燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，包括以下步驟：一、制作殘留堿液的回收裝置，二、將高溫殘留堿液管網(wǎng)中殘留的高濃度、高溫堿液通過(guò)堿液輸出管排至冷卻稀釋槽中；三、待冷卻稀釋槽內(nèi)的高濃度、高溫堿液自然冷卻至140℃～160℃；四、打開(kāi)冷卻水源，使冷卻水通過(guò)冷卻稀釋水管進(jìn)入到冷卻稀釋槽內(nèi)對(duì)堿液進(jìn)行稀釋降溫；五、將冷卻稀釋槽內(nèi)稀釋、并進(jìn)一步降溫了的堿液通過(guò)稀釋槽出液管排放至回收槽內(nèi)；六、啟動(dòng)堿液回收泵，使回收槽內(nèi)的堿液通過(guò)堿液回收管泵送至堿液儲(chǔ)存槽內(nèi)。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：大大提高了殘留堿液回收的安全性，并大大提高了殘留堿液的回收效率，為燒堿、片堿的濃縮節(jié)約了生產(chǎn)成本。
【專(zhuān)利說(shuō)明】燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 燒堿、片堿濃縮裝置停車(chē)后殘留的高溫堿液必須排盡。傳統(tǒng)的排盡方式為：將燒 堿、片堿濃縮裝置中殘留的高溫堿液排放至一個(gè)堿液桶內(nèi)，待堿液桶內(nèi)的高溫堿液冷卻凝 固后再倒入至其它的容器內(nèi)。由于殘留的堿液濃度高、腐蝕性強(qiáng)，因此堿液在傾倒過(guò)程中往 往會(huì)導(dǎo)致安全事故的發(fā)生，造成人員不同程度的傷害。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的目的是：提供一種能有效避免安全事故發(fā)生、且回收效率高的燒堿、片堿 濃縮裝置中殘留堿液的回收方法。
[0004] 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回 收方法，包括以下步驟：一、制作殘留堿液的回收裝置，所述的殘留堿液的回收裝置的結(jié)構(gòu) 包括：高溫殘留堿液管網(wǎng)，高溫殘留堿液管網(wǎng)通過(guò)堿液輸出管與冷卻稀釋槽相連通，所述的 冷卻稀釋槽上連接有冷卻稀釋水管，所述的冷卻稀釋水管與冷卻水源相連通，在冷卻稀釋 槽的排放出口上連接有稀釋槽出液管，稀釋槽出液管與回收槽相連通，所述的回收槽上設(shè) 置有堿液回收泵，堿液回收泵通過(guò)堿液回收管將回收槽內(nèi)的堿液泵送至堿液儲(chǔ)存槽內(nèi)；二、 將高溫殘留堿液管網(wǎng)中殘留的高濃度的高溫堿液通過(guò)堿液輸出管全部排放至冷卻稀釋槽 中；三、等待冷卻稀釋槽內(nèi)的高濃度、高溫堿液自然冷卻至140°C?160°C，在自然冷卻過(guò)程 中堿液中結(jié)晶析出大量晶體；四、打開(kāi)冷卻水源，使溫度為60°C?70°C的冷卻水通過(guò)冷卻 稀釋水管進(jìn)入到冷卻稀釋槽內(nèi)對(duì)堿液進(jìn)行稀釋和進(jìn)一步降溫；五、將冷卻稀釋槽內(nèi)稀釋、并 進(jìn)一步降溫了的堿液通過(guò)稀釋槽出液管排放至回收槽內(nèi)；六、啟動(dòng)堿液回收泵，堿液回收泵 將回收槽內(nèi)的堿液通過(guò)堿液回收管泵送至堿液儲(chǔ)存槽內(nèi)。
[0005] 進(jìn)一步地，前述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其中，所述的冷卻 稀釋槽的下端部還連接有蒸氣管道，蒸汽管道與蒸汽管網(wǎng)相連通。
[0006] 更進(jìn)一步地，前述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其中，步驟四中， 在對(duì)堿液進(jìn)行稀釋和降溫的同時(shí)，使蒸氣管網(wǎng)通過(guò)蒸汽管道將溫度為140°C?160°C的蒸 汽輸送至冷卻稀釋槽內(nèi)。
[0007] 進(jìn)一步地，前述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其中，通入至冷卻 稀釋槽中冷卻水的量需確保浸沒(méi)析出的晶體、并保證足夠溶解析出的晶體。
[0008] 進(jìn)一步地，前述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其中，所述的冷卻 稀釋槽安裝在地平面以上，所述的回收槽安裝在地平面以下。
[0009] 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：大大提1? 了殘留喊液回收的安全性，并大大提1? 了殘留喊液的 回收效率，為燒堿、片堿的濃縮節(jié)約了生產(chǎn)成本。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0010] 圖1是本發(fā)明所述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法中使用的堿液回 收裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0011] 下面結(jié)合附圖和優(yōu)選實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。
[0012] 如圖1所示，燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，包括以下步驟一、制作 堿液回收裝置，其結(jié)構(gòu)包括：高溫殘留堿液管網(wǎng)1，高溫殘留堿液管網(wǎng)1通過(guò)堿液輸出管2 與冷卻稀釋槽3相連通，冷卻稀釋槽3上連接有冷卻稀釋水管5,所述的冷卻稀釋水管5與 冷卻水源4相連通，本實(shí)施例中，在冷卻稀釋槽3的下端部還連接有蒸氣管道7,蒸汽管道7 與蒸汽管網(wǎng)6相連通，在冷卻稀釋槽3的排放出口 31上連接有稀釋槽出液管8,稀釋槽出 液管8與回收槽9相連通,所述的回收槽9上設(shè)置有堿液回收泵10,堿液回收泵10的通過(guò) 堿液回收管11將回收槽9內(nèi)的堿液泵送至堿液儲(chǔ)存槽12內(nèi)；二、將高溫殘留堿液管網(wǎng)1中 殘留的高濃度、溫度高達(dá)450°C左右的高溫堿液通過(guò)堿液輸出管2全部排放至冷卻稀釋槽 3中；三、等待冷卻稀釋槽3內(nèi)的高濃度、高溫堿液自然冷卻至140°C?160°C，最好控制在 150°C左右，在堿液自然冷卻過(guò)程中堿液中結(jié)晶析出大量晶體；四、打開(kāi)冷卻水源4，使溫度 為60°C?70°C的冷卻水通過(guò)冷卻稀釋水管5進(jìn)入到冷卻稀釋槽3內(nèi)，冷卻水對(duì)堿液進(jìn)行進(jìn) 一步降溫、并稀釋冷卻稀釋槽3內(nèi)的堿液，本實(shí)施例中通入至冷卻稀釋槽3中冷卻水的量需 確保浸沒(méi)析出的晶體、并保證足夠溶解析出的晶體；為了確保析出的晶體能快速、徹底的溶 解，同時(shí)打開(kāi)蒸汽管網(wǎng)6,使溫度在140°C?160°C的蒸汽從蒸氣管道7進(jìn)入至冷卻稀釋槽 3內(nèi)的底部，蒸汽從冷卻稀釋槽3底部不斷向上運(yùn)動(dòng)，從而對(duì)冷卻稀釋槽3內(nèi)的堿液進(jìn)行攪 動(dòng)，這樣不僅能加速晶體的溶解，并能確保晶體全部溶解；五、將冷卻稀釋槽3內(nèi)稀釋、并進(jìn) 一步降溫了的堿液通過(guò)稀釋槽出液管8排放至回收槽9內(nèi)；六、啟動(dòng)堿液回收泵10,堿液回 收泵10將回收槽9內(nèi)的堿液通過(guò)堿液回收管11泵送至堿液儲(chǔ)存槽12內(nèi)。堿液儲(chǔ)存槽12 內(nèi)的堿液可以繼續(xù)用作堿濃縮生產(chǎn)。上述過(guò)程，完成了一次殘留堿液的回收，采用上述回收 方法不僅大大提高了整個(gè)回收過(guò)程的安全性，而且大大提高了回收效率，為燒堿、片堿的濃 縮節(jié)約了生產(chǎn)成本。
【權(quán)利要求】
1. 燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其特征在于：包括以下步驟：一、制作 殘留堿液的回收裝置，所述的殘留堿液的回收裝置的結(jié)構(gòu)包括：高溫殘留堿液管網(wǎng)，高溫殘 留堿液管網(wǎng)通過(guò)堿液輸出管與冷卻稀釋槽相連通，所述的冷卻稀釋槽上連接有冷卻稀釋水 管，所述的冷卻稀釋水管與冷卻水源相連通，在冷卻稀釋槽的排放出口上連接有稀釋槽出 液管，稀釋槽出液管與回收槽相連通，所述的回收槽上設(shè)置有堿液回收泵，堿液回收泵通過(guò) 堿液回收管將回收槽內(nèi)的堿液泵送至堿液儲(chǔ)存槽內(nèi)；二、將高溫殘留堿液管網(wǎng)中殘留的高 濃度的高溫堿液通過(guò)堿液輸出管全部排放至冷卻稀釋槽中；三、等待冷卻稀釋槽內(nèi)的高濃 度、高溫堿液自然冷卻至140°c?160°C，在自然冷卻過(guò)程中堿液中結(jié)晶析出大量晶體；四、 打開(kāi)冷卻水源，使溫度為60°C?70°C的冷卻水通過(guò)冷卻稀釋水管進(jìn)入到冷卻稀釋槽內(nèi)對(duì) 堿液進(jìn)行稀釋和進(jìn)一步降溫；五、將冷卻稀釋槽內(nèi)稀釋、并進(jìn)一步降溫了的堿液通過(guò)稀釋槽 出液管排放至回收槽內(nèi)；六、啟動(dòng)堿液回收泵，堿液回收泵將回收槽內(nèi)的堿液通過(guò)堿液回收 管泵送至堿液儲(chǔ)存槽內(nèi)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其特征在于：所 述的冷卻稀釋槽的下端部還連接有蒸氣管道，蒸汽管道與蒸汽管網(wǎng)相連通。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其特征在于： 步驟四中，在對(duì)堿液進(jìn)行稀釋和降溫的同時(shí)，使蒸氣管網(wǎng)通過(guò)蒸汽管道將溫度為140°C? 160°C的蒸汽輸送至冷卻稀釋槽內(nèi)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其特征 在于：通入至冷卻稀釋槽中冷卻水的量需確保浸沒(méi)析出的晶體、并保證足夠溶解析出的晶 體。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其特征 在于：所述的冷卻稀釋槽安裝在地平面以上，所述的回收槽安裝在地平面以下。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的燒堿、片堿濃縮裝置中殘留堿液的回收方法，其特征在于：所 述的冷卻稀釋槽安裝在地平面以上，所述的回收槽安裝在地平面以下。
【文檔編號(hào)】C01D1/30GK104140114SQ201410372834
【公開(kāi)日】2014年11月12日 申請(qǐng)日期:2014年8月1日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月1日
【發(fā)明者】杜修權(quán), 彭小紅, 李宗佩, 朱仁華, 陳華, 狐素琴, 黃曉宇, 石建, 馬榮輝, 葉展, 王國(guó)星, 郭希 申請(qǐng)人:張家港化工機(jī)械股份有限公司