專利名稱：制備氯氣的方法和系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于化工工藝過程技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及用氯化氫和氧氣制造氯氣的方法
和系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在使用含氯原料的工業(yè)過程中，例如曼海姆法生產(chǎn)硫酸鉀，甲烷氯化物、氯乙酸、 氯化石蠟及聚氨酯行業(yè)異氰酸酯(MDI/TDI)的生產(chǎn)過程中等，都會產(chǎn)生大量的副產(chǎn)氯化 氫。以聚氨酯行業(yè)為例，在生產(chǎn)MDI/TDI的過程中需要使用含氯原料C0Cl2，氯元素最終全 部轉(zhuǎn)化成副產(chǎn)HC1， 10萬t/a的MDI裝置約副產(chǎn)6萬t/a的氯化氫，10萬t/a的TDI裝置約 副產(chǎn)8. 39萬t/a的氯化氫。如果大量的副產(chǎn)氯化氫得不到合理利用，將嚴(yán)重制約相關(guān)產(chǎn)業(yè) 的健康發(fā)展。因此，人們一直希望找到一條既經(jīng)濟(jì)又安全的氯化氫制氯氣工藝路線，以實(shí)現(xiàn) 氯元素的循環(huán)利用。 現(xiàn)有技術(shù)中已經(jīng)報(bào)道了許多由氯化氫制備氯氣的方法，主要有電解法、無機(jī)氧化 劑直接氧化法和空氣/氧氣催化氧化法(即Deacon過程)。然而，這些方法均存在有局限 性，例如電解法的缺點(diǎn)是能耗太大，成本高。無機(jī)氧化劑直接氧化法的缺點(diǎn)是設(shè)備比較復(fù) 雜，產(chǎn)物分離困難，同時(shí)能耗較大。而Deacon過程是在CuCl2/CuO催化劑存在的條件下，由
氯化氫與氧反應(yīng)制氯氣的過程。 一般認(rèn)為Deacon過程的反應(yīng)式如下
F n CuC^/CuO 2HCI+1/2 02 、 、 H20+Cl2 上述反應(yīng)是可逆反應(yīng)，產(chǎn)物氣體中包含未反應(yīng)的氯化氫(HC1)、氧氣、原料氣體中 可能含有的少量惰性氣體，以及產(chǎn)物氯氣和水，該方法的HC1轉(zhuǎn)化率通常小于80%。
為了提高HC1的轉(zhuǎn)化率，Mortensen等人(M. Mortensen， R. G. Minet， T. T. Tsotis， S. W. Benson， The development of a dual fluidized-bed reactor system forthe conversion of hydrogen chloride to chlorine,Chem. Eng. Sci. 54 :2131-2139，1999)提 出了采用兩個(gè)循環(huán)流化床反應(yīng)器的氯化氫制氯氣過程。另外，中國專利ZL 02146784. 6種 公開了一種采用兩段循環(huán)流化床反應(yīng)器的氯化氫催化氧化制氯氣工藝方法及裝置。這兩 種方法均是根據(jù)反應(yīng)機(jī)理將該過程分為氧氯化和氯化兩個(gè)步驟，即在高溫下進(jìn)行氧氯化反 應(yīng)，在低溫下進(jìn)行氯化反應(yīng)，從而提高HC1的轉(zhuǎn)化率。但是，這兩種方法需要催化劑顆粒在 高溫反應(yīng)區(qū)和低溫區(qū)之間不斷循環(huán)，增加了能耗。另外，將催化劑在高溫區(qū)和低溫區(qū)之間不 斷循環(huán)，還在很大程度上使工藝操作的難度增加，且對催化劑性能的要求也相應(yīng)地提高。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明需要提供一種簡單易行的制備氯氣的方法和系統(tǒng)。為解決上述 技術(shù)問題中的至少一個(gè)，本發(fā)明的一個(gè)目的提供一種用于制備氯氣的方法，該方法可以克 服現(xiàn)有兩段循環(huán)氯化氫催化氧化制備氯氣方法的不足、工藝簡單易行，對催化劑無特殊要 求，且能獲得高氯收率。 本發(fā)明的另一目的是提供一種制備氯氣的系統(tǒng)，該系統(tǒng)的反應(yīng)器為普通的流化床
3或固定床，操作簡單平穩(wěn)、容易控制且氯收率高。 根據(jù)本發(fā)明的一方面，提供了一種制備氯氣的方法，包括以下步驟A、使氯化氫和 含氧氣體或者氧氣在催化劑存在的條件下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)；B、將步驟A中反應(yīng)之后所獲得的 混合氣體通入吸收液中，用于吸收未反應(yīng)的氯化氫；以及C、將所述吸收液中吸收的氯化氫 解吸后返回至步驟A。 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，將步驟C中解吸氯化氫后的吸收液返回至步驟B。
根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，將步驟B中吸收氯化氫之后的混合氣體中的氧氣和氯 氣分離出，并將分離出的氧氣返回至步驟A。 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述吸收液為質(zhì)量濃度為15_25%的鹽酸。
根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述含氧氣體可以為空氣。 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟A中所述催化劑的主活性組分可以為Cu、Fe、Cr或 Ru的金屬鹽。 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟A中氯化氫與含氧氣體或者氧氣發(fā)生反應(yīng)的溫度 可以為280-55(TC，壓力可以為0. 1-0. 5MPa。步驟A中氯化氫與所述氧氣或者含氧氣體中 的氧氣的摩爾比可以為l : 5-5 : 1。步驟A中氯化氫的重量空速可以為0.05-1. Oh—、通 過將反應(yīng)維持在該條件下，可以在一次反應(yīng)過程中實(shí)現(xiàn)較高的氯氣收率，且反應(yīng)速度較快。
根據(jù)本發(fā)明的另一方面，還提供了一種制備氯氣的系統(tǒng)，包括催化氧化反應(yīng)器， 所述催化氧化反應(yīng)器內(nèi)容納有催化劑，用于讓氯化氫和含氧氣體或者氧氣在催化劑的作用 下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)；氯化氫吸收裝置，所述氯化氫吸收裝置內(nèi)容納有用于吸收氯化氫的吸收 液，以接收在所述反應(yīng)器中反應(yīng)之后所獲得的混合氣體，并吸收其中的未反應(yīng)的氯化氫；以 及氯化氫解吸裝置，用于接收來自氯化氫吸收裝置的吸收液，以解吸其中所吸收的氯化氫， 并將該氯化氫返回至催化氧化反應(yīng)器。 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述系統(tǒng)進(jìn)一步包括氣體分離裝置，所述氣體分離裝 置用于接收來自氯化氫吸收裝置的氣體，以將反應(yīng)生成的氯氣、未反應(yīng)的氧氣以及其中所 包含的惰性氣體分離出，并將分離出的氧氣返回至催化氧化反應(yīng)器。 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，通過所述氯化氫解吸裝置將解吸氯化氫后的吸收液返 回至氯化氫吸收裝置。 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述催化氧化反應(yīng)器為固定床或流化床催化氧化反應(yīng) 器。 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述催化劑的主活性組分可以為Cu、Fe、Cr或Ru的金 根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述氯化氫與所述氧氣或者含氧氣體中的氧氣的摩爾 比可以為1 : 5-5 : l，反應(yīng)溫度可以為280-55(TC，反應(yīng)壓力可以為0. 1-0. 5MPa。所述氯 化氫的重量空速可以為0. 05-1. Oh—、通過將反應(yīng)維持在該條件下，可以在一次反應(yīng)過程中 實(shí)現(xiàn)較高的氯氣收率，且反應(yīng)速度較快。 在本發(fā)明的方法中，由于是直接將氯化氫和含氧氣體或者氧氣在催化劑存在的條 件下，通過一段反應(yīng)法制備氯氣，因此，與現(xiàn)有技術(shù)中的高溫氧氯化_低溫氯化兩段反應(yīng)法 相比，無需要將催化劑在兩個(gè)不同溫度區(qū)域之間不斷循環(huán)，從而降低了對催化劑的性能要 求，因此催化成本較低。同時(shí)，該方法的工藝簡單易行，能耗低。
此外，本發(fā)明的方法通過將反應(yīng)過程中未充分反應(yīng)的氯化氫吸收、解吸后返回系 統(tǒng)作為反應(yīng)原料再循環(huán)利用，可以實(shí)現(xiàn)高達(dá)90 %以上的氯氣收率。 本發(fā)明的系統(tǒng)由于采用的是一段反應(yīng)器結(jié)構(gòu)，與現(xiàn)有的兩段式反應(yīng)器相比，容易 加工，操作簡單平穩(wěn)、容易控制、成本低且氯收率高。 本發(fā)明附加的方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變 得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。


本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從下面結(jié)合附圖對實(shí)施例的描述中將變 得明顯和容易理解，其中 圖1為根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的制備氯氣的工藝流程圖；
圖2為根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的制備氯氣的系統(tǒng)示意圖；以及
圖3為根據(jù)本發(fā)明一個(gè)對比例的制備氯氣的系統(tǒng)示意圖。
具體實(shí)施例方式
下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終 相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附 圖描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能解釋為對本發(fā)明的限制。
如圖1所示，在根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例制備氯氣時(shí)，首先將氯化氫和含氧氣體 或者氧氣混合，在催化劑存在的條件下使兩者發(fā)生化學(xué)反應(yīng)?？諝庾鳛閬碓簇S富的天然氧 氣源，可以作為本發(fā)明的含氧氣體。另一方面，也可以直接采用氧氣以在較少的反應(yīng)循環(huán)次 數(shù)中達(dá)到較高的氯化氫轉(zhuǎn)化率。所使用的催化劑的主活性組分可以是Cu、 Fe、 Cr或Ru的 金屬鹽。為了獲得高效的催化活性，可以將這些主活性成分負(fù)載的催化劑載體上，以負(fù)載狀 態(tài)使用。在上述反應(yīng)過程中，通過將反應(yīng)控制在一定條件下進(jìn)行，可以在一次反應(yīng)過程中實(shí) 現(xiàn)較高的氯氣收率及較快的反應(yīng)速度。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，氯化氫與所述氧氣或者 含氧氣體中的氧氣的摩爾比可以為1 : 5 5 : 1，氯化氫的重量空速可以為0.05-1.0h一1。 可以將反應(yīng)條件控制在溫度為280-55(TC，壓力為0. 1-0. 5MPa。 由于氯化氫和含氧氣體或者氧氣之間的反應(yīng)是可逆反應(yīng)，在反應(yīng)結(jié)束后，得到的 氣體混合物中會含有一定量未反應(yīng)的氯化氫。因此，接著需要將上述反應(yīng)之后所獲得的混 合氣體通入吸收液中，用于吸收未反應(yīng)的氯化氫。由于氯化氫極易溶于水，因此可以采用 水或者不揮發(fā)性稀酸液作為吸收液。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，吸收液可以是質(zhì)量濃度為 15_25%的鹽酸。發(fā)明人通過大量試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，采用該濃度范圍的鹽酸可使吸收與解吸過程較 好地匹配，超過該范圍濃度的過高濃度的鹽酸不利于氯化氫的吸收，如果濃度過低則難以 在解吸過程實(shí)現(xiàn)。在將反應(yīng)后得到的氣體混合物中未反應(yīng)的氯化氫吸收后，吸收液中鹽酸 的質(zhì)量濃度可以達(dá)到30-35%。 然后，將吸收液中吸收的氯化氫解吸后作為反應(yīng)原料再利用。在將氯化氫解吸之 后，吸收液的質(zhì)量濃度約為15-25%。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，解吸氯化氫之后的吸收液 可以重新用作氯化氫吸收液。 在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，可以進(jìn)一步將吸收氯化氫之后的氣體中的氯氣和氧氣分離出，以得到純凈的氯氣產(chǎn)品和氧氣。為了充分利用原料，可以將得到的氧氣返回作為反 應(yīng)原料。 下面將結(jié)合圖2來描述根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例的用于制備氯氣的系統(tǒng)。如圖 2所示，根據(jù)本發(fā)明制備氯氣的系統(tǒng)的一個(gè)實(shí)施例，該系統(tǒng)包括催化氧化反應(yīng)器l，所述催 化氧化反應(yīng)器內(nèi)容納有催化劑，用于讓氯化氫和含氧氣體或者氧氣在催化劑的作用下發(fā)生 化學(xué)反應(yīng)；氯化氫吸收裝置2，所述氯化氫吸收裝置內(nèi)容納有用于吸收氯化氫的吸收液，以 接收在所述反應(yīng)器中反應(yīng)之后所獲得的混合氣體，并吸收其中的未反應(yīng)的氯化氫；以及氯 化氫解吸裝置3，用于接收來自氯化氫吸收裝置2的吸收液，以解吸其中所吸收的氯化氫， 并將該氯化氫返回催化氧化反應(yīng)器1。 所述催化氧化反應(yīng)器可以為固定床或者流化床催化氧化反應(yīng)器。所述催化劑的主 活性組分為Cu、 Fe、 Cr或Ru的金屬鹽。 在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述氯化氫解吸裝置3可以將解吸氯化氫后的吸收液 返回至氯化氫吸收裝置2再利用。 在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，氯化氫與所述氧氣或者含氧氣體中的氧氣的摩爾比 為l : 5 5 : 1，氯化氫的重量空速可以為0.05-1. Oh—、可以將反應(yīng)條件控制在溫度為 280-55(TC，壓力可以為0. 1-0. 5MPa。 在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，吸收液可以是質(zhì)量濃度為15_25%的鹽酸。采用該濃 度范圍的鹽酸可以使吸收與解吸過程較好地匹配，如果作為吸收液的鹽酸濃度過高則不利 于氯化氫的吸收，如果作為吸收液的鹽酸濃度過低則難以在解吸過程實(shí)現(xiàn)。在將反應(yīng)后 得到的氣體混合物中未反應(yīng)的氯化氫吸收后，氯化氫吸收裝置2中鹽酸的質(zhì)量濃度達(dá)到 30-35%，經(jīng)氯化氫解吸裝置3將吸收液中吸收的氯化氫解吸后作為反應(yīng)原料再利用。在將 氯化氫解吸之后，吸收液的質(zhì)量濃度約為15-25% 。 在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，該系統(tǒng)進(jìn)一步包括氣體分離裝置4和用于冷卻反應(yīng)后 氣體的換熱器5，所述氣體分離裝置用于接收來自氯化氫吸收裝置2的氣體，以將反應(yīng)生成 的氯氣和未反應(yīng)的氧氣分離出，并將分離出的氧氣返回至催化氧化反應(yīng)器1，以充分利用原 料。 經(jīng)過上述氯化氫催化氧化反應(yīng)、氯化氫吸收、解吸和回收等操作，氯氣的收率可以 達(dá)到90%以上。 下面通過具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說明。
實(shí)施例1 下面參照圖1來描述本實(shí)施例，在該實(shí)施例中催化劑的主要活性組分為在氧化鋁 載體上負(fù)載的氯化銅，氯化銅含量為10%。首先，將氯化氫和氧氣按照摩爾比為4 : l的配 比輸送到催化氧化反應(yīng)器1中，在所述負(fù)載催化劑催化下，兩者發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。氯化氫的重 量空速為0. 3h—、反應(yīng)溫度為45(TC，反應(yīng)壓力為0. lMPa。 將反應(yīng)后得到的混合氣體通過換熱器5冷卻后，輸送到鹽酸吸收塔2中，吸收塔2 中含有質(zhì)量濃度為21 %的鹽酸作為吸收液。所述混合氣體中未反應(yīng)的HC1被鹽酸吸收塔2 中的吸收液所吸收，得到質(zhì)量濃度為35 %的濃鹽酸，未吸收的Cl2與02進(jìn)入氣體分離裝置5 進(jìn)行分離，得到純的Cl2和02 ;其中02可以被返回至反應(yīng)器1再利用。 所述濃鹽酸可以在解吸塔3中進(jìn)行解吸，解吸塔頂流出的HC1可以被返回至反應(yīng)器1中，解吸塔釜流出的質(zhì)量濃度為21 %的鹽酸大部分返回進(jìn)入吸收塔2，少量的鹽酸可以 被排出。 在所獲得的由Cl2與02組成的混合氣體中，C^的體積百分比為78. 8%，02的體積 百分比為21. 2%，產(chǎn)物氯氣收率達(dá)到92. 8% 。 其中，將Cl2與02組成的混合氣體中Cl2分離出的裝置可以采用分離塔，理論塔板 數(shù)為IO，回流比為l，壓力0. 4MPa，塔釜溫度為3t:，塔頂溫度為-4(rC。分離結(jié)束后，塔釜液 氯純度為99. 99%。
對比例1 下面參照圖3來描述本對比例，在該對比例中催化劑的主要活性組分為在氧化鋁 載體上負(fù)載的氯化銅，氯化銅含量為10%。首先，將氯化氫和氧氣按照摩爾比為4 : l的配 比輸送到催化氧化反應(yīng)器1中，在所述負(fù)載催化劑催化下，兩者發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。氯化氫的重 量空速為0. 3h—、反應(yīng)溫度為450°C，反應(yīng)壓力為0. lMPa。將反應(yīng)結(jié)束后得到的混合氣體 輸送到鹽酸吸收塔2中，吸收塔2中含有質(zhì)量濃度為21%的鹽酸作為吸收液。所述混合氣 體中未反應(yīng)的HC1被鹽酸吸收塔2中的吸收液全部吸收為副產(chǎn)鹽酸，得到質(zhì)量濃度為35% 的濃鹽酸。 上述反應(yīng)得到的HC1和02的轉(zhuǎn)化率均為65% ，在所獲得的由Cl2與02組成的混合 氣體中，Cl2的體積百分比為78. 8%， 02的體積百分比為21. 2%，產(chǎn)物氯氣收率達(dá)到65%。
上述結(jié)果表明，采用本發(fā)明的方法和系統(tǒng)制備氯氣，可以直接將氯化氫和含氧氣 體在催化劑存在的條件下，通過一段反應(yīng)實(shí)現(xiàn)，在具有高氯氣收率的同時(shí)，不需要將催化劑 在兩個(gè)不同溫度區(qū)域之間循環(huán)，從而降低了對催化劑的性能要求，從而可以有效地節(jié)約催 化成本。 盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以 理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換 和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。
權(quán)利要求
一種制備氯氣的方法，包括以下步驟A、使氯化氫和含氧氣體或者氧氣在催化劑存在的條件下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)；B、將步驟A中的反應(yīng)之后所獲得的混合氣體通入吸收液中，用于吸收未反應(yīng)的氯化氫；以及C、將所述吸收液中吸收的氯化氫解吸后返回至步驟A。
2. 如權(quán)利要求1所述的方法，其中，將解吸氯化氫后的吸收液返回至步驟B。
3. 如權(quán)利要求1所述的方法，其中，將步驟B中吸收氯化氫之后的混合氣體中的氧氣和 氯氣分離出，并將分離出的氧氣返回至步驟A。
4. 如權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述吸收液為質(zhì)量濃度為15-25%的鹽酸。
5. 如權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述含氧氣體為空氣。
6. 如權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟A中所述催化劑的主活性組分為Cu、Fe、Cr或 Ru的金屬鹽。
7. 如權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟A中氯化氫與所述氧氣或者含氧氣體中的氧氣 發(fā)生反應(yīng)的溫度為280-55(TC，壓力為0. 1-0. 5MPa。
8. 如權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟A中氯化氫與所述氧氣或者含氧氣體中的氧氣的摩爾比為l:5-5:i。
9. 如權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟A中氯化氫的重量空速為0. 05-1. Oh—、
10. —種制備氯氣的系統(tǒng)，包括催化氧化反應(yīng)器，所述催化氧化反應(yīng)器內(nèi)容納有催化劑，用于讓氯化氫和含氧氣體或 者氧氣在催化劑的作用下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)；氯化氫吸收裝置，所述氯化氫吸收裝置內(nèi)容納有用于吸收氯化氫的吸收液，以接收在 所述反應(yīng)器中反應(yīng)之后所獲得的混合氣體，并吸收其中的未反應(yīng)的氯化氫；以及氯化氫解吸裝置，用于接收來自氯化氫吸收裝置的吸收液，以解吸其中所吸收的氯化 氫，并將該氯化氫返回至催化氧化反應(yīng)器。
11. 如權(quán)利要求io所述的系統(tǒng)，其中，進(jìn)一步包括氣體分離裝置，所述氣體分離裝置用于接收來自氯化氫吸收裝置的氣體，以將反應(yīng)生成的氯氣、未反應(yīng)的氧氣分離出，并將分離 出的氧氣返回至催化氧化反應(yīng)器。
12. 如權(quán)利要求IO所述的系統(tǒng)，其中，通過所述氯化氫解吸裝置將解吸氯化氫后的吸 收液返回至氯化氫吸收裝置。
13. 如權(quán)利要求10所述的系統(tǒng)，其中，所述催化氧化反應(yīng)器為固定床或者流化床催化 氧化反應(yīng)器。
14. 如權(quán)利要求10所述的系統(tǒng)，其中，所述催化劑的主活性組分為Cu、 Fe、 Cr或Ru的o
15. 如權(quán)利要求IO所述的系統(tǒng)，其中，所述氯化氫與所述氧氣或者含氧氣體中的氧氣 的摩爾比為l : 5-5 : l，反應(yīng)溫度為280-550。C，反應(yīng)壓力為0. 1-0. 5MPa。
16. 如權(quán)利要求10所述的系統(tǒng)，其中，所述氯化氫的重量空速為0. 05-1. Oh—全文摘要
本發(fā)明公開了一種制備氯氣的方法和系統(tǒng)。該制備氯氣的方法包括步驟使氯化氫和含氧氣體或者氧氣在催化劑存在的條件下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)；將反應(yīng)后獲得的混合氣體通入吸收液中將未反應(yīng)的氯化氫吸收；和將吸收的氯化氫解吸后返回再利用。該系統(tǒng)包括催化氧化反應(yīng)器，所述催化氧化反應(yīng)器內(nèi)容納有催化劑；氯化氫吸收裝置，其內(nèi)容納有氯化氫吸收液，以接收在所述反應(yīng)器中反應(yīng)之后所獲得的混合氣體，并吸收其中未反應(yīng)的氯化氫；和氯化氫解吸裝置，用于接收來自氯化氫吸收裝置的吸收液，以解吸其中所吸收的氯化氫，并將該氯化氫返回催化氧化反應(yīng)器。該方法和系統(tǒng)對催化劑的性能要求低，且操作簡單，氯氣收率高。
文檔編號C01B7/04GK101792126SQ20101010354
公開日2010年8月4日 申請日期2010年1月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月29日
發(fā)明者左宜贊, 王金福, 韓明漢, 魏飛 申請人:清華大學(xué)