鉬16. 52wt% (不溶鉬7. 36wt% )的氨浸干渣800g、Mn02
含量為60wt^的軟錳礦粉360g、含鉬為0. 8g/升洗水4. 0升及濃度為85%的磷酸16ml以
及氨水加入配料槽內(nèi)，最終料漿的PH值控制在10，其比重為1. 38g/cm3 ; B.加熱反應(yīng)而后加入氨壓槽內(nèi)，溫控13(TC，反應(yīng)3小時后冷卻； C.固液分離經(jīng)固液分離過濾得鉬濃度為23. 32g/升的鉬酸銨溶液3. 8升；濾渣
經(jīng)8升純凈水洗滌，得鉬濃度為0. 6g/升的鉬酸銨溶液7. 8升。該溶液可作為后續(xù)生產(chǎn)的
原料液使用。 本實施例鉬的回收率為63. 46X，尾渣干重998g，其中含鉬4. 21%。 需要說明的是雖然上述實施例已經(jīng)詳細(xì)描述了本發(fā)明的步驟和工藝，但本發(fā)明
并不限于上述實施例，如軟錳礦粉的重量、磷酸量均可以隨著其中所含的Mn(^和磷酸根的
比值而調(diào)整。凡是本領(lǐng)域技術(shù)人員從上述實施例中不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動就可以想到的替換方
式，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法，其特征在于，包括如下步驟A.配料、調(diào)漿將所述含鉬氨浸干渣料及占該干渣料重量30～50wt％的軟錳礦粉及水加入配料槽內(nèi)，所述軟錳礦粉含MnO2為60wt％；按每100g所述氨浸干渣料添加3～5ml的比例加入濃度為85wt％的磷酸，混合攪拌配成密度為1.1～1.4g/cm3的料漿，然后加入氨水?dāng)嚢杈鶆?，控制料漿的PH值在9～10之間；B.加熱反應(yīng)將步驟A配料所得料漿加入密閉氨壓槽內(nèi)加熱攪拌，溫度120～140℃之間，氨壓反應(yīng)1～3小時，然后冷卻至常壓；C.固液分離將步驟B加熱反應(yīng)后所得物料進(jìn)行固液分離，濾液為鉬酸銨溶液；濾渣再用水洗滌，其洗滌液或與所述鉬酸銨溶液合并，或返回A步驟作為調(diào)配料漿的水。
2. 按照權(quán)利要求1所述的含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法，其特征在于所述步驟a中，加入磷酸后再加入氨水，控制料漿的ra值在9 10之間；最后將料漿的密度調(diào)到1. 1 1. 4g/cm3。
3. 按照權(quán)利要求1或2所述的含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法，其特征在于所述步驟A中，所述軟錳礦粉的加入量按所述含鉬氨浸干渣料中含不溶鉬的重量計，即按每克不溶鉬加入5. 5 7. 0g含Mn02為60wt^的軟錳礦粉。
4. 按照權(quán)利要求1或2所述的含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法，其特征在于所述步驟C中，采用布氏漏斗或離心過濾進(jìn)行固液分離；所述濾渣采用濾液體積1 3倍量的水洗滌。
全文摘要
本發(fā)明屬于一種從鉬冶煉過程產(chǎn)生的含鉬氨浸渣中回收鉬酸銨溶液的方法。包括將含鉬氨浸渣與軟錳礦粉、水及磷酸混合調(diào)漿，在控制料漿pH值的條件下進(jìn)行氨壓反應(yīng)，然后進(jìn)行固液分離、洗滌，即得鉬酸銨溶液。該發(fā)明由于采用軟錳礦粉作為氧化劑，磷酸作為不溶鉬酸鹽的分解劑，在溫度為120～140℃及氨壓條件下進(jìn)行反應(yīng)，可將氨浸渣中60％以上的鉬以鉬酸銨溶液的形式回收利用，從而具有回收簡便、效率高、回收成本低、無廢水排放的特點。
文檔編號C01G39/00GK101780979SQ20091030020
公開日2010年7月21日 申請日期2009年1月15日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月15日
發(fā)明者何玉超, 蘭時林, 廖利波, 張正樞 申請人:自貢硬質(zhì)合金有限責(zé)任公司