高溫粉塵密相氣力輸送裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種高溫粉塵密相氣力輸送裝置，包括焙燒爐收塵系統(tǒng)和濕法冶煉系統(tǒng)；焙燒爐設(shè)有底渣溢流口和底渣排放口，底渣溢流口和底渣排放口經(jīng)滾筒冷渣機(jī)、斜刮板機(jī)與第一燒渣中間倉相連；焙燒爐設(shè)有煙氣出口，煙氣出口處設(shè)有集塵斗，集塵斗經(jīng)鍋爐刮板機(jī)與第二燒渣中間倉相連；煙氣出口還通過旋風(fēng)除塵器與第三燒渣中間倉相連；旋風(fēng)除塵器還依次通過電除塵器、刮板機(jī)與第四燒渣中間倉；燒渣中間倉與焙燒渣緩沖倉管道相連，耐磨管路設(shè)有倉式泵，焙燒渣緩沖倉的頂部設(shè)置布袋除塵器；焙燒渣緩沖倉經(jīng)刮板機(jī)與酸浸槽相連；本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于：配置方便靈活，總體布局得以優(yōu)化，系統(tǒng)生產(chǎn)的穩(wěn)定，無污染，能耗小，使用壽命長，降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】高溫粉塵密相氣力輸送裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種力輸送裝置，具體地說是一種高溫粉塵密相氣力輸送裝置，適用于硫鐵礦制酸與濕法冶金系統(tǒng)相結(jié)合回收銅金銀等有價(jià)元素，屬于力輸送裝置領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，對(duì)于含有價(jià)元素硫鐵礦，一般采用氧化焙燒-兩轉(zhuǎn)兩吸工藝回收制取硫酸，高溫焙燒渣就近酸浸和其他濕法冶金處理，回收銅金銀等有價(jià)元素。其中焙燒系統(tǒng)與濕法冶金系統(tǒng)采取緊密布置，酸浸渣采用濃密后渣漿泵遠(yuǎn)程輸送。如圖1所示，該技術(shù)流程相對(duì)簡單，但是存在以下弊病:
[0003]I)兩系統(tǒng)銜接配置上必須緊湊，焙燒渣中間倉、各收塵系統(tǒng)的集塵斗與濕法酸浸出槽必須保持很近的距離，造成空間配置困難，設(shè)計(jì)難度大；在設(shè)計(jì)中整體布局顯得非常凌舌L很不美觀；
[0004]2)因空間限制，各中間倉容量有限，無法起到緩沖作用，即便濕法冶金系統(tǒng)更換一個(gè)閥門都會(huì)造成整個(gè)系統(tǒng)停產(chǎn)，而火法焙燒系統(tǒng)停產(chǎn)，無論在經(jīng)濟(jì)上、還是在時(shí)間上，每次造成的損失都是不可低估的；
[0005]3)高溫焙燒渣直接進(jìn)入酸浸槽，無法有效收集含酸水蒸氣、煙塵，現(xiàn)場環(huán)境非常惡劣，而且，無序排放的含酸蒸汽不但對(duì)環(huán)境、周邊設(shè)備，對(duì)操作人員人身健康亦會(huì)造成不利影響；
[0006]4)酸浸渣需要經(jīng)濃密后用渣漿泵或軟管泵等濃漿輸送泵遠(yuǎn)程輸送到下道工序，電耗高、管道磨損腐蝕嚴(yán)重，造成輸送成本高。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0007]為了解決上述問題，本實(shí)用新型設(shè)計(jì)了一種用于硫鐵礦制酸與濕法冶金系統(tǒng)相結(jié)合回收銅金銀等有價(jià)元素的高溫粉塵密相氣力輸送裝置，配置方便靈活，總體布局得以優(yōu)化，系統(tǒng)生產(chǎn)的穩(wěn)定，無污染，能耗小，使用壽命長，降低了生產(chǎn)成本。
[0008]本實(shí)用新型的技術(shù)方案為:
[0009]一種用于硫鐵礦制酸與濕法冶金系統(tǒng)相結(jié)合回收銅金銀等有價(jià)元素的高溫粉塵密相氣力輸送裝置，包括焙燒爐收塵系統(tǒng)和濕法冶煉系統(tǒng)；所述焙燒爐收塵系統(tǒng)設(shè)有燒渣中間倉1，所述燒渣中間倉I設(shè)有4個(gè)，2個(gè)用于收集電收塵器的煙塵，2個(gè)用于集中收集焙燒爐渣、鍋爐、旋風(fēng)收塵器的煙塵；所述焙燒爐設(shè)有底渣溢流口和底渣排放口，所述的底渣溢流口和底渣排放口經(jīng)滾筒冷渣機(jī)、斜刮板機(jī)與第一燒渣中間倉相連，排出的底渣依次經(jīng)滾筒冷渣機(jī)、斜刮板機(jī)輸送到第一燒渣中間倉；所述焙燒爐設(shè)有煙氣出口，所述煙氣出口處設(shè)有集塵斗，所述集塵斗經(jīng)鍋爐刮板機(jī)與第二燒渣中間倉相連，煙氣出口的煙氣帶出的煙塵大部分經(jīng)鍋爐冷卻降溫后利用重力作用沉降到集塵斗，經(jīng)鍋爐刮板機(jī)輸送到第二燒渣中間倉；所述煙氣出口還通過旋風(fēng)除塵器與第三燒渣中間倉相連，鍋爐出口煙氣帶走的煙塵在旋風(fēng)除塵器內(nèi)依靠離心力作用收集沉降后溢流螺旋輸送到第三燒渣中間倉；所述旋風(fēng)除塵器還依次通過電除塵器、刮板機(jī)與第四燒渣中間倉，經(jīng)由旋風(fēng)除塵器出來的煙氣中的少量煙塵進(jìn)入電除塵器后利用電場力的作用收集后經(jīng)刮板機(jī)輸送到第四燒渣中間倉；所述濕法冶煉系統(tǒng)設(shè)置4個(gè)焙燒渣緩沖倉，所述的4個(gè)燒渣中間倉通過耐磨管路與所述的4個(gè)焙燒渣緩沖倉相連，所述耐磨管路設(shè)有倉式泵，形成密相氣力輸送，所述焙燒渣緩沖倉的頂部設(shè)置布袋除塵器，釋放氣力輸送過程中的壓縮空氣，以保證輸送系統(tǒng)運(yùn)行的連續(xù)穩(wěn)定；所述焙燒渣緩沖倉通過刮板機(jī)與酸浸槽相連，由刮板機(jī)對(duì)酸浸槽定量給料。
[0010]進(jìn)一步地，所述濕法冶煉系統(tǒng)位于所述焙燒爐收塵系統(tǒng)的上方，使其分散配置，無論水平位置還是垂直空間，配置方便靈活，總體布局得以優(yōu)化。
[0011]進(jìn)一步地，所述焙燒爐收塵系統(tǒng)的入口端與硫鐵礦制酸的原料處理系統(tǒng)相連，所述焙燒爐收塵系統(tǒng)的出口端依次與硫鐵礦制酸的凈化系統(tǒng)、干吸系統(tǒng)、轉(zhuǎn)化系統(tǒng)相連。
[0012]本實(shí)用新型在焙燒爐收塵系統(tǒng)設(shè)置4個(gè)燒渣中間倉，2個(gè)用于收集電收塵的煙塵和礦渣，2個(gè)用于集中收集鍋爐、焙燒爐、旋風(fēng)收塵器煙塵和礦渣；同時(shí)，在濕法冶煉系統(tǒng)設(shè)置4個(gè)超大容量的焙燒渣緩沖倉。燒渣中間倉收集后的煙塵和礦渣采用密相氣力輸送方式用倉式泵和耐磨管路輸送到焙燒渣緩沖倉，焙燒渣緩沖倉頂部設(shè)置布袋除塵器，釋放氣力輸送過程中的壓縮空氣，以保證輸送系統(tǒng)運(yùn)行的連續(xù)穩(wěn)定；再由焙燒渣緩沖倉通過星型卸灰閥和刮板機(jī)對(duì)酸浸槽定量給料，實(shí)現(xiàn)焙燒系統(tǒng)和濕法冶金系統(tǒng)有效銜接。
[0013]本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于:
[0014](I)焙燒系統(tǒng)和濕法冶煉系統(tǒng)松散分開配置，無論水平位置還是垂直空間，配置方便靈活，總體布局得以優(yōu)化；
[0015](2)由于設(shè)有焙燒渣緩沖倉，儲(chǔ)存焙燒渣能力增強(qiáng)，短時(shí)間內(nèi)焙燒爐收塵系統(tǒng)和濕法冶煉系統(tǒng)兩套系統(tǒng)中任何一套系統(tǒng)故障停機(jī)，均不會(huì)對(duì)另一套系統(tǒng)生產(chǎn)產(chǎn)生影響，有利于系統(tǒng)生產(chǎn)的穩(wěn)定和降低了可能因?yàn)轭l繁開停機(jī)導(dǎo)致的成本升高；
[0016](3)從實(shí)際使用及與同行業(yè)常規(guī)工藝比較情況看，現(xiàn)場環(huán)境好，基本無漏灰污染和粉塵飛揚(yáng)情況，也減少對(duì)周圍裝備的腐蝕；
[0017](4)因采用密相氣力輸送，能耗小，對(duì)管路磨損小，使用壽命長，輸送成本降低。
[0018]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為現(xiàn)有技術(shù)中焙燒系統(tǒng)與濕法冶金系統(tǒng)的連接結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例的連接結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖中:1_燒渣中間倉、2-焙燒渣緩沖倉、3-倉式泵、4-布袋除塵器、5-刮板機(jī)、6-酸浸槽。
【具體實(shí)施方式】
[0022]以下對(duì)本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實(shí)施例僅用于說明和解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0023]實(shí)施例1
[0024]如圖2所示，一種用于硫鐵礦制酸與濕法冶金系統(tǒng)相結(jié)合回收銅金銀等有價(jià)元素的高溫粉塵密相氣力輸送裝置，包括焙燒爐收塵系統(tǒng)和濕法冶煉系統(tǒng)；所述焙燒爐收塵系統(tǒng)設(shè)有燒渣中間倉1，所述燒渣中間倉I設(shè)有4個(gè)，2個(gè)用于收集電收塵器的煙塵，2個(gè)用于集中收集焙燒爐渣、鍋爐、旋風(fēng)收塵器的煙塵；所述焙燒爐設(shè)有底渣溢流口和底渣排放口，所述的底渣溢流口和底渣排放口經(jīng)滾筒冷渣機(jī)、斜刮板機(jī)與第一燒渣中間倉11相連，排出的底渣依次經(jīng)滾筒冷渣機(jī)、斜刮板機(jī)輸送到第一燒渣中間倉11 ;所述焙燒爐設(shè)有煙氣出口，所述煙氣出口處設(shè)有集塵斗，所述集塵斗經(jīng)鍋爐刮板機(jī)與第二燒渣中間倉12相連，煙氣出口的煙氣帶出的煙塵大部分經(jīng)鍋爐冷卻降溫后利用重力作用沉降到集塵斗，經(jīng)鍋爐刮板機(jī)輸送到第二燒渣中間倉12 ;所述煙氣出口還通過旋風(fēng)除塵器與第三燒渣中間倉13相連，鍋爐出口煙氣帶走的煙塵在旋風(fēng)除塵器內(nèi)依靠離心力作用收集沉降后溢流螺旋輸送到第三燒渣中間倉13 ;所述旋風(fēng)除塵器還依次通過電除塵器、刮板機(jī)與第四燒渣中間倉14，經(jīng)由旋風(fēng)除塵器出來的煙氣中的少量煙塵進(jìn)入電除塵器后利用電場力的作用收集后經(jīng)刮板機(jī)輸送到第四燒渣中間倉14。所述濕法冶煉系統(tǒng)設(shè)置4個(gè)焙燒渣緩沖倉2，所述的4個(gè)燒渣中間倉I分別通過耐磨管路與所述的4個(gè)焙燒渣緩沖倉2 —一對(duì)應(yīng)相連，所述耐磨管路設(shè)有倉式泵3，形成密相氣力輸送，所述焙燒渣緩沖倉2的頂部設(shè)置布袋除塵器4，釋放氣力輸送過程中的壓縮空氣，以保證輸送系統(tǒng)運(yùn)行的連續(xù)穩(wěn)定；所述焙燒渣緩沖倉2的底部均通過刮板機(jī)5與酸浸槽6相連，由刮板機(jī)對(duì)酸浸槽定量給料。
[0025]其中，所述濕法冶煉系統(tǒng)位于所述焙燒爐收塵系統(tǒng)的上方，使其分散配置，無論水平位置還是垂直空間，配置方便靈活，總體布局得以優(yōu)化。所述焙燒爐收塵系統(tǒng)的入口端與硫鐵礦制酸原料處理系統(tǒng)相連，所述焙燒爐收塵系統(tǒng)的出口端依次與凈化系統(tǒng)、干吸系統(tǒng)、轉(zhuǎn)化系統(tǒng)相連。
[0026]另外，上述焙燒爐收塵系統(tǒng)和濕法冶煉系統(tǒng)作為單獨(dú)的設(shè)備，除本實(shí)用新型所指出的改進(jìn)結(jié)構(gòu)外，其余結(jié)構(gòu)及連接關(guān)系例如電收塵器、鍋爐、焙燒爐、旋風(fēng)收塵器，以及凈化系統(tǒng)、干吸系統(tǒng)、轉(zhuǎn)化系統(tǒng)等均屬于現(xiàn)有技術(shù)，故不多述。
【權(quán)利要求】
1.一種高溫粉塵密相氣力輸送裝置，其特征在于:包括焙燒爐收塵系統(tǒng)和濕法冶煉系統(tǒng)；所述焙燒爐收塵系統(tǒng)設(shè)有燒渣中間倉，所述焙燒爐設(shè)有底渣溢流口和底渣排放口，所述的底渣溢流口和底渣排放口經(jīng)滾筒冷渣機(jī)、斜刮板機(jī)與第一燒渣中間倉相連；所述焙燒爐設(shè)有煙氣出口，所述煙氣出口處設(shè)有集塵斗，所述集塵斗經(jīng)鍋爐刮板機(jī)與第二燒渣中間倉相連；所述煙氣出口還通過旋風(fēng)除塵器與第三燒渣中間倉相連；所述旋風(fēng)除塵器還依次通過電除塵器、刮板機(jī)與第四燒渣中間倉；所述的燒渣中間倉與所述焙燒渣緩沖倉管道相連，所述耐磨管路設(shè)有倉式泵，所述焙燒渣緩沖倉的頂部設(shè)置布袋除塵器；所述焙燒渣緩沖倉通過刮板機(jī)與酸浸槽相連。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫粉塵密相氣力輸送裝置，其特征在于:所述焙燒爐收塵系統(tǒng)的入口端與硫鐵礦制酸的原料處理系統(tǒng)相連，所述焙燒爐收塵系統(tǒng)的出口端依次與硫鐵礦制酸的凈化系統(tǒng)、干吸系統(tǒng)、轉(zhuǎn)化系統(tǒng)相連。
【文檔編號(hào)】C01B17/74GK203768020SQ201420149852
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2014年3月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月31日
【發(fā)明者】崔維剛, 饒舜, 劉雨林, 張 林 申請人:奎屯銅冠冶化有限責(zé)任公司