專利名稱：鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置。
背景技術(shù)：
目前，鹽酸再生的脫硅工藝中一般采用聚丙烯酰胺作為絮凝劑，對中和后的廢酸進行絮凝，同時吸附了大量二氧化硅的膠體態(tài)氫氧化鐵迅速有效的沉降形成污泥。絮凝劑是由粉狀聚丙烯酰胺與脫鹽水配置而成，投加量一般在5-20ppm (ppm是重量的百分率，ppm=mg/kg=mg/L)不等，需要根據(jù)脫硅工藝參數(shù)的調(diào)整而調(diào)整。投加量的控制對脫硅的效果至關(guān)重要，直接影響到脫硅液(即脫硅后的廢酸液)的品質(zhì)以及后續(xù)再生工藝生產(chǎn)氧化鐵粉的質(zhì)量。絮凝劑的投加多數(shù)采用的是人工干預控制，但方法不當會導致投加濃度的不均衡 或濃度調(diào)整不及時，嚴重時導致膠體態(tài)氫氧化鐵無法沉降，或者是投加量過大導致脫硅液黏度過大等問題?？偟膩碚f，主要存在以下幾方面的問題1、易導致投加濃度的不均衡，時高時低，膠體態(tài)氫氧化鐵沉降效果不好；2、投加濃度調(diào)整不及時、不到位；3、易出現(xiàn)脫硅液黏度過大，導致后續(xù)再生工藝出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象；4、操作比較麻煩；因此，如何提供一種實現(xiàn)絮凝劑自動、精確投加的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的一個技術(shù)問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置，解決了絮凝劑投加濃度不足或過量導致酸再生脫硅系統(tǒng)運行不穩(wěn)定的問題，能夠?qū)崿F(xiàn)絮凝劑投加量的自動、精確控制。為了達到上述的目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，用于向絮凝罐進行絮凝劑的自動按需投放，所述絮凝罐通過絮凝劑供應管和絮凝劑儲存罐連通，所述絮凝罐上還連接有一廢酸供應管，所述自動加藥裝置包括廢酸流量計、廢酸PH計、廢酸溫度計、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計、絮凝劑濃度計以及控制單元，所述廢酸流量計、廢酸PH計以及廢酸溫度計分別安裝于所述廢酸供應管上，所述絮凝劑投加泵安裝于所述絮凝劑供應管上，所述絮凝劑流量計安裝于所述絮凝劑供應管路上并位于所述絮凝劑投加泵和所述絮凝罐之間的管段上，絮凝劑濃度計設(shè)置于所述絮凝罐中，所述控制單元分別與廢酸流量計、廢酸PH計、廢酸溫度計、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計以及絮凝劑濃度計連接。優(yōu)選的，在上述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置中，所述絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速和所述絮凝劑實際的投加體積流量成正比。優(yōu)選的，在上述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置中，所述絮凝劑投加泵采用變頻控制。
優(yōu)選的，在上述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置中，所述絮凝劑投加泵采用臥式單螺桿泵。優(yōu)選的，在上述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置中，所述絮凝劑供應管的一端連接于所述絮凝劑儲存罐的底部，所述絮凝劑供應管的另一端位于所述絮凝罐的頂部。優(yōu)選的，在上述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置中，所述絮凝罐內(nèi)設(shè)有攪拌機構(gòu)。本發(fā)明還公開了一種鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法，包括如下步驟步驟一，設(shè)定絮凝罐中絮凝劑的目標濃度，并采集廢酸實際的體積流量、廢酸的pH值、廢酸的溫度以及絮凝劑實際的投加體積流量；步驟二，通過投加量計算公式計算絮凝劑所需的投加體積流量，所述投加量計算公式為F3=(N/100) XF2X (T/40)X [ (PH/4. 2) X1. 05]，式中:F1—絮凝劑實際的投加體積 流量，F(xiàn)2一廢酸的體積流量，F(xiàn)3一絮凝劑所需的投加體積流量，N一絮凝罐中絮凝劑的目標濃度，T一廢酸的溫度，PH—廢酸的pH值，V—絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速；步驟三，根據(jù)絮凝劑所需的投加體積流量和絮凝劑實際的投加體積流量的比較情況控制絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速，使得兩者相同，當Fl > F3時，降低絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速V直至F1=F3 ;iFl <F3時，增加絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速V直至F1=F3，從而實現(xiàn)絮凝劑投加量的自動、精確控制。優(yōu)選的，在上述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法中，采用一用于對絮凝罐進行自動按需投加絮凝劑的自動加藥裝置，所述絮凝罐通過絮凝劑供應管和絮凝劑儲存罐連通，所述絮凝罐上還連接有一廢酸供應管，其特征在于，所述自動加藥裝置包括廢酸流量計、廢酸PH計、廢酸溫度計、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計、絮凝劑濃度計以及控制單元，所述廢酸流量計、廢酸PH計以及廢酸溫度計分別安裝于所述廢酸供應管上，所述絮凝劑投加泵安裝于所述絮凝劑供應管上，所述絮凝劑流量計安裝于所述絮凝劑供應管路上并位于所述絮凝劑投加泵和所述絮凝罐之間的管段上，絮凝劑濃度計設(shè)置于所述絮凝罐中，所述控制單元分別與廢酸流量計、廢酸PH計、廢酸溫度計、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計以及絮凝劑濃度計連接。優(yōu)選的，在上述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法中，所述絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速和所述絮凝劑實際的投加體積流量成正比。優(yōu)選的，在上述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法中，所述絮凝劑投加泵采用變頻控制。本發(fā)明提供的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置，通過設(shè)定絮凝罐中絮凝劑的目標濃度N，并采集廢酸實際的體積流量F2、廢酸的pH值PH、廢酸的溫度T以及絮凝劑實際的投加體積流量F1，計算出絮凝劑所需的投加體積流量F3，并比較若絮凝劑所需的投加體積流量F3與絮凝劑實際的投加體積流量F1，若絮凝劑所需的投加體積流量F3與絮凝劑實際的投加體積流量Fl不一致，可以通過控制絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速V來使得兩者保持一致，從而可以實現(xiàn)絮凝劑投加量的自動控制和實時調(diào)整，避免了現(xiàn)有人工干預控制導致的投加濃度不均衡或者濃度調(diào)整不及時的問題，從而杜絕了因絮凝劑投加量濃度不均衡或濃度調(diào)整不及時導致膠體態(tài)氫氧化鐵無法沉降，也杜絕了因絮凝劑投加量過大導致脫硅液(脫硅后的廢酸液)黏度過大致使堵塞酸再生的設(shè)備、管道等問題，實現(xiàn)絮凝劑的加量的精確及時控制，確保絮凝罐內(nèi)的廢酸保持所需的絮凝罐中絮凝劑的目標濃度N。此外，鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，不但操作簡便、設(shè)備維修方便。整個計算過程由控制單元自動完成，并經(jīng)由控制單元對絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速的控制來實現(xiàn)對絮凝劑投加量的自動控制和實時調(diào)整。綜上，本發(fā)明主要具有如下優(yōu)點⑴絮凝罐中絮凝劑的目標濃度客通過控制單元設(shè)定，由程序自動運行；⑵絮凝劑的投加量容易控制、精度高；⑶整個裝置運行及時穩(wěn)定、操作簡便；⑷設(shè)備檢修、維護方便。


本發(fā)明的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置由以下的實施例及附圖給出。圖1是本發(fā)明一實施例的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明一實施例的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法的流程示意圖；圖中，1-絮凝罐、2-廢酸流量計、3-廢酸溫度計、4-廢酸pH計、5_絮凝劑儲存罐、6-絮凝劑投加泵、7-絮凝劑流量計、8-廢酸源、9-控制單元、10-攪拌機構(gòu)。
具體實施例方式以下將對本發(fā)明的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置作進一步的詳細描述。下面將參照附圖對本發(fā)明進行更詳細的描述，其中表示了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，應該理解本領(lǐng)域技術(shù)人員可以修改在此描述的本發(fā)明而仍然實現(xiàn)本發(fā)明的有益效果。因此，下列描述應當被理解為對于本領(lǐng)域技術(shù)人員的廣泛知道，而并不作為對本發(fā)明的限制。 為了清楚，不描述實際實施例的全部特征。在下列描述中，不詳細描述公知的功能和結(jié)構(gòu)，因為它們會使本發(fā)明由于不必要的細節(jié)而混亂。應當認為在任何實際實施例的開發(fā)中，必須作出大量實施細節(jié)以實現(xiàn)開發(fā)者的特定目標，例如按照有關(guān)系統(tǒng)或有關(guān)商業(yè)的限制，由一個實施例改變?yōu)榱硪粋€實施例。另外，應當認為這種開發(fā)工作可能是復雜和耗費時間的，但是對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說僅僅是常規(guī)工作。為使本發(fā)明的目的、特征更明顯易懂，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步的說明。需說明的是，附圖均采用非常簡化的形式且均使用非精準的比率，僅用以方便、明晰地輔助說明本發(fā)明實施例的目的。實施例一請參閱圖1，本實施例提供的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，用于向持續(xù)注入中和后的廢酸的絮凝罐I中自動按需投加絮凝劑，所述絮凝罐I通過絮凝劑供應管(未表示)和絮凝劑儲存罐5連通，絮凝劑儲存于所述絮凝劑儲存罐5中，所述絮凝罐I上還連接有一廢酸供應管，所述廢酸供應管和廢酸源8連接。所述自動加藥裝置包括廢酸流量計2、廢酸pH計4、廢酸溫度計3、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計7、絮凝劑濃度計以及控制單元9，所述廢酸流量計2、廢酸pH計4以及廢酸溫度計3分別安裝于所述廢酸供應管上，所述絮凝劑投加泵6安裝于所述絮凝劑供應管上，所述絮凝劑流量計7安裝于所述絮凝劑供應管路上并位于所述絮凝劑投加泵6和所述絮凝罐I之間的管段上，絮凝劑濃度計設(shè)置于所述絮凝罐I中，所述控制單元9分別與廢酸流量計2、廢酸pH計4、廢酸溫度計3、絮凝劑投加泵6、絮凝劑流量計7以及絮凝劑濃度計連接。通過廢酸流量計2、廢酸pH計4、絮凝劑流量計7以及廢酸溫度計3可以分別測得廢酸實際的體積流量F2、廢酸的pH值PH、絮凝劑實際的投加體積流量Fl以及廢酸的溫度T?？刂茊卧?可以根據(jù)絮凝罐I中絮凝劑的目標濃度N以及上述測得的廢酸實際的體積流量F2、廢酸的pH值PH、絮凝劑實際的投加體積流量F1，可以計算出絮凝劑所需的投加體積流量F3。若絮凝劑所需的投加體積流量F3與絮凝劑實際的投加體積流量Fl不一致，可以通過控制絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速來使得兩者保持一致，從而可以實現(xiàn)絮凝劑投加量的自動控制和實時調(diào)整，避免了現(xiàn)有人工干預控制導致的投加濃度不均衡或者濃度調(diào)整不及時的問題，從而杜絕了因絮凝劑投加量不足導致絮凝罐I內(nèi)絮凝劑濃度失控致使膠體態(tài)氫氧化三鐵無法沉降，也杜絕了因投加過多導致脫硅后的廢酸液結(jié)晶傾向過大致使堵塞酸再生的設(shè)備、管道等問題，實現(xiàn)絮凝劑的投加量的精確及時控制，確保絮凝罐I中的絮凝劑保持所需的目標濃度。此外，該鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，不但操作簡便、設(shè)備維修方 便。所述控制單元9優(yōu)選采用可編程邏輯控制器(Programmable Logic Controller,PLC)o較佳的，本實施例中，所述絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速和所述絮凝劑實際的投加體積流量成正比，也就是說所述絮凝劑投加泵6采用與絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速成正比的定量投加泵。因而，通過控制絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速，就可以控制絮凝劑實際的投加體積流量即絮凝劑投加量。較佳的，所述絮凝劑投加泵6采用變頻控制。采用變頻調(diào)速來實現(xiàn)恒壓供絮凝劑，與用調(diào)節(jié)閥門來實現(xiàn)恒壓供絮凝劑相比，節(jié)能效果十分顯著，并具有如下優(yōu)點1、起動平衡，起動電流可限制在額定電流以內(nèi)，從而避免了起動時對電網(wǎng)的沖擊；2、由于絮凝劑投加泵6的平均轉(zhuǎn)速降低了，從而可延長絮凝劑投加泵6的使用壽命；3、可以消除起動和停機時的水錘效應。較佳的，所述絮凝劑投加泵6采用臥式單螺桿泵(又稱累進腔室泵)。臥式單螺桿泵的結(jié)構(gòu)式本領(lǐng)域的公知技術(shù)，再此不具體展開。較佳的，所述絮凝劑投加泵6共設(shè)置兩臺，一用一備，以實現(xiàn)絮凝劑的穩(wěn)定、持續(xù)投加即供應。較佳的，所述絮凝劑供應管的一端連接于所述絮凝劑儲存罐5的底部，從而可以充分利用絮凝劑儲存罐5中的絮凝劑。較佳的，所述絮凝劑供應管的另一端位于所述絮凝罐I的頂部，可以利用絮凝劑的自重，投加到絮凝罐I中。較佳的，所述絮凝罐I內(nèi)設(shè)有攪拌機構(gòu)10，通過攪拌機構(gòu)10可以使得在絮凝罐I中廢酸和絮凝劑實現(xiàn)充分的混合，提高兩者的混合反應效果。實施例二請參閱圖2，本實施例提供了一種鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法，來自上游工藝段(廢酸中和罐)的廢酸以廢酸體積流量F2 (m3/h)流入絮凝罐I內(nèi)，所述自動加藥方法包括如下步驟步驟一，設(shè)定絮凝罐I中絮凝劑的目標濃度，并采集廢酸實際的體積流量、廢酸的PH值、廢酸的溫度以及絮凝劑實際的投加體積流量。步驟二，通過投加量計算公式計算絮凝劑所需的投加體積流量，所述投加量計算公式為F3=(N/100) XF2X (T/40)X [ (PH/4. 2) X1. 05]，式中:F1—絮凝劑實際的投加體積流量(m3/h)，F(xiàn)2—廢酸的體積流量(m3/h)，F(xiàn)3—絮凝劑所需的投加體積流量(m3/h)，N—絮凝罐I中絮凝劑的目標濃度(％，質(zhì)量百分比濃度)，T一廢酸的溫度(°C)，PH—廢酸的pH值(無量綱)，V—絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速(rpm)。步驟三，根據(jù)絮凝劑所需的投加體積流量Fl和絮凝劑實際的投加體積流量F3的比較情況控制絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速，使得兩者相同，當Fl > F3時，降低絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速V直至F1=F3 ;iFl <F3時，增加絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速V直至F1=F3，從而實現(xiàn)絮 凝劑的投加量的自動、精確控制，使絮凝罐內(nèi)絮凝劑的濃度滿足脫硅的需求。所述自動加藥方法可以采用如實施例一所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，請繼續(xù)參閱圖1。在上述的步驟一中，可以通過所述控制單元9設(shè)定絮凝罐中絮凝劑的目標濃度，通過所述廢酸流量計2采集廢酸實際的體積流量并發(fā)送至所述控制單元9，通過所述廢酸PH計4采集廢酸的pH值并發(fā)送至所述控制單元9 (本實施例中為可編程邏輯控制器)，通過所述廢酸溫度計3采集廢酸的溫度并發(fā)送至所述控制單元9，以及通過絮凝劑流量計7采集絮凝劑實際的投加體積流量并發(fā)送至所述控制單元9;在所述步驟二中，所述控制單元9根據(jù)所述投加量計算公式計算絮凝劑所需的投加體積流量。在所述步驟三中，所述控制單元9根據(jù)絮凝劑實際的投加體積流量Fl和絮凝劑所需的投加體積流量F3的比較情況，通過調(diào)整絮凝劑投加泵6的轉(zhuǎn)速使得絮凝劑實際的投加體積流量Fl等于絮凝劑所需的投加體積流量F3，即實現(xiàn)絮凝劑的投加量的自動、精確控制。綜上所述，本發(fā)明提供的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置，通過設(shè)定絮凝罐中絮凝劑的目標濃度N，并采集廢酸實際的體積流量F2、廢酸的pH值PH、廢酸的溫度T以及絮凝劑實際的投加體積流量F1，計算出絮凝劑所需的投加體積流量F3，并比較若絮凝劑所需的投加體積流量F3與絮凝劑實際的投加體積流量F1，若絮凝劑所需的投加體積流量F3與絮凝劑實際的投加體積流量Fl不一致，可以通過控制絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速V來使得兩者保持一致，從而可以實現(xiàn)絮凝劑投加量的自動控制和實時調(diào)整，避免了現(xiàn)有人工干預控制導致的投加濃度不均衡或者濃度調(diào)整不及時的問題，從而杜絕了因絮凝劑投加量濃度不均衡或濃度調(diào)整不及時導致膠體態(tài)氫氧化鐵無法沉降，也杜絕了因絮凝劑投加量過大導致脫硅液(脫硅后的廢酸液)黏度過大致使堵塞酸再生的設(shè)備、管道等問題，實現(xiàn)絮凝劑的加量的精確及時控制，確保絮凝罐內(nèi)的廢酸保持所需的絮凝罐中絮凝劑的目標濃度N。此夕卜，鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，不但操作簡便、設(shè)備維修方便。整個計算過程由控制單元自動完成，并經(jīng)由控制單元對絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速的控制來實現(xiàn)對絮凝劑投加量的自動控制和實時調(diào)整。綜上，本發(fā)明主要具有如下優(yōu)點
⑴絮凝罐中絮凝劑的目標濃度客通過控制單元設(shè)定，由程序自動運行；⑵絮凝劑的投加量容易控制、精度高；⑶整個裝置運行及時穩(wěn)定、操作簡便；
⑷設(shè)備檢修、維護方便。
權(quán)利要求
1.一種鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，用于向絮凝罐進行絮凝劑的自動按需投放，所述絮凝罐通過絮凝劑供應管和絮凝劑儲存罐連通，所述絮凝罐上還連接有一廢酸供應管，其特征在于，所述自動加藥裝置包括廢酸流量計、廢酸PH計、廢酸溫度計、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計、絮凝劑濃度計以及控制單元，所述廢酸流量計、廢酸PH計以及廢酸溫度計分別安裝于所述廢酸供應管上，所述絮凝劑投加泵安裝于所述絮凝劑供應管上，所述絮凝劑流量計安裝于所述絮凝劑供應管路上并位于所述絮凝劑投加泵和所述絮凝罐之間的管段上，絮凝劑濃度計設(shè)置于所述絮凝罐中，所述控制單元分別與廢酸流量計、廢酸PH計、廢酸溫度計、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計以及絮凝劑濃度計連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，其特征在于，所述絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速和所述絮凝劑實際的投加體積流量成正比。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，其特征在于，所述絮凝劑投加泵采用變頻控制。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，其特征在于，所述絮凝劑投加泵采用臥式單螺桿泵。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，其特征在于，所述絮凝劑供應管的一端連接于所述絮凝劑儲存罐的底部，所述絮凝劑供應管的另一端位于所述絮凝罐的頂部。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥裝置，其特征在于，所述絮凝罐內(nèi)設(shè)有攪拌機構(gòu)。
7.—種鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法，其特征在于，包括如下步驟 步驟一，設(shè)定絮凝罐中絮凝劑的目標濃度，并采集廢酸實際的體積流量、廢酸的PH值、廢酸的溫度以及絮凝劑實際的投加體積流量； 步驟二，通過投加量計算公式計算絮凝劑所需的投加體積流量，所述投加量計算公式為F3=(N/100)XF2X (T/40) X [ (PH/4. 2) X1. 05]，式中:F1—絮凝劑實際的投加體積流量，F(xiàn)2一廢酸的體積流量，F(xiàn)3一絮凝劑所需的投加體積流量，N一絮凝罐中絮凝劑的目標濃度，T一廢酸的溫度，PH—廢酸的pH值，V—絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速； 步驟三，根據(jù)絮凝劑所需的投加體積流量和絮凝劑實際的投加體積流量的比較情況控制絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速，使得兩者相同，當Fl > F3時，降低絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速V直至F1=F3 ;iFl < F3時，增加絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速V直至F1=F3，從而實現(xiàn)絮凝劑投加量的自動、精確控制。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法，其特征在于，采用一用于對絮凝罐進行自動按需投加絮凝劑的自動加藥裝置，所述絮凝罐通過絮凝劑供應管和絮凝劑儲存罐連通，所述絮凝罐上還連接有一廢酸供應管，其特征在于，所述自動加藥裝置包括廢酸流量計、廢酸PH計、廢酸溫度計、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計、絮凝劑濃度計以及控制單元，所述廢酸流量計、廢酸PH計以及廢酸溫度計分別安裝于所述廢酸供應管上，所述絮凝劑投加泵安裝于所述絮凝劑供應管上，所述絮凝劑流量計安裝于所述絮凝劑供應管路上并位于所述絮凝劑投加泵和所述絮凝罐之間的管段上，絮凝劑濃度計設(shè)置于所述絮凝罐中，所述控制單元分別與廢酸流量計、廢酸PH計、廢酸溫度計、絮凝劑投加泵、絮凝劑流量計以及絮凝劑濃度計連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法，其特征在于，所述絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速和所述絮凝劑實際的投加體積流量成正比。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法，其特征在于，所述絮凝劑投加泵采用變頻控制。
全文摘要
本發(fā)明提供的鹽酸再生脫硅絮凝劑自動加藥方法及裝置，通過采集廢酸實際的體積流量、廢酸的pH值、廢酸的溫度以及絮凝劑實際的投加體積流量，并根據(jù)絮凝罐中絮凝劑的目標濃度以及采集到的廢酸實際的體積流量、廢酸的pH值、廢酸的溫度和絮凝劑實際的投加體積流量，計算出絮凝劑所需的投加體積流量，然后，比較若絮凝劑所需的投加體積流量與絮凝劑實際的投加體積流量，若不一致，通過控制絮凝劑投加泵的轉(zhuǎn)速來使得兩者保持一致，從而實現(xiàn)絮凝劑投加量的自動控制和實時調(diào)整，避免了現(xiàn)有人工干預控制導致的絮凝劑投加量過大或過小、絮凝劑投加濃度不均衡以及濃度調(diào)整不及時等問題。
文檔編號C01B7/07GK103011082SQ20121058631
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月26日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月26日
發(fā)明者陸正華, 周光升, 陳琦 申請人:寶鋼工程技術(shù)集團有限公司