專利名稱：四效蒸發(fā)熱法生產(chǎn)工業(yè)級氯化銨工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種化工生產(chǎn)技術(shù)，特別是一種四效蒸發(fā)熱法生產(chǎn)工業(yè)級氯化銨工藝。
背景技術(shù)：
目前，熱法生產(chǎn)氯化銨并回收工業(yè)氯化鈉過程中，普遍采用三效蒸發(fā)、順流進(jìn)料、二效析鹽工藝。此工藝存在的顯著缺點(diǎn)是能耗高，蒸汽消耗量達(dá)2. 5 3.0噸/噸產(chǎn)品；氯化鈉與氯化銨共析現(xiàn)象嚴(yán)重，產(chǎn)品純度都不高，氯化銨只能用于農(nóng)業(yè)化肥，氯化鈉的工業(yè)用途范圍受到限制。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足之處，而提供一種能耗小、成本低、產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)的四效蒸發(fā)熱法生產(chǎn)工業(yè)級氯化銨工藝。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的具體工藝步驟如下1、蒸發(fā)將經(jīng)脫氨、脫氣后的制堿過濾母液，氯化銨含量160 195g / L、氯化鈉含量60 95g / L，連續(xù)以逆流進(jìn)料方式依次輸送至多效蒸發(fā)系統(tǒng)的第四效、第三效、第二效，最后至采用鈦鑰鎳合金蒸發(fā)器的首效進(jìn)行真空控溫蒸發(fā)，首效溫度控制在98°C 110°C，四效溫度46°C 58°C、真空度-680mmHg至-740mmHg，同時(shí)，熱源蒸汽以順流方向直接輸入首效加熱器，首效產(chǎn)生的二次蒸汽，汽壓力O. 009 O. OlMPa，一部分返回首效加熱器，另一部分輸送至二效加熱器，二效產(chǎn)生的二次蒸汽輸送至三效加熱器，三效產(chǎn)生的二次蒸汽輸送至四效加熱器，四效產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入真空冷凝器，尾氣排出系統(tǒng)外，經(jīng)蒸發(fā)后的首效料液中的氯化銨含量400 450 g / L、氯化鈉含量150 170 g / L。2、鹽、銨結(jié)晶當(dāng)蒸發(fā)中的料液達(dá)到控溫點(diǎn)時(shí)，由首效蒸發(fā)器的底部沉淀析出氯化鈉晶體料漿，將料漿抽出經(jīng)旋流器濃縮，濃度高的料漿進(jìn)入攪洗槽，濃度低的料漿返回至首效蒸發(fā)器，將首效蒸發(fā)器上部的清液抽出至閃蒸器系統(tǒng)，通過蒸噴，冷卻降溫至25°C 35°C，于閃蒸器底部抽出氯化銨料漿，經(jīng)旋流器濃縮，濃度高的料漿進(jìn)入另一攪洗槽，頂部的淡料液仍進(jìn)入閃蒸器。3、料漿洗滌當(dāng)上述高濃度的氯化鈉料漿進(jìn)入攪洗槽，與加入氯化鈉含量290 310 g / L的飽和鹽水混合攪洗后，將攪洗槽底部的高濃度料漿輸送至離心機(jī)脫水，高濃度的氯化銨料漿進(jìn)入攪洗槽，與加入的脫氨脫氣后的母液或飽和氯化銨溶液混合攪洗后，將攪洗槽底部的高濃度料漿輸送至離心機(jī)脫水。4、脫水、干燥將攪洗后的氯化鈉、氯化銨料漿分別經(jīng)離心脫水干燥后即得產(chǎn)品。本發(fā)明由于采用以上的四效蒸發(fā)、逆流進(jìn)料、首效析鹽、蒸噴析銨工業(yè)化熱法生產(chǎn)氯化銨新工藝，其中蒸發(fā)效數(shù)的增加，蒸汽被多次利用，節(jié)能效果明顯；逆流進(jìn)料，使微量不凝性氣體在三、四效蒸發(fā)時(shí)被根除而不進(jìn)一、二效產(chǎn)生不良傳熱效果，蒸發(fā)更順利；首效的料液中含氯化銨濃度最高，氯化鈉析出較徹底，利于鹽銨分離；蒸噴析銨的冷卻析晶效果良好，具有能閃蒸增濃和造粒效果。相比現(xiàn)有技術(shù)中的三效蒸發(fā)、順流進(jìn)料、二效析鹽工藝，能耗小、成本低，蒸汽消耗量下降至O. 95 1. 10噸蒸汽/噸產(chǎn)品，鹽、銨分離效果好，氯化銨產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于國標(biāo)，含氨量達(dá)25. 2% 26. 0%。
具體實(shí)施例方式1、將經(jīng)脫氨、脫氣后的制堿過濾母液，氯化銨含量160 195g / L、氯化鈉含量60 95g / L，連續(xù)以逆流進(jìn)料方式依次輸送至多效蒸發(fā)系統(tǒng)的第四效、第三效、第二效，最后至采用DTB蒸發(fā)器的首效進(jìn)行真空控溫蒸發(fā)，首效溫度控制在98°C 110°C，四效溫度46°C 58°C、真空度- 680mmHg至_ 740mmHg，同時(shí)，鍋爐蒸汽以順流方向直接輸入首效加熱器，首效產(chǎn)生的二次蒸汽，汽壓力O. 009 O. OlMPa, 一部分通過熱泵返回首效加熱器，另一部分輸送至二效加熱器，二效產(chǎn)生的二次蒸汽輸送至三效加熱器，三效產(chǎn)生的二次蒸汽輸送至四效加熱器，四效產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入真空冷凝器，尾氣排出系統(tǒng)外，經(jīng)蒸發(fā)后的首 效料液中的氯化銨含量400 450 g / L、氯化鈉含量150 170 g / L。2、當(dāng)蒸發(fā)中的料液達(dá)到控溫點(diǎn)時(shí)，由首效蒸發(fā)器的底部沉淀析出氯化鈉晶體料漿，將料漿抽出經(jīng)旋流器濃縮，濃度高的料漿進(jìn)入攪洗槽，濃度低的料漿返回至首效蒸發(fā)器，將首效蒸發(fā)器上部的清液抽出至閃蒸器系統(tǒng)，通過蒸噴，冷卻降溫至25°C 35°C，于閃蒸器底部抽出氯化銨料漿，經(jīng)旋流器濃縮，濃度高的料漿進(jìn)入另一攪洗槽，頂部的淡料液仍進(jìn)入閃蒸器。3、當(dāng)上述高濃度的氯化鈉料漿進(jìn)入攪洗槽，與加入氯化鈉含量290 310 g / L的飽和鹽水混合攪洗后，將攪洗槽底部的高濃度料漿輸送至離心機(jī)脫水，高濃度的氯化銨料漿進(jìn)入攪洗槽，與加入的脫氨脫氣后的母液混合攪洗后，將攪洗槽底部的高濃度料漿輸送至離心機(jī)脫水。4、將攪洗后的氯化鈉、氯化銨料漿分別經(jīng)離心脫水干燥后即得產(chǎn)品。
權(quán)利要求
1.一種四效蒸發(fā)熱法生產(chǎn)工業(yè)級氯化銨工藝，其特征是經(jīng)過如下工藝步驟(1)、蒸發(fā)將經(jīng)脫氨、脫氣后的制堿過濾母液，氯化銨含量160 195g/ L、氯化鈉含量60 95g / L，連續(xù)以逆流進(jìn)料方式依次輸送至多效蒸發(fā)系統(tǒng)的第四效、第三效、第二效， 最后至采用鈦鑰鎳合金蒸發(fā)器的首效進(jìn)行真空控溫蒸發(fā)，首效溫度控制在98°C 110°C， 四效溫度46°C 58°C、真空度- 680mmHg至_ 740mmHg，同時(shí)，熱源蒸汽以順流方向直接輸入首效加熱器，首效產(chǎn)生的二次蒸汽，汽壓力O. 009 O. OlMPa，一部分返回首效加熱器，另一部分輸送至二效加熱器，二效產(chǎn)生的二次蒸汽輸送至三效加熱器，三效產(chǎn)生的二次蒸汽輸送至四效加熱器，四效產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入真空冷凝器，尾氣排出系統(tǒng)外，經(jīng)蒸發(fā)后的首效料液中的氯化銨含量400 450 g / L、氯化鈉含量150 170 g / L ;(2)、鹽、銨結(jié)晶當(dāng)蒸發(fā)中的料液達(dá)到控溫點(diǎn)時(shí)，由首效蒸發(fā)器的底部沉淀析出氯化鈉晶體料漿，將料漿抽出經(jīng)旋流器濃縮，濃度高的料漿進(jìn)入攪洗槽，濃度低的料漿返回至首效蒸發(fā)器，將首效蒸發(fā)器上部的清液抽出至閃蒸器系統(tǒng)，通過蒸噴，冷卻降溫至25°C 35°C， 于閃蒸器底部抽出氯化銨料漿，經(jīng)旋流器濃縮，濃度高的料漿進(jìn)入另一攪洗槽，頂部的淡料液仍進(jìn)入閃蒸器；(3)、料漿洗滌當(dāng)上述高濃度的氯化鈉料漿進(jìn)入攪洗槽，與加入氯化鈉含量290 310 g / L的飽和鹽水混合攪洗后，將攪洗槽底部的高濃度料漿輸送至離心機(jī)脫水，高濃度的氯化銨料漿進(jìn)入攪洗槽，與加入的脫氨脫氣后的母液或飽和氯化銨溶液混合攪洗后，將攪洗槽底部的高濃度料漿輸送至離心機(jī)脫水；(4)、脫水、干燥將攪洗后的氯化鈉、氯化銨料漿分別經(jīng)離心脫水干燥后即得產(chǎn)品。
全文摘要
一種四效蒸發(fā)熱法生產(chǎn)工業(yè)級氯化銨工藝，其特征是經(jīng)過蒸發(fā)，鹽、銨結(jié)晶，料漿洗滌，脫水、干燥工藝步驟。為工業(yè)化熱法生產(chǎn)氯化銨提供了一種四效蒸發(fā)、逆流進(jìn)料、首效析鹽、蒸噴析銨的新工藝。其中蒸發(fā)效數(shù)的增加，蒸汽被多次利用，節(jié)能效果明顯；逆流進(jìn)料，蒸發(fā)更順利；首效的料液中含氯化銨濃度最高，氯化鈉析出較徹底，利于鹽銨分離；蒸噴析銨的冷卻析晶效果良好，具有能閃蒸增濃和造粒效果。相比三效蒸發(fā)、順流進(jìn)料、二效析鹽工藝，能耗小、成本低，蒸汽消耗量下降至0.95～1.10噸蒸汽∕噸產(chǎn)品，鹽、銨分離效果好，氯化銨產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)于國標(biāo)，含氨量達(dá)25.2％～26.0％。
文檔編號C01C1/16GK102992353SQ20121057740
公開日2013年3月27日 申請日期2012年12月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月27日
發(fā)明者周小平, 李業(yè)泳, 周游 申請人:衡陽市海聯(lián)鹽鹵化工有限公司