專利名稱：一種提高天然氣制氫轉(zhuǎn)化效率的工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化領域，具體涉及一種天然氣和蒸汽轉(zhuǎn)化為氫氣的工藝。
背景技術：
天然氣轉(zhuǎn)化制氫屬于高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化技術，目前被廣泛應用于制氫行業(yè)，規(guī)?？梢詮拿啃r幾百標立到每小時幾十萬標立。天然氣制氫技術是以天然氣為制氫原料，同時配以一定倍率的蒸汽成為混合原料氣，在高溫環(huán)境中，由催化劑作用而轉(zhuǎn)化成氫氣。天然氣轉(zhuǎn)化成氫氣的反應過程是在裝填有轉(zhuǎn)化催化劑的轉(zhuǎn)化管中進行，轉(zhuǎn)化管安裝在轉(zhuǎn)化爐中。轉(zhuǎn)化反應的整個過程需要吸收大量熱能，該熱能由轉(zhuǎn)化爐燃燒氣氛通過輻射和對流、傳導等加熱方式對轉(zhuǎn)化管供熱，然后通過 轉(zhuǎn)化管壁向管內(nèi)的催化劑和原料氣提供熱能。配置混合燃料氣所需要的蒸汽來源于制氫系統(tǒng)自產(chǎn)，即利用轉(zhuǎn)化爐燃燒后的高溫煙氣余熱和混合原料氣反應后的高溫初級氫氣——轉(zhuǎn)化氣的余熱，經(jīng)過余熱鍋爐進行熱交換產(chǎn)生蒸汽。在天然氣轉(zhuǎn)化成氫氣的工藝中，混合原料氣中天然氣與蒸汽的配比值(稱為水碳比)有嚴格的規(guī)定，因為水碳比高容易產(chǎn)生尖晶石，水碳比過低容易發(fā)生積碳，這二種現(xiàn)象都會造成催化劑失效。水碳比的值是否恰當，直接關系到天然氣轉(zhuǎn)化氫氣效率大小，因此水碳比是天然氣轉(zhuǎn)化氫氣的一個關鍵性的工藝參數(shù)。另外轉(zhuǎn)化反應的溫度也決定了轉(zhuǎn)化反應效率大小，原則上在催化劑耐溫極限的范疇內(nèi)溫度越高，轉(zhuǎn)化效率也高。由此可見，轉(zhuǎn)化氣溫度也是天然氣轉(zhuǎn)化氫氣的一個關鍵性的工藝參數(shù)。在實際運行中，水碳比和轉(zhuǎn)化氣溫度都作為關鍵性的工藝參數(shù)被強行執(zhí)行。目前世界上使用的天然氣轉(zhuǎn)化催化劑有效工作特性是水碳比為2.6 5. O、轉(zhuǎn)化溫度640 880°C、轉(zhuǎn)化壓力沒有絕對限制，在這些特性范疇內(nèi)催化劑能安全運行，也就是說在這些參數(shù)區(qū)間運行能保證天然氣轉(zhuǎn)化成氫氣，而且沒有任何安全問題，所不同的是轉(zhuǎn)化氣的氫氣含量有很大差別。在高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化行業(yè)中規(guī)定水碳比為3 3. 5,出轉(zhuǎn)化溫度為800 830°C,轉(zhuǎn)化反應壓力在I. IMPa以上，這套工藝中可調(diào)控的工況區(qū)間很大，水碳比與轉(zhuǎn)化溫度在可調(diào)區(qū)間的搭配可變性也很大，不同的搭配，其轉(zhuǎn)化效率完全不同，為此在實際運行中，按這套工藝執(zhí)行，轉(zhuǎn)化氣的含氫量通常在69 71%之間。由于這種工藝的轉(zhuǎn)化氣中氫氣含量不高，其中的甲烷、一氧化碳、二氧化碳等雜質(zhì)含量卻反而較高，因此造成轉(zhuǎn)化氣的總碳量上升，成品氫氣的收得率低下。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術問題是通過調(diào)整和優(yōu)化工藝，提供一種可以提高轉(zhuǎn)化氣的氫氣含量，降低雜質(zhì)量的工藝方法。為解決以上技術問題，本發(fā)明的技術方案是一種提高天然氣制氫轉(zhuǎn)化效率的工藝，包括天然氣的轉(zhuǎn)化和提純工序，在所述天然氣轉(zhuǎn)化工序中，水碳比為3. 8 4. 4，轉(zhuǎn)化氣溫度為832 860°C，轉(zhuǎn)化壓力為0. 85-0. 95MPa ;所述轉(zhuǎn)化工藝的運行負荷范圍是30% -100%。高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化反應式如下CnHJnH2O — nCO (n+m/2) H2(I) C0+3H2 = CH4+H20 A//L = ~206kj/mol(2)C0+CH4 = C02+H2 AHl9g = ~4lkJ1 mo1(3 )根據(jù)反應式可以看出，在高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化后，其主要成分是氫氣、甲烷、一氧化碳、二氧化碳、水蒸氣等。其中氫氣是產(chǎn)品，其它的組分都屬于雜質(zhì)，我們制氫的目的是氫氣的含量越高越好，而雜質(zhì)的總含量越低越好。根據(jù)反應式(I) (2) (3)的反應機理，結(jié)合行業(yè)權(quán)威機構(gòu)通過實驗室試驗和現(xiàn)場實際運行等所得數(shù)據(jù)總結(jié)的條定律性的結(jié)論甲烷、一氧化 碳、二氧化碳的含量與轉(zhuǎn)化溫度、壓力、水碳比等工藝參數(shù)成反比，而氫氣則恰恰相反。利用這一結(jié)論，我們得出這樣一個推論，即在轉(zhuǎn)化催化劑安全工作的許可范圍內(nèi)，高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化工藝實施高水碳比、低轉(zhuǎn)化壓力、高轉(zhuǎn)化溫度的工況，可以提高高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化的效率。當這些特性參數(shù)實施運行時如果相互間搭配得當，轉(zhuǎn)化氣的氫氣含量就高，如果搭配不當，不但達不到要求，而且還會出現(xiàn)背于預想的結(jié)果，本技術就是利用轉(zhuǎn)化催化劑的特性，結(jié)合上述定律性的結(jié)論和本人的推論，把轉(zhuǎn)化中的三大關鍵工藝參數(shù)調(diào)整到最佳搭配，使轉(zhuǎn)化氣的氫氣含量達到最高水平。在實際運行中存在介質(zhì)流量、壓力的波動和檢測儀器的測量偏差等因素，這些因素往往會造成顯示工藝狀況偏差，以致操控數(shù)據(jù)偏差，綜合這些偏差因素，在實際運行中操控工藝參數(shù)值必須與極限值保持一個安全緩沖空間，通過現(xiàn)場多次試驗，本發(fā)明得出最佳調(diào)控工藝和最佳搭配如下I.調(diào)整水碳比，由原水碳比由3 3. 5調(diào)整為3. 8 4. 4 ;2.調(diào)整轉(zhuǎn)化氣溫度，由原轉(zhuǎn)化的氣體溫度800 830°C調(diào)整到832 860°C ；3.調(diào)整轉(zhuǎn)化壓力，由原轉(zhuǎn)化壓力I. 0 I. IMPa調(diào)整到0. 85-0. 95MPa。4.高水碳比、低轉(zhuǎn)化壓力、高轉(zhuǎn)化溫度作為本技術的核心和操控指導，且操控條件為30 100%運行負荷范圍。上述三個工藝范圍參數(shù)結(jié)合范圍負荷調(diào)控是本技術的關鍵點。即在天然氣轉(zhuǎn)化制氫正常運行中，三個工藝范圍參數(shù)控制的組合必須滿足30 100%的運行。本發(fā)明的技術原理是I.水碳比調(diào)整對于轉(zhuǎn)化催化劑來說，結(jié)碳和尖晶石是其大敵。在高級烴蒸汽的轉(zhuǎn)化過程中，結(jié)碳和消碳二個反應同時存在于轉(zhuǎn)化反應中，而且是同步進行，然而不同的水碳比有著不同的主導趨勢，低水碳比以結(jié)碳反應為主導趨勢，高水碳比以消碳反應為主導趨勢，以消碳為主導趨勢的轉(zhuǎn)化反應，催化劑所作用轉(zhuǎn)化效率就高，但是水碳比過高后，催化劑開始趨于尖晶石化，這時催化劑的作用反而越來越低，甚至喪失其催化作用；在低水碳比時，催化劑的作用非常低下，由于低水碳比以結(jié)碳為主導，因此隨著水碳比的降低，結(jié)碳會越來越嚴重，催化劑的轉(zhuǎn)化效率也越來越低，直至完全喪失其功效。另外高水碳比在轉(zhuǎn)化反應中以吸熱為主導，符合催化劑的高效特性，充分發(fā)揮催化劑促進轉(zhuǎn)化作用，而水碳比過低，轉(zhuǎn)化過程以放熱為主導，催化劑不僅不能發(fā)揮其應有的作用，而且還失去其催化的實際意義。為此水碳比必須控制在一個合理并能促使催化劑充分發(fā)揮其高效的范圍內(nèi)，只有這樣，才能達到提高轉(zhuǎn)化氣的氫氣含量，降低甲烷、一氧化碳、二氧化碳等雜質(zhì)含量的目的，在高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化的工藝中，水碳比通常設在3 3. 5，雖然在此水碳比工況下能達到轉(zhuǎn)化的要求，但是就催化劑本身而言，并沒有充分發(fā)揮其能力。我們把水碳比提高到3. 8 4. 4，通過現(xiàn)場長時間運行，證明了在此水碳比工況下，不僅增強了轉(zhuǎn)化催化劑的強吸熱效應，而且轉(zhuǎn)化反應過程中的消碳反應也越來越強烈，大大增加了催化劑的轉(zhuǎn)化作用，完全達到預期的效果。2.轉(zhuǎn)化溫度調(diào)整轉(zhuǎn)化催化劑在高水碳比的工況下使催化作用發(fā)揮到極致時，其吸熱效應表現(xiàn)得非常強烈，這種吸熱效應的表現(xiàn)以轉(zhuǎn)化溫度呈現(xiàn)出來，這是高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化工藝中的一個共性。轉(zhuǎn)化溫度是外部給予轉(zhuǎn)化催化劑工作的一種能量體現(xiàn)。在轉(zhuǎn)化啟動后，隨著外部給予轉(zhuǎn)化的溫度不斷提高，催化劑的轉(zhuǎn)化效率也隨之提高，由于裝填催化劑的轉(zhuǎn)化爐管材質(zhì)和催化劑耐溫極限的因素，轉(zhuǎn)化溫度都有一個上限，目前世界上最高的為880°C，這個溫度是在實驗室的理想狀態(tài)下得出的結(jié)論數(shù)據(jù)，不能用于現(xiàn)場運行，原因是現(xiàn)場工況波動因素很多，無法達到實驗室恒定理想狀態(tài)，也就是說，如果把轉(zhuǎn)化溫度設置過高，由于現(xiàn)場工況波動， 很有可能造成某時段的溫度超出轉(zhuǎn)化管和催化劑耐溫極限，容易造成安全事故。為了安全起見和總結(jié)一個催化劑高效作用的一個溫度數(shù)據(jù)，我把轉(zhuǎn)化溫度分成若干段落實到現(xiàn)場運行，得出830 860°C為最佳轉(zhuǎn)化溫度，在以后的長時間的運行中證明了這個溫度既能使催化劑發(fā)揮高效，又能防止工況波動沖擊。3.轉(zhuǎn)化壓力調(diào)整在較低的壓力下進行天然氣轉(zhuǎn)化氫氣能使轉(zhuǎn)化催化劑發(fā)揮高效，這是高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化催化劑的一大特點，在同等的水碳比和轉(zhuǎn)化溫度的條件下，催化劑的轉(zhuǎn)化效率隨轉(zhuǎn)化壓力的降低而提高，而處于高壓、低溫、低水碳比的工況下，整個反應過程卻放熱過程為主導，轉(zhuǎn)化效率極低。雖然在低轉(zhuǎn)化壓力的環(huán)境下，轉(zhuǎn)化效率可以提高，但是在整個制氫流程中，轉(zhuǎn)化工序后通常還有一個提純工序，在高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化中應用的提純工序一般都使用變壓吸附工藝，原因是這種工藝處理量大，沒有附帶能源消耗，且產(chǎn)品純度高。變壓吸附工藝具有高壓吸附收得率高的特性，若轉(zhuǎn)化和變壓吸附二道工序之間沒有升壓系統(tǒng)的話，轉(zhuǎn)化后的轉(zhuǎn)化氣壓力就直接傳遞到后道的變壓吸附工序，這樣二道工序?qū)τ趬毫Φ囊缶统煞揭粚γ?，即轉(zhuǎn)化工序要求低壓，以求高轉(zhuǎn)化率，而變壓吸附要求高壓以得高收得率，為此想二者皆得，必須要在壓力控制上做到二者兼顧，既有較高的轉(zhuǎn)化率，又有較高的收得率。在兼顧二者的同時，以轉(zhuǎn)化率的提高作為前提，原因是只有高的轉(zhuǎn)化率，才可能有高的收得率，沒有高的轉(zhuǎn)化率，收得率再高也沒有實際意義，綜合這些因素，在結(jié)合現(xiàn)場實際運行經(jīng)驗，把設計中的轉(zhuǎn)化壓力I. 0 I. IMPa降低到0. 85-0. 95MPa時，轉(zhuǎn)化率得到最佳值。4.綜合調(diào)控在高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化工藝中，工藝參數(shù)的調(diào)整都不是孤立的，要達到最佳的工藝狀況，必須進行相關鏈接的工藝參數(shù)進行合理搭配。在上述“原理”中所述的三個關鍵工藝參數(shù)在實際運行中所起到的作用和意義并不是孤立作用，而是三者搭配才能起到作用，這是在本站制氫系統(tǒng)中經(jīng)過多次實踐并結(jié)合理論、同行的實際范例等總結(jié)所得，這三個工藝參數(shù)組合在一起，成為天然氣轉(zhuǎn)化氫氣過程正常執(zhí)行的控制工藝，三者缺一不可，所以本技術的關鍵就在于上述調(diào)整后的三個參數(shù)的點及三者必須結(jié)合運行，這就是本技術的控制工藝。5.負荷范圍任何技術的應用都有實施條件，本技術的操控條件就是轉(zhuǎn)化系統(tǒng)必須正常運行，只有這樣才能把三個工藝控制范圍進行最佳組合。在高級烴蒸汽轉(zhuǎn)化流程中的必要條件就是高級烴的流量與蒸汽流量進行有效搭配，同時介質(zhì)壓力、溫度等必須滿足工藝條件。然而這些工藝參數(shù)在系統(tǒng)運行中并不是孤立的，由于在轉(zhuǎn)化過程中蒸汽來源于系統(tǒng)本身，其蒸發(fā)量和壓力取決于轉(zhuǎn)化氣熱能和爐膛溫度及煙氣余熱溫度，而轉(zhuǎn)化氣的熱能又取決于轉(zhuǎn)化負荷，同時爐膛溫度和煙氣余熱溫度也取決于轉(zhuǎn)化負荷，轉(zhuǎn)化負荷的轉(zhuǎn)化原料混合氣流量等于轉(zhuǎn)化原料氣的流量加蒸汽流量。由此可見，轉(zhuǎn)化負荷與蒸汽蒸發(fā)量、 蒸汽壓力及轉(zhuǎn)化原料氣流量、轉(zhuǎn)化氣的熱能等密切相關，并形成一個密閉的循環(huán)鏈。保證這個鏈的正常循環(huán)，先決條件就是運行負荷條件，目前高級烴轉(zhuǎn)化工藝的運行負荷范圍是30 100%，如果低于30%負荷，系統(tǒng)中的自產(chǎn)蒸汽量將無法滿足工藝要求的水碳比，由此低下的轉(zhuǎn)化氣熱能也無法使鍋爐有足夠的蒸汽蒸發(fā)量，整個轉(zhuǎn)化系統(tǒng)將無法維系正常運行，而負荷高于100%時，系統(tǒng)處于超負荷和設備超能力運行，對安全運行構(gòu)成嚴重威脅，同時轉(zhuǎn)化催化劑也不能有效發(fā)揮作用，氫氣質(zhì)量不能達標。30 100%的負荷是保證系統(tǒng)正常運行的必要條件，只有這樣，才能將三個工藝范圍參數(shù)進行結(jié)合，達到預期的效果。作為優(yōu)選，所述轉(zhuǎn)化工藝的運行負荷范圍是40% -100%。作為一個優(yōu)選的實施方案，在所述轉(zhuǎn)化工序中，水碳比為3. 8 4. 0，轉(zhuǎn)化氣溫度為 845 860°C，轉(zhuǎn)化壓力為 0. 90-0. 95MPa。在另一個優(yōu)選的實施方案中，在所述轉(zhuǎn)化工序中，水碳比為4. 0-4. 2，轉(zhuǎn)化氣溫度為8 850°C，轉(zhuǎn)化壓力為0. 88-0. 92MPa0本發(fā)明在400Nm3/h和800Nm3/h 二套天然氣轉(zhuǎn)化制氫系統(tǒng)中進行實際應用結(jié)論，按此工藝條件進行綜合調(diào)控，轉(zhuǎn)化率有明顯的提高。按原設計中的工藝參數(shù)調(diào)控，轉(zhuǎn)化氣氫氣含量通常在69 71% (氫氣)，而按本發(fā)明中的工藝進行調(diào)控組合，轉(zhuǎn)化氣的氫氣含量可以達到75 77% (氫氣)，為此本發(fā)明的控制效果顯著。天然氣制氫系統(tǒng)的操控原理和工藝參數(shù)沒有規(guī)模大小之分，小到每小時幾百標立，大到每小時幾十萬標立，其操控條件和操控工藝參數(shù)完全相同，但是小系統(tǒng)有著穩(wěn)定性差和波動性大的特性，使小系統(tǒng)在實際運行中穩(wěn)定操控難度遠大于大規(guī)模系統(tǒng)。本發(fā)明在400Nm3/h和SOONmVh 二套較難操控的小系統(tǒng)中進行實際應用數(shù)年，并達到預期了效果，說明了本發(fā)明不僅實用性很強，而且操控可靠性同樣很強。大規(guī)模的系統(tǒng)有著系統(tǒng)穩(wěn)定，沒有大范圍波動，運行參數(shù)穩(wěn)定等特性，本發(fā)明應用在大規(guī)模的系統(tǒng)中效果將更加顯著，轉(zhuǎn)化氣中氫氣含量每提高一個百分點，其效益極其可觀。


圖I是天然氣轉(zhuǎn)化制氫工藝流程簡圖。圖中，I.天然氣壓縮機；2.煙道預熱段；3.脫硫塔；4.轉(zhuǎn)化爐；5.轉(zhuǎn)化氣余熱鍋爐；6.脫鹽水預熱器；7.轉(zhuǎn)化氣冷卻器；8.氣液分離器；9.變壓吸附；10.氫氣壓縮機；11.氫氣球罐；12用戶；13.煙道余熱鍋爐；14.除氧器；15引風機。
具體實施例方式實施例I在制氫站的400Nm3/h和800Nm3/h 二套天然氣轉(zhuǎn)化制氫系統(tǒng)中進行實際應用。首先調(diào)整燃氣流量和運行負荷、原料天然氣壓力等，把蒸汽壓力、轉(zhuǎn)化爐爐膛溫度和轉(zhuǎn)化氣溫度、混合原料氣壓力等工藝參數(shù)調(diào)整到工藝要求的范圍內(nèi)，并通過一段時間的穩(wěn)定操作和調(diào)整，把轉(zhuǎn)化壓力穩(wěn)定在0. 85-0. 95MPa。隨后逐漸調(diào)整水碳比，使水碳比逐漸緩慢地調(diào)整到3. 8-4. 4。在水碳比調(diào)整過程中，蒸汽的消耗將逐漸增大，由于蒸汽來源于系統(tǒng)余熱自產(chǎn)，為此轉(zhuǎn)化氣溫度和煙道中的煙氣溫度必須同步提高，在逐步調(diào)高水碳比的同時，應逐漸加大燃氣的流量，使爐溫緩慢穩(wěn)定上升，這樣轉(zhuǎn)化氣的溫度和煙道中的煙氣溫度被逐漸提到，在提高轉(zhuǎn)化氣溫度的時候，轉(zhuǎn)化氣溫度應盡可能接近860°C，考慮到系統(tǒng)的波動，該溫度的下限不得低于832°C。運行負荷控制在30% -100%。在上述操作過程中，系統(tǒng)的轉(zhuǎn)化壓力、轉(zhuǎn)化氣溫度、水碳比等三個主要工藝參數(shù)都 被調(diào)整到本技術的規(guī)定范圍之內(nèi)，由此形成一個組合操控參數(shù)組，并經(jīng)過I 2小時穩(wěn)定運行后，對轉(zhuǎn)化氣取樣分析，氫氣含量達到75 77% (氫氣)。實施例2轉(zhuǎn)化壓力控制在0. 90-0. 95MPa，水碳比為3. 8 4. 0，轉(zhuǎn)化氣溫度為845 860°C，運行負荷為30% -100%，得到的氫氣含量為76%。其他同實施例I.實施例3轉(zhuǎn)化壓力控制在0. 88-0. 92MPa，水碳比為4. 0-4. 2，轉(zhuǎn)化氣溫度為835 850°C，運行負荷為40% -100%，得到的氫氣含量為77%。其他同實施例I.實施例4轉(zhuǎn)化壓力控制在0. 85-0. 90MPa，水碳比為4. 0-4. 2，轉(zhuǎn)化氣溫度為832 845°C，運行負荷為40% -100%。其他同實施例I.實施例5轉(zhuǎn)化壓力控制在0. 88-0. 92MPa，水碳比為4. 0-4. 4，轉(zhuǎn)化氣溫度為835 850°C，運行負荷為40% -100%。其他同實施例I.本發(fā)明的工藝調(diào)整已在400Nm3/h和800Nm3/h 二套天然氣制氫裝置上應用。在應用期間，由于操作人員以三個工藝參數(shù)作為綜合控制點，操作目標清晰，人為隨意性和非同一性大大降低，制氫系統(tǒng)運行非常平穩(wěn)，轉(zhuǎn)化后的轉(zhuǎn)化率始終保持高水平狀態(tài)。
權(quán)利要求
1.一種提高天然氣制氫轉(zhuǎn)化效率的エ藝，包括天然氣的轉(zhuǎn)化和提純エ序，其特征在于在所述天然氣轉(zhuǎn)化工序中，水碳比為3. 8 4. 4，轉(zhuǎn)化氣溫度為832 860°C，轉(zhuǎn)化壓カ為0.85-0. 95MPa ;所述轉(zhuǎn)化工藝的運行負荷范圍是30% -100%。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種提高天然氣制氫轉(zhuǎn)化效率的エ藝，其特征在于在所述轉(zhuǎn)化工序中，水碳比為3. 8 4. 0，轉(zhuǎn)化氣溫度為845 860°C，轉(zhuǎn)化壓カ為0. 90-0. 95MPa。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種提高天然氣制氫轉(zhuǎn)化效率的エ藝，其特征在于在所述轉(zhuǎn)化工序中，水碳比為4. 0-4. 2，轉(zhuǎn)化氣溫度為835 850°C，轉(zhuǎn)化壓カ為0. 88-0. 92MP a。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種提高天然氣制氫轉(zhuǎn)化效率的エ藝，其特征在于所述轉(zhuǎn)化工藝的運行負荷范圍是40% -100%。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種提高天然氣制氫轉(zhuǎn)化效率的工藝，包括天然氣的轉(zhuǎn)化和提純工序，在所述天然氣轉(zhuǎn)化工序中，水碳比為3.8～4.4，轉(zhuǎn)化氣溫度為832～860℃，轉(zhuǎn)化壓力為0.85-0.95MPa；所述轉(zhuǎn)化工藝的運行負荷范圍是30％-100％。在應用時，以三個工藝參數(shù)及運行負荷作為綜合控制點，操作目標清晰，人為隨意性和非同一性大大降低，制氫系統(tǒng)運行非常平穩(wěn)，轉(zhuǎn)化后的轉(zhuǎn)化率始終保持高水平狀態(tài)，轉(zhuǎn)化氣中氫氣含量由原來的69～71％提高到75～77％。
文檔編號C01B3/34GK102795597SQ201110133399
公開日2012年11月28日 申請日期2011年5月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月23日
發(fā)明者鄒矢勛 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司