專利名稱：一種分離氨的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化肥生產(chǎn)技術(shù)，具體為一種分離氨的方法。該方法采用吸收-解吸法循環(huán)分離氨，特別適用于合成氨的氨分離生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
在經(jīng)典的合成氨生產(chǎn)工藝過程中，一定比例的氫、氮混合氣在氨合成塔通過催化劑的作用反應(yīng)生成了一定氨濃度的混合氣(主要為氫氣、氮?dú)?、氨氣及少量的惰性氣體，在此稱為出塔氣)，其中的氨含量一般為10 20% (V)。為使未反應(yīng)的大部分氫、氮混合氣循環(huán)使用，需要將反應(yīng)后混合氣中的氨分離出來作為氨產(chǎn)品，剩余的氫、氮混合氣(稱為循環(huán)氣)再返回合成塔循環(huán)使用。目前工業(yè)上所用的氨分離方法主要是冷凝法，其工藝普遍應(yīng)用于各大、中、小化肥企業(yè)合成氨工段的氨分離。傳統(tǒng)的冷凝分氨法存在以下幾個問題1.分離效率相對偏低分離出的循環(huán)氣中仍有2. 0-3. 2% (V)的氨不能被分離下來，隨循環(huán)氣進(jìn)入系統(tǒng)循環(huán)，不僅增加了系統(tǒng)的循環(huán)量，而且抑制了合成反應(yīng)的速度，限制了產(chǎn)能的增加，浪費(fèi)了能源；2.為維持系統(tǒng)壓力及正常生產(chǎn)，需要排放一定量的惰氣，在此過程中，氫氮?dú)庖搽S之排放掉，增加了原煤消耗；3.氨主要通過氨冷器冷凝，需要消耗大量的冷凍功，因此冷凍分氨工藝雖經(jīng)多次改進(jìn)，其能耗總是居聞不下。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明擬解決的技術(shù)問題是，提供一種分離氨的方法，該方法在合成氨的氨分離工段擯棄了原有的冷凝法分離氨工藝，采用了吸收-解吸法循環(huán)分離氨新工藝，特別適合于合成氨生產(chǎn)過程中氨產(chǎn)品的分離和原料氣的凈化回用，具有工藝簡單，分離效率高，操作穩(wěn)定易控，投資較少，省電、節(jié)煤、降耗等特點(diǎn)。本發(fā)明解決所述技術(shù)問題的技術(shù)方案是，設(shè)計一種分離氨的方法，該方法采用吸收-解吸法循環(huán)分離氨，包括生產(chǎn)準(zhǔn)備階段工藝和生產(chǎn)階段工藝生產(chǎn)準(zhǔn)備階段(即氨合成的催化劑升溫還原階段)的工藝流程是循環(huán)出塔氣在經(jīng)過廢熱或余熱鍋爐和氣體預(yù)熱器回收熱量后，進(jìn)入氣體冷卻器(代替水冷器)冷卻，將氣體中攜帶的氨和水的混合物部分分離下來；而后氣相進(jìn)入換熱蒸發(fā)器(充裝液氨，代替氨冷器)進(jìn)一步冷卻，液氨氣化后的氣態(tài)氨被送往氨產(chǎn)品加工工段；換熱后的氣相進(jìn)入氣液分離器(代替冷交換器)，將氨和水的殘液繼續(xù)分離下來，余氣循環(huán)氣送入循環(huán)壓縮工段進(jìn)行下一循環(huán)；生產(chǎn)階段工藝流程是循環(huán)出塔氣在經(jīng)過廢熱或余熱鍋爐和氣體預(yù)熱器回收熱量后，先進(jìn)入換熱蒸發(fā)器，加熱來自閃蒸器的富液吸收劑并回收熱量；而后出塔氣進(jìn)入氣體冷卻器進(jìn)一步冷卻至常溫后，進(jìn)入吸收塔；在吸收塔中利用符合工藝條件的吸收劑對經(jīng)多級冷卻后的出塔氣進(jìn)行選擇性氨吸收，被吸收后的超低氨濃度的循環(huán)氣送至氣液分離器除去吸收劑殘液；而后凈化后的循環(huán)氣送入循環(huán)壓縮工段進(jìn)行下一循環(huán)；吸收塔底部流出的富
3液吸收劑在閃蒸器中經(jīng)過一級或一級以上的減壓，回收氨以外的溶解氣，并送溶解氣到氣體回收工段，而后吸收劑進(jìn)入換熱蒸發(fā)器，在高溫出塔氣的加熱下，將吸收劑中所含的氨氣解吸出來，并送往氨產(chǎn)品加工工段；解吸后的貧液吸收劑進(jìn)入吸收劑冷卻器冷卻后，經(jīng)高壓泵加壓送入吸收塔循環(huán)使用；所述吸收劑是指乙二醇、聚乙二醇、三乙二醇、丙三醇及其衍生物；所述兩個階段的工藝流程通過兩組工藝切換閥門的切換來實(shí)現(xiàn)，兩組工藝切換閥門分別為4個閥門構(gòu)成的生產(chǎn)準(zhǔn)備階段閥門組和6個閥門構(gòu)成的生產(chǎn)階段閥門組，所述的閥門根據(jù)所述工藝流程需要安裝在相應(yīng)的工藝管線中。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法采用吸收-解吸法循環(huán)分離氨，是一種全新的氨分離工藝方法，將氨分離的工藝流程組合成一個循環(huán)分離氨的系統(tǒng)，并首次提出氨分離圈的概念，有效的將合成塔出塔氣中的氨與其他氣體分離，可實(shí)現(xiàn)循環(huán)氣和吸收劑分別的循環(huán)回用以及產(chǎn)品的高效分離；使回入合成塔的循環(huán)氣氨含量進(jìn)一步降低，可有效提高氨凈值和增加氨產(chǎn)量；同時加快了合成塔內(nèi)的反應(yīng)速度，提高反應(yīng)平衡轉(zhuǎn)化率；且利用高溫的出塔氣加熱富液吸收劑，充分利用了工藝氣體的低品位熱能，具有明顯的節(jié)能降耗、有益環(huán)保的特點(diǎn)。本發(fā)明方法特別適用于合成氨生產(chǎn)過程中的氨分離和循環(huán)氣的凈化工藝。


圖I為本發(fā)明分離氨方法一種實(shí)施例的工藝流程示意圖。圖I中標(biāo)記分別為1-換熱蒸發(fā)器；2_氣體冷卻器；3-吸收塔；4_氣液分離器；5-吸收劑冷卻器；6_高壓泵；7_閃蒸器；F1、F2、F3、F4、F5和F6-生產(chǎn)階段的工藝切換閥門；F7、F8、F9和FlO-生產(chǎn)準(zhǔn)備階段的工藝切換閥門；A-出塔氣；B_循環(huán)氣；C_溶解氣；D_氣態(tài)氨；E-殘液；F-氨和水的混合物；G-液氨。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例及其附圖進(jìn)一步敘述本發(fā)明本發(fā)明設(shè)計的分離氨方法(簡稱方法，參見圖1，在圖I中，實(shí)箭線為生產(chǎn)階段工藝流程，虛箭線為生產(chǎn)準(zhǔn)備階段的工藝流程)，該方法包括生產(chǎn)準(zhǔn)備階段(催化劑升溫還原階段)和生產(chǎn)階段(氨分離階段)，其工藝流程分別如下本發(fā)明方法的生產(chǎn)準(zhǔn)備階段是指在正常生產(chǎn)之前，需要進(jìn)行催化劑的升溫還原階段。該階段是利用循環(huán)氣中的氫將合成塔中的催化劑(主要成分為鐵的氧化物)還原為具有催化活性的催化劑(α-Fe)，并需將還原過程中產(chǎn)生的大量氨和水的混合物利用氨分離工段的工藝和裝置分離。所以，在對合成氨工藝中氨分離工段的優(yōu)化和改造中，應(yīng)同時考慮生產(chǎn)準(zhǔn)備階段的氨和水的分離。生產(chǎn)準(zhǔn)備階段(即氨合成的催化劑升溫還原階段)的工藝流程是經(jīng)過廢熱(或余熱)鍋爐和氣體預(yù)熱器回收熱量后的循環(huán)出塔氣Α，進(jìn)入氣體冷卻器2 (代替水冷器)冷卻，將氣體中攜帶的氨和水的混合物F部分分離下來；而后氣相進(jìn)入換熱蒸發(fā)器I (充裝液氨G，代替氨冷器)進(jìn)一步冷卻，液氨G氣化后的氣態(tài)氨D被送往氨產(chǎn)品加工工段；換熱后的氣相進(jìn)入氣液分離器4 (代替冷交換器)，將氨和水的殘液E繼續(xù)分離下來，余氣循環(huán)氣B送入循環(huán)壓縮工段進(jìn)行下一循環(huán)。
生產(chǎn)階段工藝流程是經(jīng)過廢熱(或余熱)鍋爐和氣體預(yù)熱器回收熱量后的循環(huán)出塔氣A，先進(jìn)入換熱蒸發(fā)器1，加熱來自閃蒸器7的富液吸收劑，并回收熱量；而后出塔氣A進(jìn)入氣體冷卻器2，進(jìn)一步冷卻至常溫后，進(jìn)入吸收塔3 ;在吸收塔3中利用符合工藝條件的吸收劑，對經(jīng)多級冷卻后的出塔氣A進(jìn)行選擇性氨吸收，被吸收后的超低氨濃度的循環(huán)氣送至氣液分離器4，除去吸收劑殘液E ;而后凈化后的循環(huán)氣B送入循環(huán)壓縮工段進(jìn)行下一循環(huán)，回入系統(tǒng)的循環(huán)氣B中殘余溶劑的攜帶量可達(dá)Ippm以下；吸收塔3底部流出的富液吸收劑在閃蒸器7中經(jīng)過一級或一級以上減壓，回收氨以外的溶解氣C送入氣體回收工段；而后吸收劑進(jìn)入換熱蒸發(fā)器1，在高溫出塔氣A的加熱下，使吸收劑中所含的氣態(tài)氨D被解吸出來，并送往氨產(chǎn)品加工工段，得到O. 1-4% (w)的貧液吸收劑；解吸后的貧液吸收劑進(jìn)入吸收劑冷卻器5中冷卻后，經(jīng)由高壓泵6加壓送回入吸收塔3循環(huán)使用。本發(fā)明方法所述吸收劑選擇原則是蒸汽壓較低、選擇性較好、吸收率較高，且對合成催化劑無副作用。依據(jù)該原則，本發(fā)明方法所述符合工藝條件的吸收劑是乙二醇、聚乙二醇、三乙二醇、丙三醇及其衍生物。本發(fā)明方法優(yōu)選下述工藝參數(shù)所述換熱蒸發(fā)器I氣體側(cè)操作壓力為8 30MPa，液體側(cè)操作壓力為O. 3^2. 2MPa，進(jìn)入換熱蒸發(fā)器I的高溫出塔氣溫度為11(T220°C，將吸收劑加熱至6(Tl50°C ;所述氣體冷卻器2操作壓力為8 30MPa，出氣溫度為3(T80°C ;所述吸收塔3操作壓力為8 30MPa，操作溫度3(T80°C ;所述氣液分離器4操作壓力為8 30MPa，操作溫度3(T80°C ;所述吸收劑冷卻器5的操作壓力為O. 3^2. 2MPa，吸收劑經(jīng)冷卻后溫度降為30^800C ;所述高壓泵6的操作壓力為8 30MPa，操作溫度3(T80°C ;所述閃蒸器7操作壓力為 4. 0 10. OMPa,操作溫度 30^80 0C。本發(fā)明方法所述兩個階段的工藝流程是通過兩組工藝切換閥門的切換來實(shí)現(xiàn)的。兩組工藝切換閥門分別為生產(chǎn)準(zhǔn)備階段閥門組和生產(chǎn)階段閥門組，生產(chǎn)準(zhǔn)備階段閥門組的閥門為4個，圖I中的標(biāo)號為F7、F8、F9和FlO ;生產(chǎn)階段閥門組的閥門為6個，圖I中的標(biāo)號為FI、F2、F3、F4、F5和F6。所述的閥門根據(jù)所述工藝流程需要安裝在相應(yīng)的工藝管線中。在生產(chǎn)準(zhǔn)備階段，需要關(guān)閉生產(chǎn)階段閥門組的閥門，打開生產(chǎn)準(zhǔn)備階段閥門組的閥門；而在生產(chǎn)階段，需要關(guān)閉生產(chǎn)準(zhǔn)備階段閥門組的閥門，打開生產(chǎn)階段閥門組的閥門。在生產(chǎn)準(zhǔn)備階段的工藝流程具體設(shè)計是(參見圖I):關(guān)閉生產(chǎn)階段閥門組的閥門Fl、F2、F3、F4、F5和F6，打開生產(chǎn)準(zhǔn)備階段閥門組的閥門F7、F8、F9和F10，經(jīng)過廢熱或余熱鍋爐和氣體預(yù)熱器回收熱量后的循環(huán)出塔氣A，進(jìn)入氣體冷卻器2 (代替水冷器)，將氣體中攜帶的氨和水的混合物F部分分離下來；而后氣相進(jìn)入換熱蒸發(fā)器I (充裝液氨G，代替氨冷器)進(jìn)一步冷卻，液氨G氣化后的氣態(tài)氨D被送往氨產(chǎn)品加工工段；換熱后的氣相進(jìn)入氣液分離器4 (代替冷交換器)，將氨和水的殘液E繼續(xù)分離下來，余氣循環(huán)氣B送入循環(huán)壓縮工段進(jìn)行下一循環(huán)；生產(chǎn)準(zhǔn)備階段結(jié)束，進(jìn)入生產(chǎn)階段。生產(chǎn)階段的工藝流程具體設(shè)計是(參見圖I)關(guān)閉生產(chǎn)準(zhǔn)備階段閥門組的閥門F7、F8、F9和F10，打開生產(chǎn)階段閥門組的閥門F1、F2、F3、F4、F5和F6。經(jīng)熱量回收后的循環(huán)出塔氣A，約130°C，進(jìn)入換熱蒸發(fā)器1，預(yù)熱來自閃蒸器7的富液吸收劑；降溫后的氣體進(jìn)入氣體冷卻器2進(jìn)一步回收熱量至50°C，送入吸收塔3 ；其中換熱蒸發(fā)器I和氣體冷卻器2的操作壓力在26MPa左右；在吸收塔3內(nèi)，26MPa的操作壓力，50°C的操作溫度下，利用乙二醇、三乙二醇吸收劑與經(jīng)多級冷卻后的合成塔出塔氣逆
5流接觸并進(jìn)行選擇性氨吸收，吸收后得到氨含量小于等于O. 5% (v)的循環(huán)氣，送入氣液分離器4除去吸收劑殘液E，將氣體攜帶吸收劑分離至Ippm以下；凈化后的超低氨濃度的循環(huán)氣B送入循環(huán)壓縮工段進(jìn)行下一循環(huán)；吸收塔3底部流出的富液吸收劑在閃蒸器7中經(jīng)減壓，在操作壓力8. OMPa，操作溫度50°C下，回收溶解氣C去氣體回收工段，而后液相進(jìn)入換熱蒸發(fā)器1，被高溫出塔氣加熱到90°C，解吸出吸收劑中含的氣態(tài)氨D送往氨產(chǎn)品加工工段，吸收劑中殘余氨含量1% (w);解吸后的貧液吸收劑進(jìn)入吸收劑冷卻器5中冷卻至50°C，再經(jīng)高壓泵6加壓至27MPa回入吸收塔3進(jìn)行下一循環(huán)。本發(fā)明方法所述換熱蒸發(fā)器I充分利用了高溫工藝氣體的低品位熱能，在富液吸收劑解吸過程中利用高溫出塔氣進(jìn)行換熱，使低品位熱量得以有效利用。本發(fā)明方法所述吸收塔3的塔內(nèi)件可以是填料型(散堆填料、規(guī)整填料)、塔板型(泡罩型、篩孔型、浮閥型、立體傳質(zhì)型)或復(fù)合型等。其中，填料塔內(nèi)所用分布器可以是噴頭式、管式、槽式、槽盤式或堰槽式等。但本發(fā)明方法的優(yōu)選申請人下述在先專利所述氣液接觸組合件中的至少一項(xiàng)，包括發(fā)明專利ZL200410093933. 6號權(quán)利要求1_3任意一項(xiàng)規(guī)定的氣液接觸組合件；發(fā)明專利ZL200410093935. 5號權(quán)利要求1_3任意一項(xiàng)規(guī)定的氣液接觸組合件；實(shí)用新型專利ZL200420056799. 8號權(quán)利要求1_3任意一項(xiàng)規(guī)定的氣液接觸組合件；發(fā)明專利ZL200410093934. O號權(quán)利要求1_4任意一項(xiàng)規(guī)定的氣液接觸組合元件設(shè)置方法設(shè)置氣液接觸組合元件。本發(fā)明實(shí)施例具體選擇的是發(fā)明專利ZL200410093935. 5號權(quán)利要求I規(guī)定的氣液接觸組合件。本發(fā)明方法所述吸收塔3優(yōu)選申請人下述在先專利所述傳質(zhì)分離塔中的至少一項(xiàng)，包括發(fā)明專利ZL200410093933. 6號權(quán)利要求4或5規(guī)定的傳質(zhì)分離塔；發(fā)明專利ZL200410093935. 5號權(quán)利要求4或5規(guī)定的傳質(zhì)分離塔；發(fā)明專利ZL200410093934. O號權(quán)利要求5或6規(guī)定的傳質(zhì)分離塔；實(shí)用新型專利ZL200620152170. 2號權(quán)利要求1_5任意一項(xiàng)規(guī)定的連續(xù)立體噴射分離塔。本發(fā)明實(shí)施例的具體選擇是發(fā)明專利ZL200410093935. 5號權(quán)利要求4規(guī)定的傳質(zhì)分離塔。為簡練、清晰，本發(fā)明雖然僅引述了申請人上述在先專利的權(quán)利要求序號，但應(yīng)理解為該權(quán)利要求序號對應(yīng)的技術(shù)內(nèi)容已被記述在本發(fā)明中，同時，上述在先專利的說明書也應(yīng)視為相應(yīng)權(quán)利要求的支持已被引述到本發(fā)明說明書中。所述的在先專利技術(shù)選用，原則上以引用最新的專利技術(shù)或與產(chǎn)品設(shè)計需要最相關(guān)的專利技術(shù)為宜，但考慮到成本或?qū)嶋H情況，不排除做其他的適當(dāng)選擇。本發(fā)明方法所述閃蒸器7可以是一級閃蒸器，也可以是一級以上的多級閃蒸，也就是說所述閃蒸器7可以是一臺或兩臺以上的多臺串聯(lián)或并聯(lián)。本發(fā)明未述及之處適用于現(xiàn)有技術(shù)。本發(fā)明方法設(shè)計的吸收-解吸法氨分離技術(shù)，是針對現(xiàn)有冷凝法分離氨工藝的不足，對原合成氨工藝系統(tǒng)進(jìn)行了重大創(chuàng)新，并取代了傳統(tǒng)合成氨工藝氨分離工段采用的冷凝法工藝；同時在本發(fā)明方法中考慮了對生產(chǎn)準(zhǔn)備階段(催化劑的升溫還原階段)的工藝的實(shí)現(xiàn)，使整個合成氨生產(chǎn)工藝的銜接更加完整；并將氨分離的吸收劑和分離后的循環(huán)氣體分別循環(huán)使用，組成了一個氨分離圈(循環(huán)系統(tǒng))，且充分利用了工藝氣體的低品位熱能，大大減少了原料的排放和大大增加了合成效率。本發(fā)明方法可將在原系統(tǒng)中一直循環(huán)的部分氨產(chǎn)品分離出來，降低了系統(tǒng)負(fù)荷，同時可推動合成反應(yīng)平衡向有利方向發(fā)展，加快合成塔內(nèi)的反應(yīng)速度，提高了原料氣的轉(zhuǎn)化率，提高產(chǎn)品收率；同時，由于入塔循環(huán)氣氨含量降低，可使合成系統(tǒng)的壓力降低或者減少惰氣中氫氮?dú)獾呐欧?，進(jìn)而節(jié)能和降低煤耗；另外，此工藝可以完全取代原有的冷凝法分氨工藝，取消氨冷、冷交等設(shè)備，故可大大節(jié)省冰機(jī)系統(tǒng)的消耗，降低能耗。本發(fā)明方法已經(jīng)完成連接工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的中試測試，并得到以下真實(shí)數(shù)據(jù)本發(fā)明方法的氨分離圈工藝，可使循環(huán)氣中殘余的氨含量由目前的2. 0-3. 2% (V)降至O. 8% (V)及以下，此情況下可使產(chǎn)量提高15% (w)以上；隨入塔循環(huán)氣中氨含量的降低，可使系統(tǒng)壓力至少降低2. OMpa ;同時節(jié)約煤耗O. It煤/噸氨以上。合成氨是化工領(lǐng)域的支柱產(chǎn)業(yè)及耗能大戶，本發(fā)明方法具有明顯的節(jié)能降耗減排的效果，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化運(yùn)行可為企業(yè)乃至整個行業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。
權(quán)利要求
1.一種分離氨的方法，該方法采用吸收-解吸法循環(huán)分離氨，包括生產(chǎn)準(zhǔn)備階段工藝和生產(chǎn)階段工藝 生產(chǎn)準(zhǔn)備階段的工藝流程是循環(huán)出塔氣在經(jīng)過廢熱鍋爐和氣體預(yù)熱器回收熱量后，進(jìn)入氣體冷卻器冷卻，將氣體中攜帶的氨和水的混合物部分分離下來；而后氣相進(jìn)入換熱蒸發(fā)器進(jìn)一步冷卻，液氨氣化后的氣態(tài)氨被送往氨產(chǎn)品加工工段；換熱后的氣相進(jìn)入氣液分離器，將氨和水的殘液繼續(xù)分離下來，余氣循環(huán)氣送入循環(huán)壓縮工段進(jìn)行下一循環(huán)； 生產(chǎn)階段工藝流程是循環(huán)出塔氣在經(jīng)過廢熱鍋爐和氣體預(yù)熱器回收熱量后，先進(jìn)入換熱蒸發(fā)器，加熱來自閃蒸器的富液吸收劑并回收熱量；而后出塔氣進(jìn)入氣體冷卻器進(jìn)一步冷卻至常溫后，進(jìn)入吸收塔；在吸收塔中利用符合工藝條件的吸收劑對經(jīng)多級冷卻后的出塔氣進(jìn)行選擇性氨吸收，被吸收后的超低氨濃度的循環(huán)氣送至氣液分離器除去吸收劑殘液；而后凈化后的循環(huán)氣送入循環(huán)壓縮工段進(jìn)行下一循環(huán)；吸收塔底部流出的富液吸收劑在閃蒸器中經(jīng)過一級或兩級以上的減壓，回收氨以外的溶解氣，并送溶解氣到氣體回收工段，而后吸收劑進(jìn)入換熱蒸發(fā)器，在高溫出塔氣的加熱下，將吸收劑中所含的氨氣解吸出來，并送往氨產(chǎn)品加工工段；解吸后的貧液吸收劑進(jìn)入吸收劑冷卻器冷卻后，經(jīng)高壓泵加壓送入吸收塔循環(huán)使用；所述符合工藝條件的吸收劑是指乙二醇、聚乙二醇、三乙二醇、丙三醇及其衍生物； 所述兩個階段的工藝流程通過兩組工藝切換閥門的切換來實(shí)現(xiàn)，兩組工藝切換閥門分別為4個閥門構(gòu)成的生產(chǎn)準(zhǔn)備階段閥門組和6個閥門構(gòu)成的生產(chǎn)階段閥門組，所述的閥門根據(jù)所述工藝流程需要安裝在相應(yīng)的工藝管線中。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述分離氨的方法，其特征在于所述換熱蒸發(fā)器氣體側(cè)操作壓力為8 30MPa，液體側(cè)操作壓力為O. 3^2. 2MPa，進(jìn)入換熱蒸發(fā)器的高溫出塔氣溫度為11(T220°C，將吸收劑加熱至6(Tl50°C ;所述氣體冷卻器操作壓力為8 30MPa，出氣溫度為30^800C ;所述吸收塔操作壓力為8 30MPa，操作溫度為3(T80°C ;所述氣液分離器操作壓力為8 30MPa，操作溫度為3(T80°C ;所述吸收劑冷卻器的操作壓力為O. 3 2. 2MPa，吸收劑經(jīng)冷卻后溫度降為3(T80°C ;所述高壓泵的操作壓力為8 30MPa，操作溫度為3(T80°C ;所述閃蒸器操作壓力為4. (TlO. OMPa，操作溫度為3(T80°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述分離氨的方法，其特征在于所述吸收塔優(yōu)選下述專利所述傳質(zhì)分離塔中的至少一項(xiàng)，包括發(fā)明專利ZL200410093933. 6號權(quán)利要求4或5規(guī)定的傳質(zhì)分離塔；發(fā)明專利ZL200410093935. 5號權(quán)利要求4或5規(guī)定的傳質(zhì)分離塔；發(fā)明專利ZL200410093934. O號權(quán)利要求5或6規(guī)定的傳質(zhì)分離塔；實(shí)用新型專利ZL200620152170. 2號權(quán)利要求1-5任意一項(xiàng)規(guī)定的連續(xù)立體噴射分離塔。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述分離氨的方法，其特征在于所述吸收塔的塔內(nèi)件優(yōu)選下述氣液接觸組合件中的至少一項(xiàng)，包括發(fā)明專利ZL200410093933. 6號權(quán)利要求1_3任意一項(xiàng)規(guī)定的氣液接觸組合件；發(fā)明專利ZL200410093935. 5號權(quán)利要求1_3任意一項(xiàng)規(guī)定的氣液接觸組合件；實(shí)用新型專利ZL200420056799. 8號權(quán)利要求1_3任意一項(xiàng)規(guī)定的氣液接觸組合件；發(fā)明專利ZL200410093934. O號權(quán)利要求1_4任意一項(xiàng)規(guī)定的氣液接觸組合元件設(shè)置方法設(shè)置氣液接觸組合元件。
全文摘要
本發(fā)明公開一種分離氨方法，該方法包括兩個階段工藝的設(shè)計在催化劑升溫還原階段，熱量回收后的出塔氣依次經(jīng)過氣體冷卻器、換熱蒸發(fā)器和氣液分離器，將氨水混合物與循環(huán)氣分離；在生產(chǎn)階段，熱量回收后的出塔氣先后經(jīng)過換熱蒸發(fā)器、氣體冷卻器、吸收塔和氣液分離器，利用選定溶劑將出塔氣中的氨與循環(huán)氣分離；同時吸收劑經(jīng)過吸收塔、閃蒸器、換熱蒸發(fā)器、吸收劑冷卻器，回到吸收塔，完成氨的吸收和解吸。兩個階段工藝通過兩組工藝切換閥門的切換來實(shí)現(xiàn)，兩組切換閥門根據(jù)所述工藝流程需要安裝在相應(yīng)的工藝管線中。與冷凝分氨相比，本發(fā)明首次提出氨分離圈概念，可實(shí)現(xiàn)循環(huán)氣和吸收劑的分別循環(huán)回用和產(chǎn)品的高效分離，節(jié)能降耗效果明顯。
文檔編號C01C1/12GK102923732SQ20121049137
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月27日
發(fā)明者杜佩衡, 孫土金, 李蓓, 杜劍婷, 鄭獻(xiàn)軍, 姚紅果, 張繼軍, 陳學(xué)青 申請人:天津衡創(chuàng)工大現(xiàn)代塔器技術(shù)有限公司