專(zhuān)利名稱(chēng)：一種高品質(zhì)氯化鉀的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種氯化鉀的生產(chǎn)方法，尤其是一種以冶金高鉀粉塵的浸取液為原 料，采用多效真空蒸發(fā)生產(chǎn)高品質(zhì)氯化鉀的方法，屬于鉀鹽生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鉀資源在國(guó)民經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)中占有重要的戰(zhàn)略地位，當(dāng)中的氯化鉀是化學(xué)工業(yè)重要的 產(chǎn)品與原料，是合成硫酸鉀、硝酸鉀和氯酸鉀的主要原料，也是農(nóng)業(yè)生產(chǎn)所需的鉀肥產(chǎn)品。 我國(guó)是一個(gè)鉀資源嚴(yán)重短缺的國(guó)家，近年來(lái)我國(guó)有60%以上的鉀依賴(lài)于進(jìn)口。另一方面，我 國(guó)鋼鐵生產(chǎn)中每年會(huì)排放大量的冶金高鉀粉塵，其中尤以燒結(jié)煙塵灰的高鉀粉塵排放量最 大，這種排放不僅增加了環(huán)保壓力，更使寶貴的鉀資源白白浪費(fèi)掉，因此，如何有效利用冶 金高鉀粉塵，減輕環(huán)保壓力，并回收其中有用的鉀資源，以滿(mǎn)足工、農(nóng)業(yè)生產(chǎn)需要，是冶金、 化工行業(yè)的一個(gè)重要課題。目前氯化鉀的主要生產(chǎn)方法有1)以光鹵石為原料的冷分解一 正浮選、反浮選一冷結(jié)晶法；2)以苦鹵為原料的兌鹵法。因此，有必要研制并開(kāi)發(fā)以冶金高 鉀粉塵的浸取液為原料，采用多效真空蒸發(fā)生產(chǎn)高品質(zhì)氯化鉀的工藝。

發(fā)明內(nèi)容
為充分利用冶金高鉀粉塵，回收其中的鉀資源，本發(fā)明提供一種以冶金高鉀粉塵， 尤其以燒結(jié)煙塵灰的浸取液為原料，經(jīng)過(guò)多效真空蒸發(fā)生產(chǎn)高品質(zhì)氯化鉀的方法，以實(shí)現(xiàn) 循環(huán)經(jīng)濟(jì)及節(jié)能減排的目的。本發(fā)明提供的是這樣一種高品質(zhì)氯化鉀的生產(chǎn)方法，其特征在于包括下列步驟
A、將含鉀粉塵的浸提液預(yù)熱至110 130°C；
B、將A步驟加熱的浸提液用溫度為130 151°C、壓力為0.25 0. 5MPa的蒸汽進(jìn)行加 熱，在溫度為105 125°C、壓力為0. 11 0. 25MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中 的KCl濃度為250 310g/L、NaCl濃度為35 90g/L，得一效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿；
C、將步驟B的一效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿用溫度為105 125°C、壓力為0.15 0. 25MPa 的蒸汽進(jìn)行加熱，在溫度為80 100°C、壓力為0. 05 0. IOMPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制 蒸發(fā)料液中的KCl濃度為320 400g/L、NaCl濃度為50 120g/L，得二效蒸發(fā)完成液及 鉀鹽漿；
D、將步驟C的二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿用溫度為80 100°C、壓力為0.05 0. IOMPa 的蒸汽進(jìn)行加熱，在溫度為60 80°C、壓力為0. 020 0. 035MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控 制蒸發(fā)料液中的KCl濃度為250 410g/L、NaCl濃度為80 150g/L，得三效蒸發(fā)完成液 及鉀鹽漿，鉀鹽漿經(jīng)脫水干燥后，得高品質(zhì)氯化鉀產(chǎn)品；
E、將步驟D的三效蒸發(fā)完成液用溫度為60 80°C、壓力為0.020 0. 035MPa的蒸汽 進(jìn)行加熱，在溫度為40 50°C、壓力為0. 011 0. OOSMPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā) 料液中的KCl濃度為160 360g/L、NaCl濃度為100 230g/L，得四效蒸發(fā)完成液及鉀鹽 漿，鉀鹽漿經(jīng)脫水干燥后，得工業(yè)用氯化鉀產(chǎn)品；四效蒸發(fā)完成液返回浸提工序浸提含鉀粉塵。所述A步驟中浸提液是用常規(guī)方法用水浸提含鉀粉塵所得的浸提液。所述A步驟中浸提液的預(yù)熱是利用生蒸汽冷凝水或蒸發(fā)產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽逐級(jí)完 成的，即先用三效蒸發(fā)產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽將浸提液加熱至50 65°C，后用二效蒸發(fā)產(chǎn)生的次 級(jí)蒸汽將浸提液加熱至70 85°C，再用一效蒸發(fā)產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽將浸提液加熱至95 110°C，最后用一效生蒸汽冷凝水將浸提液加熱至110 120°C。所述步驟B、C、D、E的蒸發(fā)是在常規(guī)強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)罐中完成的。所述步驟D、E的脫水干燥是在常規(guī)離心機(jī)上完成脫水，再在常規(guī)干燥設(shè)備中完成 干燥的。本發(fā)明具有下列優(yōu)點(diǎn)和效果
1.利用工業(yè)廢棄物生產(chǎn)氯化鉀，變廢為寶本發(fā)明以冶金含鉀粉塵的浸取液為原料，尤 其是以鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙塵灰的浸取液為原料，采用多效蒸發(fā)生產(chǎn)出高品質(zhì)氯化鉀，實(shí)現(xiàn)了 廢物的有價(jià)利用，變廢為寶，創(chuàng)造了價(jià)值，實(shí)現(xiàn)了循環(huán)經(jīng)濟(jì)。2.多效蒸發(fā)生產(chǎn)出不同品質(zhì)的氯化鉀本發(fā)明通過(guò)控制各效蒸發(fā)罐料液中的氯化 鉀及氯化鈉濃度來(lái)實(shí)現(xiàn)分效生產(chǎn)高品質(zhì)和普通工業(yè)級(jí)的產(chǎn)品氯化鉀。3.生產(chǎn)系統(tǒng)廢水閉路循環(huán)利用，既節(jié)約用水，又無(wú)廢水排放本發(fā)明通過(guò)采取制鉀 系統(tǒng)產(chǎn)生的冷凝水和收集設(shè)備密封水、冷卻水去浸取用，制鉀母液返回系統(tǒng)等措施，達(dá)到了 生產(chǎn)系統(tǒng)廢水的閉路循環(huán)，節(jié)約了用水，實(shí)現(xiàn)了廢水的零排放，保護(hù)了環(huán)境。4.采取多級(jí)預(yù)熱、多效真空蒸發(fā)及充分利用余熱等節(jié)能措施，提高系統(tǒng)的熱經(jīng)濟(jì)， 降低了能耗，節(jié)約了能源①利用二次蒸汽和冷凝水多級(jí)預(yù)熱將進(jìn)料鹵水溫度提高到接近 I效蒸發(fā)料液溫度進(jìn)罐，降低蒸汽的消耗；②采用四效真空蒸發(fā)，增加蒸汽的利用次數(shù)，降 低蒸汽消耗；③冷凝水多級(jí)閃發(fā)，充分回收熱量，降低蒸汽消耗；④利用末效混合冷凝水去 浸取用，一方面充分回收了冷凝水及其余熱，提高進(jìn)料鹵水溫度；另一方面又可提高氯化鉀 的浸出率。通過(guò)以上措施，提高了系統(tǒng)的熱經(jīng)濟(jì)，降低了能耗，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排的目的?？傊?，本發(fā)明既可有效利用含鉀工業(yè)廢棄物如冶金高鉀粉塵，尤其以燒結(jié)煙塵灰 的浸取液為原料，經(jīng)過(guò)多效蒸發(fā)生產(chǎn)出含量達(dá)90%以上的高品質(zhì)氯化鉀，變廢為寶，又可實(shí) 現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的閉路循環(huán)，達(dá)到零排放，無(wú)污染，各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)非常理想，水、電、汽的消 耗較低，完全實(shí)現(xiàn)了循環(huán)經(jīng)濟(jì)及節(jié)能減排的目的。


圖1為本發(fā)明之工藝設(shè)備示意圖。圖1中，3、7、9、11分別為一效 四效蒸發(fā)罐的蒸發(fā)室，2、27、25、22分別為一效 四效蒸發(fā)罐的加熱室，1、28J6、23分別為一效 四效蒸發(fā)罐的冷凝水桶，24為閃發(fā)桶，14 為混合冷凝器，10、8、6、5分別為一級(jí) 四級(jí)預(yù)熱器，可為列管式換熱器或板式換熱器，4為 與蒸汽鍋爐相連的蒸汽管，12、15分別為與冷卻循環(huán)水系統(tǒng)相連的冷卻水輸入管和輸出管， 13為與真空系統(tǒng)相連的真空管，16為與浸提工序相連的母液輸送管，17為與離心分離機(jī)相 連的鉀鹽漿輸送管，18為與浸提工序相連的冷凝水輸送管，19為與浸提工序相連的浸提液 輸送管，20為與蒸汽鍋爐相連的冷凝水輸送管，21為離心分離機(jī)相連的鉀鹽漿輸送管。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步描述。實(shí)施例1
A、將含鉀的燒結(jié)煙塵灰的浸取液(氯化鉀含量為251g/l，氯化鈉含量為55g/l)經(jīng)輸送 管19送入一級(jí)預(yù)熱器10中，用三效蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽及閃發(fā)桶M產(chǎn)生的閃發(fā)蒸汽 將一級(jí)預(yù)熱器10中的浸提液加熱至50°C，送二級(jí)預(yù)熱器8中，用二效蒸發(fā)罐7產(chǎn)生的次級(jí) 蒸汽將二級(jí)預(yù)熱器8中的浸提液加熱至70°C后，送三級(jí)預(yù)熱器6中，用一效蒸發(fā)罐3產(chǎn)生的 次級(jí)蒸汽將三級(jí)預(yù)熱器6中的浸提液加熱至95°C后，送四級(jí)預(yù)熱器5中，用一效冷凝水桶1 中的冷凝水將四級(jí)預(yù)熱器5中的浸提液加熱至110°C送入一效蒸發(fā)罐加熱室2中；經(jīng)四級(jí) 預(yù)熱器5換熱后的冷凝水經(jīng)管道送入閃發(fā)桶M中，在閃發(fā)桶M中產(chǎn)生的閃發(fā)蒸汽與三效 蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽合并后進(jìn)入四效加熱室22中，在閃發(fā)桶M中的冷凝水經(jīng)閃發(fā)降 溫后送鍋爐回用；
B、將進(jìn)入一效蒸發(fā)罐加熱室2中的加熱浸提液，用管道4送入的溫度為130°C、壓力 為0. 25MPa的蒸汽進(jìn)行加熱，加熱后的浸提液進(jìn)入蒸發(fā)室3中，在溫度為105°C、壓力為 0. IlMPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃度為290g/L、NaCl濃度為64g/L， 得一效蒸發(fā)完成液，蒸發(fā)完成液經(jīng)管道進(jìn)入二效蒸發(fā)罐中；
C、一效蒸發(fā)罐3產(chǎn)生的溫度為105°C、壓力為0.15MPa的次級(jí)蒸汽進(jìn)入二效蒸發(fā)罐加 熱室27中，對(duì)一效蒸發(fā)完成液進(jìn)行加熱，加熱后的一效蒸發(fā)完成液進(jìn)入二效蒸發(fā)罐的蒸發(fā) 室7中，在溫度為83°C、壓力為0. 05MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃度 為355g/L、NaCl濃度為89g/L，得二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿，并經(jīng)管道進(jìn)入三效蒸發(fā)罐中； 二效蒸發(fā)罐加熱室27的冷凝水進(jìn)入冷凝水桶觀中，再轉(zhuǎn)入冷凝水桶沈中；
D、二效蒸發(fā)罐7產(chǎn)生的溫度為83°C、壓力為0.05MPa的次級(jí)蒸汽進(jìn)入三效蒸發(fā)罐加熱 室25中，對(duì)二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿進(jìn)行加熱，加熱后的二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿進(jìn)入三 效蒸發(fā)罐的蒸發(fā)室9中，在溫度為62°C、壓力為0. 021MI^a的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料 液中的KCl濃度為270g/L、NaCl濃度為U9g/L，得三效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿，鉀鹽漿經(jīng)輸 送管21送離心分離機(jī)進(jìn)行脫水后，再送干燥裝置進(jìn)行干燥后，得氯化鉀含量為99. 的高 品質(zhì)氯化鉀產(chǎn)品；三效蒸發(fā)完成液送入四效蒸發(fā)罐中；三效蒸發(fā)罐加熱室25的冷凝水進(jìn)入 冷凝水桶26中，再轉(zhuǎn)入冷凝水桶23中；
E、三效蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的溫度為62°C、壓力為0.02IMPa的次級(jí)蒸汽進(jìn)入四效蒸發(fā)罐加 熱室22中，對(duì)三效蒸發(fā)完成液進(jìn)行加熱，加熱后的三效蒸發(fā)完成液進(jìn)入四效蒸發(fā)罐的蒸發(fā) 室11中，在溫度為43°C、壓力為0. 0087MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃 度為180g/L、NaCl濃度為210g/L，得四效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿；四效蒸發(fā)完成液經(jīng)輸送管 16返回浸提工序浸提含鉀粉塵；鉀鹽漿經(jīng)輸送管17送離心分離機(jī)脫水后再送干燥設(shè)備進(jìn) 行干燥后，得氯化鉀含量為93. 4%的工業(yè)用氯化鉀產(chǎn)品；四效蒸發(fā)罐11產(chǎn)生的蒸汽在冷凝 器14中冷凝后進(jìn)入循環(huán)冷卻水系統(tǒng)循環(huán)使用；四效蒸發(fā)罐加熱室22的冷凝水進(jìn)入冷凝水 桶23中，經(jīng)輸送管18送浸提工序參與對(duì)粉塵的浸提。實(shí)施例2
A、將含鉀的燒結(jié)煙塵灰的浸取液(氯化鉀含量為200g/l，氯化鈉含量為35g/l)經(jīng)輸送 管19送入一級(jí)預(yù)熱器10中，用三效蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽及閃發(fā)桶M產(chǎn)生的閃發(fā)蒸汽將一級(jí)預(yù)熱器10中的浸提液加熱至60°C，送二級(jí)預(yù)熱器8中，用二效蒸發(fā)罐7產(chǎn)生的次級(jí) 蒸汽將二級(jí)預(yù)熱器8中的浸提液加熱至85°C后，送三級(jí)預(yù)熱器6中，用一效蒸發(fā)罐3產(chǎn)生的 次級(jí)蒸汽將三級(jí)預(yù)熱器6中的浸提液加熱至108°C后，送四級(jí)預(yù)熱器5中，用一效冷凝水桶 1中的冷凝水將四級(jí)預(yù)熱器5中的浸提液加熱至120°C送入一效蒸發(fā)罐加熱室2中；經(jīng)四級(jí) 預(yù)熱器5換熱后的冷凝水經(jīng)管道送入閃發(fā)桶M中，在閃發(fā)桶M中產(chǎn)生的閃發(fā)蒸汽與三效 蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽合并后進(jìn)入四效加熱室22中，在閃發(fā)桶M中的冷凝水經(jīng)閃發(fā)降 溫后送鍋爐回用；
B、將進(jìn)入一效蒸發(fā)罐加熱室2中的加熱浸提液，用溫度為151°C、壓力為0.的蒸汽 進(jìn)行加熱，加熱后的浸提液進(jìn)入蒸發(fā)室3中，在溫度為121°C、壓力為0. 2MPa的條件下進(jìn)行 蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃度為270g/L、NaCl濃度為47g/L，得一效蒸發(fā)完成液，蒸 發(fā)完成液經(jīng)管道進(jìn)入二效蒸發(fā)罐中；
C、一效蒸發(fā)罐3產(chǎn)生的溫度為121°C、壓力為0.2MPa的次級(jí)蒸汽進(jìn)入二效蒸發(fā)罐加熱 室27中，對(duì)一效蒸發(fā)完成液進(jìn)行加熱，加熱后的一效蒸發(fā)完成液送入二效蒸發(fā)罐的蒸發(fā)室 7中，在溫度為94°C、壓力為0. OSMPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃度為 360/L、NaCl濃度為80g/L，得二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿，并經(jīng)管道送入三效蒸發(fā)罐中；二效 蒸發(fā)罐加熱室27的冷凝水進(jìn)入冷凝水桶觀中，再轉(zhuǎn)入冷凝水桶沈中；
D、二效蒸發(fā)罐7產(chǎn)生的溫度為94°C、壓力為0.OSMPa的次級(jí)蒸汽進(jìn)入三效蒸發(fā)罐加熱 室25中，對(duì)二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿進(jìn)行加熱，加熱后的二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿進(jìn)入三 效蒸發(fā)罐的蒸發(fā)室9中，在溫度為69°C、壓力為0. 03MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料 液中的KCl濃度為290g/L、NaCl濃度為110g/L，得三效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿，鉀鹽漿經(jīng)輸 送管21送離心分離機(jī)進(jìn)行脫水后，再送干燥裝置進(jìn)行干燥后，得氯化鉀含量為99. 的高 品質(zhì)氯化鉀產(chǎn)品；三效蒸發(fā)完成液送入四效蒸發(fā)罐中；三效蒸發(fā)罐加熱室25的冷凝水進(jìn)入 冷凝水桶26中，再轉(zhuǎn)入冷凝水桶23中；
E、三效蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的溫度為69°C、壓力為0.03MPa的次級(jí)蒸汽進(jìn)入四效蒸發(fā)罐加熱 室22中，對(duì)三效蒸發(fā)完成液進(jìn)行加熱，加熱后的三效蒸發(fā)完成液進(jìn)入四效蒸發(fā)罐的蒸發(fā)室 11中，在溫度為43°C、壓力為0. 0087MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃度 為180g/L、NaCl濃度為210g/L，得四效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿；四效蒸發(fā)完成液經(jīng)輸送管16 返回浸提工序浸提含鉀粉塵；鉀鹽漿經(jīng)輸送管17送離心分離機(jī)脫水后再送干燥設(shè)備進(jìn)行 干燥后，得氯化鉀含量為93. 4%的工業(yè)用氯化鉀產(chǎn)品；四效蒸發(fā)罐11產(chǎn)生的蒸汽在冷凝器 14中冷凝后進(jìn)入循環(huán)冷卻水系統(tǒng)；四效蒸發(fā)罐加熱室22的冷凝水進(jìn)入冷凝水桶^中，經(jīng) 輸送管18送浸提工序參與對(duì)粉塵的浸提。 實(shí)施例3
A、將含鉀的燒結(jié)煙塵灰的浸取液(氯化鉀含量為270g/l，氯化鈉含量為65g/l)經(jīng)輸送 管19送入一級(jí)預(yù)熱器10中，用三效蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽及閃發(fā)桶M產(chǎn)生的閃發(fā)蒸汽 將一級(jí)預(yù)熱器10中的浸提液加熱至55°C，送二級(jí)預(yù)熱器8中，用二效蒸發(fā)罐7產(chǎn)生的次級(jí) 蒸汽將二級(jí)預(yù)熱器8中的浸提液加熱至80°C后，送三級(jí)預(yù)熱器6中，用一效蒸發(fā)罐3產(chǎn)生的 次級(jí)蒸汽將三級(jí)預(yù)熱器6中的浸提液加熱至102°C后，送四級(jí)預(yù)熱器5中，用一效冷凝水桶 1中的冷凝水將四級(jí)預(yù)熱器5中的浸提液加熱至119°C送入一效蒸發(fā)罐加熱室2中；經(jīng)四級(jí) 預(yù)熱器5換熱后的冷凝水經(jīng)管道送入閃發(fā)桶M中，在閃發(fā)桶M中產(chǎn)生的閃發(fā)蒸汽與三效蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽合并后進(jìn)入四效加熱室22中，在閃發(fā)桶M中的冷凝水經(jīng)閃發(fā)降 溫后送鍋爐回用；
B、將進(jìn)入一效蒸發(fā)罐加熱室2中的加熱浸提液，用溫度為143°C、壓力為0.的蒸汽 進(jìn)行加熱，加熱后的浸提液進(jìn)入蒸發(fā)室3中，在溫度為115°C、壓力為0. 17MI^的條件下進(jìn)行 蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃度為310g/L、NaCl濃度為75g/L，得一效蒸發(fā)完成液，蒸 發(fā)完成液經(jīng)管道進(jìn)入二效蒸發(fā)罐中；
C、一效蒸發(fā)罐3產(chǎn)生的溫度為115°C、壓力為0.17MI^的次級(jí)蒸汽進(jìn)入二效蒸發(fā)罐加熱 室27中，對(duì)一效蒸發(fā)完成液進(jìn)行加熱，加熱后的一效蒸發(fā)完成液送入二效蒸發(fā)罐的蒸發(fā)室 7中，在溫度為90°C、壓力為0. 068MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃度為 340/L、NaCl濃度為100g/L，得二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿，并經(jīng)管道送入三效蒸發(fā)罐中；二 效蒸發(fā)罐加熱室27的冷凝水進(jìn)入冷凝水桶觀中，再轉(zhuǎn)入冷凝水桶沈中；
D、二效蒸發(fā)罐7產(chǎn)生的溫度為90°C、壓力為0.068MI^的次級(jí)蒸汽進(jìn)入三效蒸發(fā)罐加熱 室25中，對(duì)二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿進(jìn)行加熱，加熱后的二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿進(jìn)入三 效蒸發(fā)罐的蒸發(fā)室9中，在溫度為67°C、壓力為0. 027MI^的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料 液中的KCl濃度為270g/L、NaCl濃度為U9g/L，得三效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿，鉀鹽漿經(jīng)輸 送管21送離心分離機(jī)進(jìn)行脫水后，再送干燥裝置進(jìn)行干燥后，得氯化鉀含量為99. 的高 品質(zhì)氯化鉀產(chǎn)品；三效蒸發(fā)完成液送入四效蒸發(fā)罐中；三效蒸發(fā)罐加熱室25的冷凝水進(jìn)入 冷凝水桶26中，再轉(zhuǎn)入冷凝水桶23中；
E、三效蒸發(fā)罐9產(chǎn)生的溫度為67°C、壓力為0.027MPa的次級(jí)蒸汽進(jìn)入四效蒸發(fā)罐加 熱室22中，對(duì)三效蒸發(fā)完成液進(jìn)行加熱，加熱后的三效蒸發(fā)完成液進(jìn)入四效蒸發(fā)罐的蒸發(fā) 室11中，在溫度為43°C、壓力為0. 0087MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中的KCl濃 度為180g/L、NaCl濃度為210g/L，得四效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿；四效蒸發(fā)完成液經(jīng)輸送管 16返回浸提工序浸提含鉀粉塵；鉀鹽漿經(jīng)輸送管17送離心分離機(jī)脫水后再送干燥設(shè)備進(jìn) 行干燥后，得氯化鉀含量為93. 4%的工業(yè)用氯化鉀產(chǎn)品；四效蒸發(fā)罐11產(chǎn)生的蒸汽在冷凝 器14中冷凝后進(jìn)入循環(huán)冷卻水系統(tǒng)；四效蒸發(fā)罐加熱室22的冷凝水進(jìn)入冷凝水桶23中， 經(jīng)輸送管18送浸提工序參與對(duì)粉塵的浸提。
權(quán)利要求
1.一種高品質(zhì)氯化鉀的生產(chǎn)方法，其特征在于包括下列步驟A、將含鉀粉塵的浸提液預(yù)熱至110 130°C；B、將A步驟加熱的浸提液用溫度為130 151°C、壓力為0.25 0. 5MPa的蒸汽進(jìn)行加 熱，在溫度為105 125°C、壓力為0. 11 0. 25MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā)料液中 的KCl濃度為250 310g/L、NaCl濃度為35 90g/L，得一效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿；C、將步驟B的一效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿用溫度為105 125°C、壓力為0.15 0. 25MPa 的蒸汽進(jìn)行加熱，在溫度為80 100°C、壓力為0. 05 0. IOMPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制 蒸發(fā)料液中的KCl濃度為320 400g/L、NaCl濃度為50 120g/L，得二效蒸發(fā)完成液及 鉀鹽漿；D、將步驟C的二效蒸發(fā)完成液及鉀鹽漿用溫度為80 100°C、壓力為0.05 0. IOMPa 的蒸汽進(jìn)行加熱，在溫度為60 80°C、壓力為0. 020 0. 035MPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控 制蒸發(fā)料液中的KCl濃度為250 410g/L、NaCl濃度為80 150g/L，得三效蒸發(fā)完成液 及鉀鹽漿，鉀鹽漿經(jīng)脫水干燥后，得高品質(zhì)氯化鉀產(chǎn)品；E、將步驟D的三效蒸發(fā)完成液用溫度為60 80°C、壓力為0.020 0. 035MPa的蒸汽 進(jìn)行加熱，在溫度為40 50°C、壓力為0. 011 0. OOSMPa的條件下進(jìn)行蒸發(fā)，并控制蒸發(fā) 料液中的KCl濃度為160 360g/L、NaCl濃度為100 230g/L，得四效蒸發(fā)完成液及鉀鹽 漿，鉀鹽漿經(jīng)脫水干燥后，得工業(yè)用氯化鉀產(chǎn)品；四效蒸發(fā)完成液返回浸提工序浸提含鉀粉塵。
2.如權(quán)利要求1所述的高品質(zhì)氯化鉀的生產(chǎn)方法，其特征在于所述A步驟中浸提液是 用常規(guī)方法用水浸提含鉀粉塵所得的浸提液。
3.如權(quán)利要求1所述的高品質(zhì)氯化鉀的生產(chǎn)方法，其特征在于所述A步驟中浸提液 的預(yù)熱是利用生蒸汽冷凝水或蒸發(fā)產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽逐級(jí)完成的，即先用三效蒸發(fā)產(chǎn)生的次 級(jí)蒸汽將浸提液加熱至50 65°C，后用二效蒸發(fā)產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽將浸提液加熱至70 85°C，再用一效蒸發(fā)產(chǎn)生的次級(jí)蒸汽將浸提液加熱至95 110°C，最后用一效生蒸汽冷凝 水將浸提液加熱至110 120°C。
4.如權(quán)利要求1所述的高品質(zhì)氯化鉀的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟B、C、D、E的 蒸發(fā)是在常規(guī)強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)罐中完成的。
5.如權(quán)利要求1所述的高品質(zhì)氯化鉀的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟D、E的脫水干 燥是在常規(guī)離心機(jī)上完成脫水，再在常規(guī)干燥設(shè)備中完成干燥的。
全文摘要
本發(fā)明提供一種高品質(zhì)氯化鉀的生產(chǎn)方法，其特征在于將含鉀粉塵的浸提液預(yù)熱至110～130℃，依次經(jīng)過(guò)一效蒸發(fā)、二效蒸發(fā)、三效蒸發(fā)，得高品質(zhì)氯化鉀產(chǎn)品，三效蒸發(fā)后的蒸發(fā)完成液經(jīng)四效蒸發(fā)后，得工業(yè)用氯化鉀產(chǎn)品，四效蒸發(fā)完成液及混合冷凝水返回浸提工序浸提含鉀粉塵，實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用。本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單，能耗低，無(wú)廢水排放，有利于環(huán)保，節(jié)約了資源，為含鉀工業(yè)廢棄物的利用開(kāi)辟了一條新的應(yīng)用途徑，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟(jì)的目的。
文檔編號(hào)C01D3/04GK102145902SQ20111012254
公開(kāi)日2011年8月10日 申請(qǐng)日期2011年5月12日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月12日
發(fā)明者唐瓊花, 閆新平 申請(qǐng)人:唐山匯鑫嘉德節(jié)能減排科技股份有限公司