一種低溫沸騰氯化系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種低溫沸騰氯化系統(tǒng)。所述低溫沸騰氯化系統(tǒng)包括低溫沸騰氯化爐、進料裝置和上排渣管，其中，低溫沸騰氯化爐內(nèi)設(shè)置有上下兩組氣體分布器，以從反應(yīng)段的上部通入反應(yīng)氣體氯氣和向爐底噴入流態(tài)化氣體，進料裝置用于向爐底內(nèi)提供碳化渣，上排渣管設(shè)置在反應(yīng)段的上部，碳化渣進入低溫沸騰氯化爐爐底之后在流態(tài)化氣體的作用下呈流化態(tài)并向上運動與氯氣逆流接觸發(fā)生氯化反應(yīng)。本發(fā)明能夠提高氯氣的使用效率和碳化渣的氯化率并且能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)、穩(wěn)定排渣和大型化。
【專利說明】一種低溫沸騰氯化系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及低溫沸騰氯化反應(yīng)【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地講，涉及一種用碳化高爐渣制取四氯化鈦的低溫沸騰氯化系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，全世界僅有攀鋼在使用高鈦型高爐渣(1102含量高達20~26wt% )提取四氯化鈦的工藝，即“高爐渣高溫碳化-低溫選擇氯化制取TiCl4”工藝，其是在電爐中用碳質(zhì)還原劑對高鈦型高爐渣進行高溫還原碳化處理，將鈦還原為碳化鈦(TiC)，碳化處理后的高爐渣稱為碳化渣(又稱為碳化高爐渣)，然后將碳化渣進行低溫選擇性氯化，將碳化渣中的鈦以TiCl4的形式提取出來。
[0003]該工藝的低溫氯化工序使用的氯化爐為空爐結(jié)構(gòu)，即爐內(nèi)除了設(shè)置在爐體下部的一個氣體分布器外不存在任何內(nèi)構(gòu)件。具體地，現(xiàn)有的低溫沸騰氯化爐包括爐體，爐體的上部設(shè)置有固體物料入口(即加料口)和氣體出口，爐體的下部設(shè)置有渣料出口和氣體分布器。固體物料(例如碳化渣)從加料口加入到爐體內(nèi)部，反應(yīng)氣體(例如氯氣)和流態(tài)化氣體(例如氮氣)通過氣體分布器加入到爐體內(nèi)部。固體物料在反應(yīng)氣體的流化作用下呈流化態(tài)并與反應(yīng)氣體反應(yīng)。由于碳化渣的密度較大(2.0~2.2t/m3)，有效成分較少致使爐內(nèi)床層較高，這樣的爐型結(jié)構(gòu)會導致一些不足，比如擴散阻力過大、局部壓力過大、爐體震動劇烈、原料停留時間短且分布不均，以及反應(yīng)和傳動的推動力下降等等，這些問題將會嚴重影響氯化生產(chǎn)的氯化率，造成大量氯氣富余和氯化殘渣，給生產(chǎn)系統(tǒng)和環(huán)境帶來極大壓力，并且大型化困難，亟需開 發(fā)一種能夠解決上述技術(shù)問題的低溫沸騰氯化爐。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的之一在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的一個或多個問題。例如，本發(fā)明的目的之一在于提供一種能夠提高氯氣的使用效率和碳化渣的氯化率并且能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)、穩(wěn)定排渣和大型化的低溫沸騰氯化系統(tǒng)。
[0005]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種低溫沸騰氯化系統(tǒng)。所述低溫沸騰氯化系統(tǒng)包括低溫沸騰氯化爐、進料裝置和上排渣管，所述低溫沸騰氯化爐包括爐體，由爐體圍成的爐體內(nèi)腔，設(shè)置在所述爐體內(nèi)腔中的第一氣體分布器和第二氣體分布器，以及設(shè)置在所述爐體上且與所述爐體內(nèi)腔連通的上排渣口、加料口、氯氣入口、排氣口和流態(tài)化氣體入口 ；所述爐體由下至上被劃分為爐底、反應(yīng)段、連接段和沉降段；所述上排渣口設(shè)置在所述反應(yīng)段的上部，所述上排渣管與上排渣口連接；所述進料裝置設(shè)置在所述爐體之外并通過所述加料口向爐底提供碳化渣；所述排氣口設(shè)置在所述沉降段的上部或頂部；所述第一氣體分布器通過管道與所述氯氣入口連通，且用于從上方向所述反應(yīng)段內(nèi)提供氯氣；所述第二氣體分布器通過管道與所述流態(tài)化氣體入口連通，且用于向爐底噴入流態(tài)化氣體；所述碳化渣在流態(tài)化氣體的作用下呈流化態(tài)并向上運動與所述氯氣逆流接觸發(fā)生氯化反應(yīng)。
[0006]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，所述第一氣體分布器可以包括用于使氯氣沿所述爐體內(nèi)腔橫截面分布的第一氣體分布管組件和設(shè)置在所述第一氣體分布管組件靠近所述第二氣體分布器一側(cè)的管壁上的多個噴嘴，所述第二氣體分布器可以包括用于使流態(tài)化氣體沿所述爐體內(nèi)腔橫截面分布的第二氣體分布管組件和設(shè)置在所述第二氣體分布管組件遠離所述第一氣體分布器一側(cè)的管壁上的多個噴嘴。
[0007]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，所述第一氣體分布管組件和所述第二分布管組件均可以包括母管和與所述母管連通且呈同心環(huán)布置的多個支管。
[0008]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，所述第一氣體分布器可以設(shè)置在所述低溫沸騰氯化爐內(nèi)固體物料的料層料面的上方0.25~0.5m處。
[0009]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，所述第二氣體分布器可以設(shè)置在所述反應(yīng)段和所述爐底的連接處。
[0010]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，所述加料口可以設(shè)置在所述反應(yīng)段的下部并靠近所述第二氣體分布器。優(yōu)選地，所述加料口設(shè)置在第二氣體分布器上方0.25m處。
[0011]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，優(yōu)選地，所述加料口和所述上排渣口沿所述爐體的周向相對設(shè)置。
[0012]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，所述低溫沸騰氯化爐還可以包括設(shè)置在所述爐底底部且與所述爐體內(nèi)腔連通的下排渣口。
[0013]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，所述低溫沸騰氯化系統(tǒng)還可以包括下排渣管和吹掃裝置，所述下排渣管包括與所述下排渣口連通的豎直段、向下傾斜設(shè)置的傾斜段以及用于連接所述豎直段和傾斜段的彎頭，所述吹掃裝置與所述彎頭連通以通入吹掃氣體。
[0014]根據(jù)本發(fā)明低溫沸騰氯化系統(tǒng)的一個示例性實施例，所述低溫沸騰氯化系統(tǒng)還可以包括與所述排氣口連通的尾氣處理系統(tǒng)。
[0015]根據(jù)本發(fā)明的低溫沸騰氯化爐的一個實施例，所述反應(yīng)段的內(nèi)徑可以為2.5~4m ο
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果包括:(1)摒棄傳統(tǒng)通過從下方向反應(yīng)段同時通入氮氣和氯氣的進氣方式，而采用設(shè)置上下兩組氣體分布器，共同作用調(diào)整爐內(nèi)原料停留時間和分布狀況，氯氣只做反應(yīng)氣體而不再參與作為碳化渣的流態(tài)化氣體和提供上升動力，并且氯氣能更充分均勻的與碳化渣接觸，大大提升了氯氣的利用率和碳化渣的氯化率。(2)C12的使用量較現(xiàn)有技術(shù)減少了 48%，爐內(nèi)物料床層高度較低，從而降低了爐內(nèi)靜壓和擴散阻力，另外，形成的氣泡較小，減小了因氣泡爆裂而引起的爐體震動強度，同時抑制了氣體的逆向返混，提高了傳質(zhì)、傳熱速率。(3)使用下部加料-上部和下部排渣相結(jié)合的方式，有利于氯化爐的連續(xù)運行，無需停氯停料排渣，系統(tǒng)能夠更穩(wěn)定地得到控制。(4)設(shè)置吹掃裝置能夠保證下排渣管排渣穩(wěn)定流暢。(5)本發(fā)明中的能夠?qū)崿F(xiàn)沸騰氯化爐的大型化。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017] 通過下面結(jié)合附圖進行的描述，本發(fā)明的上述和其他目的和特點將會變得更加清楚，其中:[0018]圖1示出了本發(fā)明示例性實施例的低溫沸騰氯化系統(tǒng)的主視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖2示出了圖1中第一氣體分布器和管道連接關(guān)系的放大示意圖。
[0020]圖3是圖2中噴嘴的放大示意圖。
[0021]圖4是圖2的仰視圖。
[0022]附圖標記說明:
[0023]1、爐底,2、反應(yīng)段,3、連接段,4、沉降段,5、排氣管,6、第一氣體分布器,6-1、十字母管，6-2支管，6-3噴嘴，7、第二氣體分布器，8、原料倉，9、螺旋加料系統(tǒng)，10、上排渣管以及11、下排渣管。
【具體實施方式】
[0024]在下文中，將結(jié)合附圖和示例性實施例詳細地描述根據(jù)本發(fā)明的低溫沸騰氯化系統(tǒng)。需要說明的是，本發(fā)明所說的碳化渣為含鈦鐵礦(例如釩鈦磁鐵礦)經(jīng)高爐冶煉得到的高爐渣再經(jīng)過碳化后形成，其中可含有10~14?〖％的碳化鈦(TiC)。
[0025]圖1是本發(fā)明示例性實施例的低溫沸騰氯化系統(tǒng)的主視結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1中第一氣體分布器和管道連接關(guān)系的放大示意圖。圖3是圖2中噴嘴的放大示意圖。圖4是圖2的仰視圖。
[0026]如圖1所示，在本發(fā)明的一個示例性實施例中，該低溫沸騰氯化系統(tǒng)包括低溫沸騰氯化爐、進料裝置、上排渣管10、下排渣管11、吹掃裝置(未示出)。
[0027]低溫沸騰氯化爐包括爐體，由爐體圍成的爐體內(nèi)腔，設(shè)置在所述爐體內(nèi)腔中的第一氣體分布器6和第二氣體分布器7以及設(shè)置在爐體上并與爐體內(nèi)腔連通的上排渣口、下排渣口、加料口、氯氣入口和流態(tài)化氣體入口。該低溫沸騰氯化爐的爐體由下至上被劃分為爐底1、反應(yīng)段2、連接段3和沉降段4，其中，反應(yīng)段2的內(nèi)徑<沉降段4的內(nèi)徑。反應(yīng)段的內(nèi)徑可以為2.5~4m，在本實施例中，反應(yīng)段2的內(nèi)徑為3.5m。
[0028]加料裝置設(shè)置在爐體之外，其包括原料倉8和螺旋加料系統(tǒng)9，加料裝置通過加料口向爐底I輸送碳化渣。
[0029]上排渣管10與設(shè)置在反應(yīng)段2上部的上排渣口連接，下排渣管11與設(shè)置在爐底I底部的下排渣口連接，用于排渣。其中，下排渣管11包括豎直段、傾斜段以及連接豎直段和傾斜段的彎頭，其中，豎直段與下排渣口連通，傾斜段向下傾斜。吹掃裝置與彎頭連通并用于通入吹掃氣體(例如氮氣)，例如沿著圖1中A箭頭方向向上吹入氮氣或向圖1中的B箭頭方向向傾斜段吹入氮氣。
[0030]第一氣體分布器6設(shè)置在爐體內(nèi)腔中并通過管道與氯氣入口連通，其用于從上方向反應(yīng)段2提供氯氣。第二氣體分布器7設(shè)置在爐體內(nèi)腔中并通過管道與流態(tài)化氣體入口連通，其向爐底噴 入流態(tài)化氣體(例如氮氣)，碳化渣在流態(tài)化氣體的作用下呈流化態(tài)并向上運動與氯氣逆流接觸發(fā)生氯化反應(yīng)。在本實施例中，第一氣體分布器6包括用于實現(xiàn)氯氣沿爐體內(nèi)腔橫截面分布的第一氣體分布管組件和設(shè)置第一氣體分布管組件靠近第二氣體分布器一側(cè)的管壁上的多個噴嘴6-3,其中,第一氣體分布管組件包括十字母管6-1和與十字母管6-1連通且呈同心環(huán)布置的多個支管6-2，例如2~4個，多個噴嘴均勻布置在支管6-2和十字母管6-1上，噴嘴6-3呈如圖3所示的沙漏形狀。第二氣體分布器7與第一氣體分布器6的結(jié)構(gòu)類似，其包括用于實現(xiàn)流態(tài)化氣體沿所述爐體內(nèi)腔橫截面分布的第二氣體分布管組件和設(shè)置第二氣體分布管組件遠離第一氣體分布器一側(cè)的管壁上的多個噴嘴，第二氣體分布管組件與第一氣體分布管的結(jié)構(gòu)相同。
[0031]優(yōu)選地，第一氣體分布器6設(shè)置在低溫沸騰氯化爐內(nèi)固體物料的料層料面的上方
0.25m~0.5m處,例如,如圖1所不，第一氣體分布器6設(shè)置在連接段5內(nèi)并位于距離上排渣口 0.5m處。第二氣體分布器7設(shè)置在反應(yīng)段2和爐底I的連接處。加料口可以設(shè)置在爐底或反應(yīng)段下部，其中，當加料口設(shè)置在爐底時，不容易造成第二氣體分布器的噴嘴堵塞，但是爐底內(nèi)的物料容易導致加料口的堵塞；因而，優(yōu)選地，可以將加料口設(shè)置在反應(yīng)段下部并靠近第二氣體分布器7，以避免加料口堵塞，并且，為了防止加料口送入的碳化渣物料在下落進入爐底時造成第二氣體分布器的噴嘴堵塞，優(yōu)選地，加料口設(shè)置在第二氣體分布器7上方0.25m處，并且第二氣體分布器7的噴嘴向下開設(shè)，以減少了氮氣被加入物料堵塞的現(xiàn)象，另外，經(jīng)實踐表明，將加料口設(shè)置在反應(yīng)段下部并靠近第二氣體分布器，碳化渣下落進入爐底后，通常未到達爐底底面發(fā)生沉積就與流態(tài)化氣體充分混分，折返向上運動，流態(tài)化效果較將加料口設(shè)置在爐底更好。另外，還可以將加料口和上排渣口沿爐體的周向相對設(shè)置，以增加新料在爐內(nèi)的停留時間，保證物料氯化效果。爐底呈倒錐形。
[0032]排氣管5與設(shè)置在沉降段4的上部或頂部的排氣口連通，用于排出氯化反應(yīng)后的尾氣(包括四氯化鈦氣體、過量的氯氣、氮氣)并將其輸送至下一工序，例如，尾氣處理系統(tǒng)。
[0033]以下將結(jié)合附圖詳細描述采用上述低溫沸騰氯化爐進行低溫沸騰氯化的操作方式。
[0034]具體地，首先，將碳化渣(含12?〖％的110通過加料裝置送入爐體內(nèi)腔中，加料速度控制為2000Kg/h，碳化渣從第二氣體分布器7的第二氣體分布管組件之間的間隙下落至爐底。通過第二氣體分布器7向爐底噴入氮氣，氮氣進入爐底并與爐底的錐形側(cè)壁接觸后向上折返進入反應(yīng)段2內(nèi)形成均勻的流化氣床，碳化渣在氮氣的作用下呈流化態(tài)并形成一個個氣泡，從爐底向爐頂運動，由于氯化爐從爐底到爐頂?shù)臓t體內(nèi)徑不斷增大，而氣體和其他物質(zhì)逐步減少，因而從爐底向上壓力不斷減小，氣泡逐漸變大，而在此過程中，氯氣經(jīng)過第一氣體分布器6的作用向下進入到氣泡場中，吹破氣泡，促使爐內(nèi)碳化渣分布均勻，并且與碳化渣充分接觸，直接參與氯化反應(yīng)。氯化反應(yīng)產(chǎn)生的爐渣從上排渣管10溢流排出，而尾氣從排氣管5中排出。若只采用上排渣管進行排渣，如果遇到原料顆粒粒度較大或流化狀況不好，淤積在爐體底部的大量氯化殘渣和原料都無法排除，則會出現(xiàn)死爐、停爐現(xiàn)象造成巨大生產(chǎn)損失，而根據(jù)本發(fā)明，當上述情況發(fā)生或者當生產(chǎn)過程中渣量過大和上排渣管排渣不順時，可以通過下排渣管11進行排渣，改善了單一上排渣方式的不足。上述低溫沸騰氯化爐運行72小時，生產(chǎn)四氯化鈦50t，碳化渣的氯化率達到92%。
[0035]相對現(xiàn)有的沸騰氯化爐而言，本發(fā)明具有以下優(yōu)勢:
[0036](I)現(xiàn)有氯化爐混合進氣方式中，若氮氣較小氯氣量大則氯氣過量且與物料接觸不均勻，氯化率低，若氮氣較大氯氣較小則反應(yīng)所需氯氣不足同樣氯化率低，因而正常生產(chǎn)時氯氣通常是過量的，否則無法與物料充分混合，因此，氯化率始終低下。而根據(jù)本發(fā)明，摒棄傳統(tǒng)通過從下方向反應(yīng)段同時通入氮氣和氯氣的進氣方式，而采用設(shè)置上下兩組氣體分布器，即上部通入反應(yīng)氣體氯氣，下部通入流態(tài)化氣體，共同作用調(diào)整爐內(nèi)原料停留時間和分布狀況，保證了單個爐體的產(chǎn)能，并且氯氣只做反應(yīng)氣體，而不再參與作為碳化渣的流態(tài)化氣體和提供上升動力，且氯氣能更充分均勻的與碳化渣接觸，大大提升了氯氣的利用率和碳化渣的氯化率。
[0037](2)Cl2的使用量較現(xiàn)有技術(shù)減少了 48%，爐內(nèi)物料床層高度較低，從而降低了爐內(nèi)靜壓和擴散阻力，另外，形成的氣泡較小，減小了因氣泡爆裂而引起的爐體震動強度，同時抑制了氣體的逆向返混，提高了傳質(zhì)、傳熱速率。
[0038]其中，氣泡較小是相對于傳統(tǒng)氯化爐下方混合進氣方式而言的，現(xiàn)有技術(shù)中的混合進氣方式是氮氣和氯氣共同提升流化物料，保證物料流態(tài)化總進氣量一定，氣泡從下至上逐漸變大，直到碳化渣無法被包裹，氣泡爆裂，而本申請采用氯氣向下吹入的方式，在氣泡變大爆裂之前就會把氣泡吹破，故本申請形成的氣泡相對較小，并減小了因氣泡爆裂而引起的爐體震動強度。氣體的逆向返混是由于現(xiàn)有氯化爐的Ci2過量而造成的，從底部吹入的Cl2未與物料充分接觸反應(yīng)就隨生成的TiCl4和氮氣一起進入后續(xù)的尾氣處理系統(tǒng)，在尾氣處理系統(tǒng)中過量的Cl2使堿液失效過快，導致尾氣處理系統(tǒng)失效過快，較短時間內(nèi)形成系統(tǒng)管道堵塞，整個系統(tǒng)的壓力逐漸增加，這樣有很多氣體會被壓回至氯化爐內(nèi)，甚至反混入沸騰的物料中。而本申請采用上部通入反應(yīng)氣體氯氣，下部通入流態(tài)化氣體，氯氣的使用量減少，有效地抑制了氣體的逆向返混現(xiàn)象的發(fā)生。
[0039](3)本發(fā)明改變傳統(tǒng)的上部加料-底部排渣的方式，而使用下部加料-上部和下部排渣相結(jié)合的方式，有利于氯化爐的連續(xù)運行，無需停氯停料排渣，系統(tǒng)能夠更穩(wěn)定地得到控制。[0040](4)氯化殘渣與從外部進入的水蒸汽接觸生成有粘性的物質(zhì)，很容易造成氯化殘渣在下排料管的彎頭處淤積堵塞，本發(fā)明設(shè)置吹掃裝置可以有效吹動轉(zhuǎn)角處的淤積殘渣，使其順利排出。
[0041](5)國內(nèi)的一般氯化爐直徑在1.2~2m，大型化困難，本發(fā)明使其在大型化上沒有傳統(tǒng)工藝的障礙，爐體反應(yīng)段直徑可以達到2.5~4m?，F(xiàn)有氯化爐采用的是從下方混合進氣的方式，這種方式在實際生產(chǎn)中氯氣無法與物料充分混合，氯化率在85~88%，總是有多余的氯氣進入尾氣系統(tǒng)，在大型化后富余的氯氣量也會增多，尾氣處理系統(tǒng)的負載增加，導致生產(chǎn)工藝毫無經(jīng)濟價值。本申請關(guān)鍵技術(shù)在于解決了氯氣與物料的充分混合問題。氯化爐大型化后不會產(chǎn)生大量的富余氯氣，提高物料的氯化率至92~98%。尾氣處理系統(tǒng)的成本在可控范圍內(nèi)。
[0042]盡管上面已經(jīng)通過結(jié)合示例性實施例描述了本發(fā)明，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該清楚，在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可對本發(fā)明的示例性實施例進行各種修改和改變。
【權(quán)利要求】
1.一種低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述低溫沸騰氯化系統(tǒng)包括低溫沸騰氯化爐、進料裝置和上排渣管， 所述低溫沸騰氯化爐包括爐體，由爐體圍成的爐體內(nèi)腔，設(shè)置在所述爐體內(nèi)腔中的第一氣體分布器和第二氣體分布器，以及設(shè)置在所述爐體上且與所述爐體內(nèi)腔連通的上排渣口、加料口、氯氣入口、排氣口和流態(tài)化氣體入口 ； 所述爐體由下至上被劃分為爐底、反應(yīng)段、連接段和沉降段； 所述上排渣口設(shè)置在所述反應(yīng)段的上部，所述上排渣管與上排渣口連接； 所述排氣口設(shè)置在所述沉降段的上部或頂部； 所述進料裝置設(shè)置在所述爐體之外并通過所述加料口向爐底提供碳化渣； 所述第一氣體分布器通過管道與所述氯氣入口連通，且用于從上方向所述反應(yīng)段內(nèi)提供氯氣； 所述第二氣體分布器通過管道與所述流態(tài)化氣體入口連通，且用于向爐底噴入流態(tài)化氣體； 所述碳化渣在流態(tài)化氣體的作用下呈流化態(tài)并向上運動與所述氯氣逆流接觸發(fā)生氯化反應(yīng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所 述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述第一氣體分布器包括用于使氯氣沿所述爐體內(nèi)腔橫截面分布的第一氣體分布管組件和設(shè)置在所述第一氣體分布管組件靠近所述第二氣體分布器一側(cè)的管壁上的多個噴嘴，所述第二氣體分布器包括用于使流態(tài)化氣體沿所述爐體內(nèi)腔橫截面分布的第二氣體分布管組件和設(shè)置在所述第二氣體分布管組件遠離所述第一氣體分布器一側(cè)的管壁上的多個噴嘴。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述第一氣體分布管組件和所述第二分布管組件均包括母管和與所述母管連通且呈同心環(huán)布置的多個支管。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述第一氣體分布器設(shè)置在所述低溫沸騰氯化爐內(nèi)固體物料的料層料面的上方0.25~0.5m處。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述第二氣體分布器設(shè)置在所述反應(yīng)段和所述爐底的連接處。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述加料口設(shè)置在所述反應(yīng)段的下部并靠近所述第二氣體分布器。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述加料口和所述上排渣口沿所述爐體的周向相對設(shè)置。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述低溫沸騰氯化爐還包括設(shè)置在所述爐底底部且與所述爐體內(nèi)腔連通的下排渣口。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述低溫沸騰氯化系統(tǒng)還包括下排渣管和吹掃裝置，所述下排渣管包括與所述下排渣口連通的豎直段、向下傾斜設(shè)置的傾斜段以及用于連接所述豎直段和傾斜段的彎頭，所述吹掃裝置與所述彎頭連通以通入吹掃氣體。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低溫沸騰氯化系統(tǒng)，其特征在于，所述低溫沸騰氯化系統(tǒng)還包括與所述排氣口連通的尾氣處理系統(tǒng)。
【文檔編號】C01G23/02GK103979603SQ201410224818
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2014年5月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月26日
【發(fā)明者】周艾然, 陸平, 王建鑫, 龍盤忠 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司