專利名稱：一種石墨烯鑄體的鑄造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種石墨烯鑄體的鑄造方法。
背景技術(shù)：
等靜壓成型技術(shù)在金屬和陶瓷材料的研究和發(fā)展中起到了至關(guān)重要的作用 (Bocanegra-bernal, Μ. H. Journal of Material Science2004, 39,6399 ；Biasini, V., Parasporo, Μ. , Bellosi, A. Thin Solid Films 1997，297，207)。該技術(shù)可以對材料粉末從各個方向進行擠壓，從而得到高密度高強度的實體(Kim，H. S. Journal of Material Processing Technology 2002，123，319)。等靜壓石墨就是該技術(shù)的直接應(yīng)用，該種石墨具有各向同性的特點。傳統(tǒng)的等靜壓石墨的鑄造方法通常包括粉料的制備、等靜壓成型固實、 煅燒和石墨化。該鑄造方法步驟多、周期長、且對設(shè)備的要求苛刻(Ragan，A. Journal of Materials Science 1983，18，3161)。另外，在成型過程中，還必需考慮實體與彈性模具的摩擦作用，最后還需要去除模具(Lee，S. C.，Kim，K. T. Materials Science and Engineering A 2008，498，359)。自從被發(fā)現(xiàn)以來，石墨烯引起了科學(xué)界強烈的研究興趣(Novoselov，K. S. et al. Science 2004，306，666)。由于石墨烯具有單原子層厚度，因此被廣泛的用作為各種復(fù)雜結(jié)構(gòu)的基本單元(Compton, 0. C.，Nguyen, S. Τ. Small 2010，6，711 ；Xu, Y. X.，Wu, Q.，S, Y. Q.，Bai，H.，Shi，G. Q. ACS Nano 2010,4,7358 ；Chen, Z. P. et al. Nature Mater. 2011,10, 424)?；谑┚哂写蟮谋缺砻娣e，使得石墨烯很容易通過自組裝的方式，得到單層或多層的薄膜及三維的結(jié)構(gòu)。但是，直到現(xiàn)在還沒有關(guān)于石墨烯鑄體鑄造方面的相關(guān)報道。

發(fā)明內(nèi)容
技術(shù)問題本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種石墨烯鑄體的鑄造方法，該鑄造方法過程簡單，可以調(diào)控石墨烯鑄體的力學(xué)性能，并且使得石墨烯鑄體具有良好的力學(xué)性能。技術(shù)方案為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種石墨烯鑄體的鑄造方法，該鑄造方法包括以下步驟101.將濃度為0. 5mg/ml-7mg/ml的氧化石墨烯分散液，倒入水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯中， 并加入氨水或氫氧化鈉，形成PH值范圍為5. 5-11. 6的混合溶液；102.將步驟101中的水熱反應(yīng)釜升溫至150°C _350°C，并持續(xù)3h_48h，混合溶液
形成濕石墨烯凝膠；103.從步驟102的水熱反應(yīng)釜中取出濕石墨烯凝膠，在20°C _70°C的環(huán)境下干燥， 得到石墨烯鑄體。所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，還包括步驟104高溫退火處理，所述的高溫退火處理是將步驟103中的石墨烯鑄體，置于充有氮氣的管式爐中，以12°C /min的速率升溫至 900°C，并維持60min，然后停止加熱，管式爐降溫，待管式爐的溫度低于350°C時，停止通氮氣，管式爐降溫至室溫。所述的步驟103中的石墨烯鑄體的形狀由步驟101中的水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯形狀決定。所述的步驟103中的石墨烯鑄體的形狀由步驟101中的水熱反應(yīng)釜放置的位置決定。所述的步驟103中的石墨烯鑄體的大小，通過設(shè)定步驟101中的氧化石墨烯分散液的濃度，步驟101中的氧化石墨烯分散液的體積，或者步驟102中的水熱反應(yīng)釜的容積， 進行控制。有益效果與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果1.鑄造方法簡單。本發(fā)明提供的鑄造方法僅包括三個步驟，只需通過簡單的水熱還原就可將氧化石墨烯還原成團聚的石墨烯鑄體。傳統(tǒng)的等靜壓石墨一般需要七步才能完成，過程繁雜。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本鑄造方法過程簡單。同時，傳統(tǒng)的制作等靜壓石墨的過程中，需要使用昂貴的設(shè)備，價格上百萬。而本發(fā)明的鑄造方法，僅需要使用水熱反應(yīng)釜，設(shè)備簡單，價格低廉。2.石墨烯鑄體具有很好的力學(xué)性能。本發(fā)明的鑄造方法，通過增加高溫退火處理步驟，可以大大提高石墨烯鑄體的抗壓強度。與沒有經(jīng)過高溫退火處理的石墨烯鑄體相比， 經(jīng)過高溫退火處理的石墨烯鑄體抗壓強度可提高1倍。與傳統(tǒng)石墨相比，經(jīng)過高溫退火處理的石墨烯鑄體的抗壓強度可提高5倍。3.可以方便的控制石墨烯鑄體的力學(xué)性能。本發(fā)明的鑄造方法，通過控制步驟1 的混合溶液的不同PH值，可以得到石墨烯鑄體不同的抗壓強度。混合溶液pH值的調(diào)整，可以通過調(diào)整步驟1中的氨水或氫氧化鈉的濃度或加入量，也可以通過調(diào)整氧化石墨烯分散液的濃度或加入量?；旌先芤篜H值的調(diào)整便捷簡單，所以，本鑄造方法可以方便的控制石墨烯鑄體的力學(xué)性能。4.控制石墨烯鑄體的大小和形狀非常便利。本發(fā)明的石墨烯鑄體的鑄造方法中， 石墨烯鑄體的大小可以通過改變氧化石墨烯分散液的濃度、氧化石墨烯分散液體積和反應(yīng)釜體積的大小加以控制。增加氧化石墨烯分散液的濃度，所得石墨烯鑄體的尺寸會變大；增大氧化石墨烯分散液的體積，所得石墨烯鑄體尺寸會變大；增大水熱反應(yīng)釜的容積，所得石墨烯鑄體尺寸會變大。通過設(shè)置水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯的形狀，或者水熱反應(yīng)釜放置的位置，來設(shè)置石墨烯鑄體的形狀。該方法設(shè)置石墨烯鑄體的形狀，簡單且定形穩(wěn)定。


圖1為沒有高溫退火步驟時，混合溶液不同的pH值，對應(yīng)的石墨烯鑄體的抗壓強度柱形圖。圖2為增加高溫退火步驟時，混合溶液不同的pH值，對應(yīng)的石墨烯鑄體的抗壓強度柱形圖。在圖1和圖2中，每個柱體代表抗壓強度的平均值，而位于每個柱體上部的工字的上端代表抗壓強度的最大值，工字的下端代表抗壓強度的最小值。
具體實施例方式
4
下面結(jié)合附圖，具體介紹本發(fā)明的技術(shù)方案。本發(fā)明的一種石墨烯鑄體的鑄造方法，該鑄造方法包括以下步驟101.將濃度為0. 5mg/ml-7mg/ml的氧化石墨烯分散液，倒入水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯中， 并加入氨水或氫氧化鈉，形成PH值范圍為5. 5-11. 6的混合溶液。在該步驟中，混合溶液的pH值范圍優(yōu)選為8. 5-10. 1，即混合溶液為弱堿性溶液時，具有較強的力學(xué)性能。102.將步驟101中的水熱反應(yīng)釜升溫至150°C -350°C，并持續(xù)3h_48h，混合溶液
形成濕石墨烯凝膠。在該步驟中，所述的水熱反應(yīng)釜升溫優(yōu)選在150-280°C之間。103.從步驟102的水熱反應(yīng)釜中取出濕石墨烯凝膠，在20°C _70°C的環(huán)境下干燥， 得到石墨烯鑄體。作為優(yōu)選方案所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，還包括步驟104高溫退火處理，所述的高溫退火處理是將步驟103中的石墨烯鑄體，即經(jīng)過干燥處理的石墨烯鑄體，置于充有氮氣的管式爐中，以12°C/min的速率升溫至900°C，并維持60min，然后停止加熱，管式爐降溫，待管式爐的溫度低于350°C時，停止通氮氣，管式爐降溫至室溫。當管式爐溫度低于 350°C時，停止通氮氣，主要是為了節(jié)省氮氣。管式爐的溫度從900°C降低到室溫的過程中， 沒有施加人為干預(yù)，管式爐自身在大氣環(huán)境中降溫。經(jīng)過高溫退火處理的石墨烯鑄體具有良好的力學(xué)性能。步驟103中的石墨烯鑄體的形狀可以由步驟101中的水熱反應(yīng)釜的位置或者內(nèi)部構(gòu)造決定。所述的步驟103中的石墨烯鑄體的形狀由步驟101中的水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯形狀決定。當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯為球形時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯球體； 當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯為三棱柱形時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯三棱柱；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯為四棱柱形時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯四棱柱；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯的壁面刻成齒輪狀時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯齒輪；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯的壁面刻成螺旋狀時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯螺旋體。所述的步驟103中的石墨烯鑄體的形狀由步驟101中的水熱反應(yīng)釜放置的位置決定。當步驟101中的水熱反應(yīng)釜為豎立放置時，步驟103中的石墨烯鑄體為圓柱體；當步驟 101中的水熱反應(yīng)釜為水平放置時，步驟103中的石墨烯鑄體為半圓柱體；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜為傾斜放置時，步驟103中的石墨烯鑄體為剖面為梯形的圓柱體。鑄造石墨烯空心圓柱體和石墨烯坩堝時步驟101中的水熱反應(yīng)釜為豎立放置， 水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯中心設(shè)置一個柱體；當該柱體穿過內(nèi)杯中的分散液液面時，步驟103中的石墨烯鑄體為空心圓柱體；當內(nèi)杯中的分散液包覆該柱體時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯坩堝。柱體穿過內(nèi)杯中的分散液液面，就是說，柱體的頂部位于內(nèi)杯中的分散液液面上方，柱體的高度大于內(nèi)杯中分散液的高度。內(nèi)杯中的分散液包覆柱體，就是說，柱體完全位于內(nèi)杯的分散液中，柱體的高度小于內(nèi)杯中分散液的高度。所述的步驟103中的石墨烯鑄體的大小，通過設(shè)定步驟101中的氧化石墨烯分散液的濃度，步驟101中的氧化石墨烯分散液的體積，或者步驟102中的水熱反應(yīng)釜的容積，進行控制。本發(fā)明將氧化石墨烯分散液置于水熱反應(yīng)釜中，利用高溫高壓得到了還原后的石墨烯。在反應(yīng)的過程中，利用石墨烯還原后憎水團聚的性質(zhì)，再加上高溫自產(chǎn)生的內(nèi)部高壓，實現(xiàn)了力電性能優(yōu)良的石墨烯鑄體的成型鑄造，且這些鑄體的抗壓強度可以達到 205士 lOMPa。另外，經(jīng)過簡單的高溫退火處理，將會使得鑄體的力學(xué)性能提升一倍，最大可達401MPa。特別是氨水的加入，使得石墨烯鑄體的力電性能都有了很大程度的提高，從而對石墨烯的宏觀應(yīng)用開辟了一條新路。本發(fā)明的鑄造方法利用氧化石墨的水熱還原，可以實現(xiàn)石墨烯的簡單高效鑄造。該鑄造方法可以克服傳統(tǒng)等靜壓技術(shù)的缺點，使其具有設(shè)備簡單、周期短、污染小、不用考慮實體與模具間的摩擦作用、不需去除模具等優(yōu)勢。該簡單的技術(shù)不僅可以得到不同形狀的鑄體，而且所得鑄體的力學(xué)性能非常好。實施例1一種石墨烯鑄體的鑄造方法，該鑄造方法包括以下步驟101.將濃度為％ig/ml的氧化石墨烯分散液33ml，倒入水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯中，該內(nèi)杯的形狀為圓柱體，內(nèi)杯容積為50ml，且該水熱反應(yīng)釜豎立放置，然后加入氨水，形成pH值為 10. 1的混合溶液；102.將步驟101中的水熱反應(yīng)釜升溫至180°C，并持續(xù)15h，混合溶液形成濕石墨烯凝膠；103.從步驟102的水熱反應(yīng)釜中取出濕石墨烯凝膠，在32°C的環(huán)境下干燥，得到石墨烯鑄體。通過實施例1的鑄造方法制得的石墨烯鑄體，為實心圓柱形。使用游標卡尺測量，該石墨烯鑄體高度3mm，底面直徑為2. 8mm。對該石墨烯鑄體進行抗壓強度測試?？箟簭姸葴y試的過程是首先將石墨烯鑄體兩端磨平，然后將石墨烯鑄體置于電子萬能機的樣品臺上，接著以lmm/min的速率將位于樣品臺上部的測試板向下壓石墨烯鑄體，通過電腦可得到抗壓強度。該抗壓強度測試中使用的電子萬能機為成春實驗研究所生產(chǎn)，型號為 CSS-2202。測試結(jié)果如圖1所示。圖1中橫坐標表示步驟101中，在氧化石墨烯分散液中加入氨水后形成的混合溶液的PH值，縱坐標表示步驟103最終的得到的石墨烯鑄體的抗壓強度，單位MPa。本實施例中，混合溶液的pH為10. 1，石墨烯鑄體的抗壓強度最大達到了 215MPa0實施例2石墨烯鑄體的鑄造方法與實施例1相同，不同的地方是步驟101中，水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯的壁面刻成齒輪狀。通過實施例2的鑄造方法制得的石墨烯鑄體，為石墨烯齒輪。實施例3石墨烯鑄體的鑄造方法與實施例1相同，不同的地方是氧化石墨烯分散液的濃度為 7mg/ml。通過實施例3的鑄造方法制得的石墨烯鑄體，為實心圓柱形。使用游標卡尺測量， 該石墨烯鑄體高度為3. 5mm，底面直徑為3. 0mm。由此，在其他步驟條件不變的情況下，通過增加氧化石墨烯分散液的濃度，可以增加石墨烯鑄體的尺寸。實施例4
石墨烯鑄體的鑄造方法與實施例1相同，不同的地方是氧化石墨烯分散液為 45ml。通過實施例4的鑄造方法制得的石墨烯鑄體，為實心圓柱形。使用游標卡尺測量， 該石墨烯鑄體高度為3. 2mm，底面直徑為3. 1mm。由此，在其他步驟條件不變的情況下，通過增加氧化石墨烯分散液的體積，可以增加石墨烯鑄體的尺寸。實施例5石墨烯鑄體的鑄造方法與實施例1相同，不同的地方是水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯容積為 100ml。通過實施例5的鑄造方法制得的石墨烯鑄體，為實心圓柱形。使用游標卡尺測量， 該石墨烯鑄體高度為2. 8mm，底面直徑為3mm。由此，在其他步驟條件不變的情況下，通過改變水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯容積，可以改變石墨烯鑄體的尺寸。本實施例與實施例1相比，石墨烯鑄體的長徑比發(fā)生了變化。實施例6石墨烯鑄體的鑄造方法與實施例1相同，不同的地方是步驟101中沒有加入氨水， 混合溶液的PH值為5. 5。對本實施例制得的石墨烯鑄體進行抗壓強度測試，抗壓強度測試的過程同實施例 1，測試結(jié)果如圖1所示，最大抗壓強度可達124MPa。實施例7-11石墨烯鑄體的鑄造方法與實施例1相同，不同的地方是步驟101中加入氨水，混合溶液的 PH 值分別為 7. 7,8. 5,9. 4、10. 7、11. 6。對實施例7-9制得的石墨烯鑄體進行抗壓強度測試，抗壓強度測試的過程同實施例1，測試結(jié)果如圖1所示。PH值為7. 7時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為136MPa。pH值為8. 5時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為159MPa。pH值為9. 4時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為176MPa。pH值為10. 7時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為90MPa。pH值為11. 6時， 石墨烯鑄體的最大抗壓強度為67MPa。實施例12石墨烯鑄體的鑄造方法與實施例1相同，不同的地方是增加了高溫退火處理步驟，將103最終制得的石墨烯鑄體，置于充有氮氣的管式爐中，以12°C /min的速率升溫至 900°C，并維持60min，然后停止加熱，管式爐降溫，待管式爐的溫度低于350°C時，停止通氮氣，管式爐降溫至室溫。對本實施例制得的石墨烯鑄體進行抗壓強度測試，抗壓強度測試的過程同實施例 1，測試結(jié)果如圖2所示。圖2中橫坐標表示步驟101中，在氧化石墨烯分散液中加入氨水后形成的混合溶液的PH值，縱坐標表示經(jīng)過高溫退火處理后的石墨烯鑄體的抗壓強度，單位MPa。本實施例中，石墨烯鑄體的最大抗壓強度達到了 401MPa。與實施例1相比，本實施例石墨烯鑄體的最大抗壓強度提高了近一倍。實施例13-18將實施例6-11制得的石墨烯鑄體分別進行高溫退火處理步驟，高溫退火處理步驟步驟與實施例12相同。對實施例13-18制得的石墨烯鑄體進行抗壓強度測試，抗壓強度測試的過程同實施例1，測試結(jié)果如圖2所示。pH值為5. 5時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為153MPa。pH值為7. 7時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為160MPa。pH值為8. 5時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為225MPa。pH值為9. 4時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為^lMPa。pH值為10. 7時， 石墨烯鑄體的最大抗壓強度為39MPa。pH值11. 6時，石墨烯鑄體的最大抗壓強度為17MPa。 由此，對于pH值范圍為8. 5-10. 1的混合溶液，經(jīng)過高溫退火處理的石墨烯鑄體的最大抗壓強度都要遠遠大于沒有經(jīng)過高溫退火處理的石墨烯鑄體的最大抗壓強度。例如，PH值為 10. 1時，經(jīng)過高溫退火處理的石墨烯鑄體的最大抗壓強度為215MPa，而沒有高溫退火處理的石墨烯鑄體的最大抗壓強度為401MPa。
權(quán)利要求
1.一種石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，該鑄造方法包括以下步驟101.將濃度為0.5mg/ml-7mg/ml的氧化石墨烯分散液，倒入水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯中，并加入氨水或氫氧化鈉，形成PH值范圍為5. 5-11. 6的混合溶液；102.將步驟101中的水熱反應(yīng)釜升溫至150°C-350°C，并持續(xù)3h_48h，混合溶液形成濕石墨烯凝膠；103.從步驟102的水熱反應(yīng)釜中取出濕石墨烯凝膠，在20°C-70°C的環(huán)境下干燥，得到石墨烯鑄體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，所述的步驟101中，混合溶液的PH值范圍為8. 5-10. 1。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，還包括步驟104高溫退火處理，所述的高溫退火處理是將步驟103中的石墨烯鑄體，置于充有氮氣的管式爐中，以 12°C /min的速率升溫至900°C，并維持60min，然后停止加熱，管式爐降溫，待管式爐的溫度低于350°C時，停止通氮氣，管式爐降溫至室溫。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，所述的步驟103中的石墨烯鑄體的形狀由步驟101中的水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯形狀決定。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯為球形時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯球體；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯為三棱柱形時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯三棱柱；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯為四棱柱形時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯四棱柱；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯的壁面刻成齒輪狀時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯齒輪；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯的壁面刻成螺旋狀時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯螺旋體。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，所述的步驟103中的石墨烯鑄體的形狀由步驟101中的水熱反應(yīng)釜放置的位置決定。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，當步驟101中的水熱反應(yīng)釜為豎立放置時，步驟103中的石墨烯鑄體為圓柱體；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜為水平放置時，步驟103中的石墨烯鑄體為半圓柱體；當步驟101中的水熱反應(yīng)釜為傾斜放置時， 步驟103中的石墨烯鑄體為剖面為梯形的圓柱體。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，步驟101中的水熱反應(yīng)釜為豎立放置，水熱反應(yīng)釜的內(nèi)杯中心設(shè)置一個柱體；當該柱體穿過內(nèi)杯中的分散液液面時，步驟103中的石墨烯鑄體為空心圓柱體；當內(nèi)杯中的分散液包覆該柱體時，步驟103中的石墨烯鑄體為石墨烯坩堝。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，所述的步驟103中的石墨烯鑄體的大小，通過設(shè)定步驟101中的氧化石墨烯分散液的濃度，步驟101中的氧化石墨烯分散液的體積，或者步驟102中的水熱反應(yīng)釜的容積，進行控制。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，所述的步驟102中，所述的水熱反應(yīng)釜升溫至150-280°C之間。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種石墨烯鑄體的鑄造方法，其特征在于，該鑄造方法包括以下步驟101.將濃度為0.5mg/ml-7mg/ml的氧化石墨烯分散液，倒入水熱反應(yīng)釜內(nèi)杯中，并加入氨水或氫氧化鈉，形成pH值范圍為5.5-11.6的混合溶液；102.將步驟101中的水熱反應(yīng)釜升溫至150℃-350℃，并持續(xù)3h-48h，混合溶液形成濕石墨烯凝膠；103.從步驟102的水熱反應(yīng)釜中取出濕石墨烯凝膠，在20℃-70℃的環(huán)境下干燥，得到石墨烯鑄體。該鑄造方法過程簡單，可以調(diào)控石墨烯鑄體的力學(xué)性能，并且使得石墨烯鑄體具有良好的力學(xué)性能。
文檔編號C01B31/04GK102515148SQ20111038070
公開日2012年6月27日 申請日期2011年11月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月25日
發(fā)明者萬能, 孫立濤, 尹奎波, 徐峰, 畢恒昌 申請人:東南大學(xué)