專利名稱：含鈦物質(zhì)的煅燒的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明一般涉及在窯爐中(如回轉(zhuǎn)窯)對(duì)含鈦物質(zhì)(如鈦鐵礦等礦石)的處理工藝。這樣的工藝包括那些使含鈦礦物中所含的鐵至少有一部分還原成鐵或亞鐵狀態(tài)的過程。一般除去金屬鐵或亞鐵(不管是哪一種)就剩下了稱為合成金紅石的二氧化鈦(TiO2)。
鈦鐵礦，蝕變鈦鐵礦及金紅石是生產(chǎn)金屬鈦及二氧化鈦顏料的主要的并且是重要的工業(yè)礦物原產(chǎn)。世界上開采的鈦鐵礦大部分用于生產(chǎn)二氧化鈦顏料，這些顏料用于涂料及造紙工業(yè)中。顏料級(jí)TiO2通常是用濃硫酸與鈦鐵礦反應(yīng)及其后的加工過程生產(chǎn)的，這種方法即所謂硫酸鹽法。由于其產(chǎn)生的大量的廢酸液體，出于環(huán)境方面的原因，這種方法越來越不能接受。另一種方法，即所謂氯化物法，包括用氯氣反應(yīng)生產(chǎn)揮發(fā)性四氯化鈦，然后氧化成為TiO2。和硫酸鹽法不一樣，氯化物法能處理鈦含量高，鐵含量低且雜質(zhì)含量低的原料，如金紅石。
所以，氯化物法帶來較少的環(huán)境問題，已經(jīng)成為TiO2顏料生的優(yōu)選方法。同時(shí)，硫酸鹽法只能生產(chǎn)TiO2顏料，而用氯化物法能生產(chǎn)金屬鈦和TiO2顏料。天然金紅石不能足以滿足全球的氯化物法的需求。因此，把更豐富的鈦鐵礦和蝕變鈦鐵礦(典型地，45-62％ TiO2)轉(zhuǎn)變或提純?yōu)楹铣山鸺t石(含90％以上的TiO2)的需求量越來越大。
已知有幾種工藝用于生產(chǎn)合成金紅石。最常用的工藝，通常稱為Becher法，包括下列主要工序1.在回轉(zhuǎn)窯中，用煤做為墊源和還原劑，把鈦鐵礦進(jìn)料中含有的氧化鐵大部分還原成金屬鐵，得到的金屬鐵和鈦相的混合物稱為“還原鈦鐵礦”。
2.從還原窯中卸出的固體物料的冷卻。
3.還原鈦鐵礦與過剩碳的干法物理分離。
4.還原鈦鐵礦在水中的氧化(稱為曝氣(aeration))使金屬鐵轉(zhuǎn)變?yōu)榕c富TiO2顆粒分開的氧化鐵顆粒。
5.濕法物理分離，從含合成金紅石的富TiO2礦物中除去氧化鐵。
6.選擇性的酸浸出工序除去部分殘余的鐵，錳及鎂。
7.合成金紅石產(chǎn)品的洗滌、脫水和干燥。
作為一個(gè)用利的但并不是唯一的應(yīng)用，本發(fā)明可用于這些工序中的第一道工序。
一篇名為“Synthetic Retile Operations of RGC Mineral SandsLimited at Capel and Narngulu，WA”(“Australasian Mining andMetallurgy”，1993，PP1301-1304，The Australasian Mining andMetallurgy出版)的文章描述了還原窯的操作，其中包括在窯爐供料端及卸料端加煤的特征。
對(duì)于提純鈦鐵礦或其它含鐵鈦的礦石，還提出了幾種其它工藝，其中一些包括在窯中進(jìn)行的工序。一個(gè)一般的類型要求把鐵還原為亞鐵狀態(tài)，然后對(duì)出窯產(chǎn)品直接進(jìn)行酸浸出除去鐵。例如在英國(guó)專利1,225,826中所述，所謂Murso法包括在進(jìn)料中進(jìn)行預(yù)氧化，使鐵變?yōu)槿齼r(jià)鐵，接著在窯內(nèi)進(jìn)行還原，使其變?yōu)閬嗚F或亞鐵與金屬鐵的混合物，優(yōu)選的是使用氫等氣體還原劑。另一個(gè)工藝，稱為“Hybrid”法，如國(guó)際專利公開號(hào)WO91/13150中提出的，包括在還原窯中把溫度控制得比在工業(yè)Becher法中更低，以促進(jìn)偏鈦酸鹽相的形成，這種相容易浸出以除去雜質(zhì)。
已經(jīng)提出并實(shí)踐了一些對(duì)Becher法的改進(jìn)，包括在還原窯內(nèi)添加各種反應(yīng)物。這些改進(jìn)包括1.如澳大利亞專利No.516,155中所述，為了減少形成的假板鈦礦的量并且增加金屬化的鐵的量，與硫或含硫化合物一起添加含氯化合物。
2.如上述文獻(xiàn)中所述，添加硫或硫的化合物(即沒有含氯添加劑)，其目的和上面(1)中相同。
3.如美國(guó)專利No.3,502,460中所提出的，添加鎂和/或鎂的化合物，目的是生產(chǎn)酸溶性合成金紅石產(chǎn)品。
4.如在國(guó)際專利公開號(hào)WO94/03647(PCT/AU93/00381)中提出的，以玻璃形成劑的形式添加助熔劑，例如，硼酸鹽的鹽類或礦物，如硼酸鈣，目的是幫助除去放射性元素。
至今為止的實(shí)際生產(chǎn)是在窯爐的進(jìn)料端加入這些反應(yīng)物，即與鈦鐵礦進(jìn)料平行加入或與鈦鐵礦進(jìn)料預(yù)先混合。此目前的添加方法的問題是反應(yīng)物不能很好地混入礦物中?！盎烊搿币辉~是指添加的反應(yīng)物中的有用部分，即存在于還原礦物產(chǎn)品中的部分，如從窯爐中卸出的還原鈦鐵礦中，以重量基準(zhǔn)表示的重量。例如，用硫酸亞鐵做為含硫反應(yīng)物，硫混入量百分?jǐn)?shù)指每小時(shí)從窯中卸出的還原礦物中硫當(dāng)量的千克數(shù)(在扣除煤和進(jìn)料礦物中引入的硫后)被每小時(shí)反應(yīng)物的硫當(dāng)量的千克數(shù)去除，再乘100。某些反應(yīng)物比其它反應(yīng)物容易混入或難以混入，這是可以理解的。
當(dāng)在還原窯的進(jìn)料端引入元素硫或硫酸亞鐵(一種含硫物質(zhì))時(shí)，可以說明目前觀察到的不良混入。這種情況下，硫的混入量?jī)H在15％到30％范圍內(nèi)，在我們的實(shí)踐中，一般為23％。這不僅浪費(fèi)反應(yīng)物，而且也會(huì)引起其它困難。例如，沒有混入的那部分硫在還原窯廢氣中以H2，SO3和SO2存在，導(dǎo)致氣體凈化費(fèi)用增大。在其它情況下，未混入的那部分反應(yīng)物冷凝并導(dǎo)致沉積在廢氣排出系統(tǒng)中。
本發(fā)明的目的是，至少在應(yīng)用到Becher法和含鈦物質(zhì)的其它窯爐處理等工藝過程中時(shí)，能克服或至少緩和這些問題。
根據(jù)本發(fā)明，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，沿窯長(zhǎng)方向多點(diǎn)加入反應(yīng)物或者在窯的卸料端或靠近窯的卸料端加入反應(yīng)物會(huì)明顯改善混入。同時(shí)，根據(jù)本發(fā)明，至少能緩和反應(yīng)物的未混入部分引起的困難已經(jīng)實(shí)現(xiàn)。
因此，一個(gè)方面，本發(fā)明提供了向回轉(zhuǎn)窯和/或長(zhǎng)形窯(elongatekiln)內(nèi)引入一種或多種反應(yīng)物的一種方法，在窯內(nèi)進(jìn)行含鈦物質(zhì)的處理，如提純，其中(i)在沿窯長(zhǎng)方向上多點(diǎn)引入反應(yīng)物，和/或(ii)在窯的卸料端或靠近卸料端引入反應(yīng)物。
第二個(gè)方面，本發(fā)明提供了向回轉(zhuǎn)窯或長(zhǎng)形窯內(nèi)引入一種或多種的反應(yīng)物的一種方法，在窯中，通過至少把礦石中含有的部分鐵大部分還原成金屬鐵或亞鐵狀態(tài)，使含鈦礦物(如鈦鐵礦)提純，其中引入反應(yīng)物是(i)在沿窯長(zhǎng)方向多點(diǎn)引入，和/或(ii)在窯的卸料端或靠近卸料端引入。
第三個(gè)方面，本發(fā)明進(jìn)一步提供了在回轉(zhuǎn)窯或長(zhǎng)形窯內(nèi)處理(如提純)含鈦物質(zhì)的一種方法，其中向窯內(nèi)引入一種或多種反應(yīng)物，(i)在沿窯長(zhǎng)方向多點(diǎn)引入，和/或(ii)在窯的卸料端或靠近卸料端引入。
術(shù)語“反應(yīng)物”在這里是指除含鈦礦物，助燃空氣及煤等含碳物質(zhì)外，引入到窯爐內(nèi)的所有物質(zhì)，包括固體的或液體的。該術(shù)語包括但不局限于上面提到的作為Becher法的改進(jìn)的四個(gè)例子中提到的反應(yīng)物。例如，反應(yīng)物可以包括從這些反應(yīng)物中選出的一種或多種。
本發(fā)明還提供了處理含鈦物質(zhì)(如鈦鐵礦等礦物)的一種工藝，在窯內(nèi)把含鈦物質(zhì)中的氧化鐵大部分還原成金屬鐵從而生產(chǎn)還原的含鈦物質(zhì)，包括以一個(gè)進(jìn)料口或多個(gè)進(jìn)料口的方式向窯內(nèi)加入含鈦物質(zhì)和還原劑，以一個(gè)卸料口或多個(gè)卸料口的方式從窯內(nèi)收集包括還原的含鈦物質(zhì)的混合物，其中向窯內(nèi)引入一種或多種反應(yīng)物，(i)在沿窯長(zhǎng)方向上多點(diǎn)引入，和/或(ii)在窯的卸料端或靠近卸料端引入。
同時(shí)本發(fā)明還提供了處理含鈦物質(zhì)(如鈦鐵礦礦石)的設(shè)備，該處理把含鈦物質(zhì)中的氧化鐵大部分還原成金屬鐵，從而生產(chǎn)還原含鈦物質(zhì)，包括一個(gè)窯爐；向窯內(nèi)加入含鈦物質(zhì)和還原劑的一個(gè)或多個(gè)進(jìn)料裝置；從窯內(nèi)收集包括還原鈦鐵礦的混合物的一個(gè)或多個(gè)卸料裝置；和(i)在沿窯長(zhǎng)方向上多點(diǎn)引入和/或(ii)在窯的卸料端或靠近窯的卸料端向窯內(nèi)引入一種或多種反應(yīng)物的裝置。
混入的反應(yīng)物可能，而且在大多數(shù)情況下會(huì)與礦物組分進(jìn)行反應(yīng)。在某些情況下，如用硫添加劑時(shí)，在窯的卸料端或靠近卸料端加入反應(yīng)物可能是優(yōu)選的，而且是更方便的。其它情況下，如用玻璃形成劑時(shí)，為了在選定的溫度下，或當(dāng)鈦鐵礦還原到特定程度時(shí)，或與窯內(nèi)的礦物具有特定的物理關(guān)系時(shí)添加反應(yīng)物，在沿窯長(zhǎng)方向的選定的特定位置添加反應(yīng)物可能是更優(yōu)選的。
附圖
是本發(fā)明的方法和設(shè)備的優(yōu)選實(shí)施方案的框圖。
在圖示實(shí)施方案中，包括上述Becher法的改進(jìn)，合適尺寸的鈦鐵礦在22喂入一個(gè)長(zhǎng)形的傾斜回轉(zhuǎn)窯18的上端，作為還原劑的煤首先通過篩分或通過破碎和篩分(12)分成兩個(gè)粒級(jí)，一般為10mm以上和10mm以下兩個(gè)粒級(jí)，一般為總煤量的20-40％的煤，僅由細(xì)顆粒13a組成，通過稱為通風(fēng)機(jī)的氣力設(shè)備14加入到還原窯的卸料端，因此通常稱為噴吹煤。噴吹煤用載流空氣流以高速度噴入(16)旋轉(zhuǎn)窯18中。剩下的煤，一般為總煤量的60-80％，由粗煤13b和剩余的細(xì)煤13c組成，與鈦鐵礦(22)一起加入窯(20)的進(jìn)料端23。
數(shù)根空氣管24，一般為6-10根，沿窯爐按大致相等的分隔距離安裝，每個(gè)空氣管配備一個(gè)外裝的風(fēng)機(jī)以提供助燃風(fēng)。特別是通過調(diào)整每個(gè)風(fēng)機(jī)的空氣量，控制氣體和固體床的溫度曲線。氣體與固體以逆流方式流動(dòng)，一般地，在已知的工藝中，固體床的溫度在靠近窯爐的卸料端為1130-1180℃范圍內(nèi)，在窯爐中間部位為950-1000℃?？刂聘G爐條件以便使鈦鐵礦中的氧化鐵大部分還原成金屬鐵。為了在靠近窯爐卸料端的轉(zhuǎn)化區(qū)域內(nèi)保持還原氣氛，并且避免固體的燒結(jié)，要調(diào)整煤的加入速率使得一些不完全燃燒的煤(即碳)和卸出的還原鈦鐵礦一起存在。
在卸料端21通過卸料口42收集還原含鈦物質(zhì)的混合物，其中包括金屬鐵和細(xì)顆粒的碳。收集的混合物在27冷卻，一般在密封的噴水轉(zhuǎn)筒中進(jìn)行，以保持還原氣氛，防止金屬鐵的重新氧化，然后再進(jìn)行干法分離工序28。排除非磁性細(xì)粉28a并把還原鈦鐵礦送去進(jìn)一步加工成合成金紅石，一向包括水中曝氣氧化處理以分離出作為分散氧化物的金屬鐵以及一個(gè)或多個(gè)酸浸出工序。由于煤的經(jīng)濟(jì)方面的原因，分離出的過剩的碳28c一般返回窯的進(jìn)料端，和鈦鐵礦(22)及加料端的煤(20)一起進(jìn)入窯內(nèi)。另外，這種碳的全部或一部分也可以回收(26’)至窯爐的卸料端21’，在通風(fēng)機(jī)14中與空氣流15混合，在16吹入窯內(nèi)。此時(shí)，可能不用供煤13a到通風(fēng)機(jī)14中，和/或煤和碳用不同的通風(fēng)機(jī)輸送。
加強(qiáng)，增大或改進(jìn)窯內(nèi)進(jìn)行的工藝的反應(yīng)物30在卸料端21通過另一通風(fēng)機(jī)34加入窯內(nèi)。反應(yīng)物具有合適的尺寸并且分散在載流空氣32中，通過載流空氣使其以高速度噴入35窯內(nèi)。對(duì)于以前提到的各種目的，對(duì)Becher法特別有利的反應(yīng)物30的例子是硫和硼酸鹽或硼酸鹽礦物，如硼酸鈣。
反應(yīng)物可以在通風(fēng)機(jī)14中與卸料端的煤和/或卸料端的碳預(yù)先混合，但是優(yōu)選的是用單獨(dú)的并且平行的設(shè)備引入窯內(nèi)，如除引入煤的通風(fēng)機(jī)14以外的另一個(gè)通風(fēng)機(jī)34。當(dāng)沿窯長(zhǎng)方向引入反應(yīng)物時(shí)，可以通過空氣管加入反應(yīng)物，但是優(yōu)選的是通過為添加反應(yīng)物而專門設(shè)計(jì)安排的加料口。
正如所預(yù)期的那樣，我們發(fā)現(xiàn)在進(jìn)料端加入反應(yīng)物，混入百分?jǐn)?shù)尤其是反應(yīng)物顆料尺寸的函數(shù)，混入量隨顆粒尺寸減小而減小。從我們使用的在卸料端添加反應(yīng)物的實(shí)驗(yàn)看出，似乎平均顆料尺寸沒有同樣重要的作用，而且較寬的顆粒尺寸范圍比窄的顆粒尺寸范圍更可取。
以上的討論表明，卸料端加入的燃料可以是澳大利亞專利No.423,616中提出的所謂“噴吹煤”或澳大利亞專利申請(qǐng)No.38595/93中提出的所謂“噴吹碳”。本發(fā)明也擴(kuò)展到那些還原窯生產(chǎn)工藝是可以理解的，此處含碳燃料是在進(jìn)料端加入的，包括那些使含鈦礦物中的鐵大部分只還原成亞鐵狀態(tài)的工藝。
目前實(shí)際應(yīng)用的反應(yīng)物添加方法的一個(gè)缺點(diǎn)是對(duì)于使反應(yīng)物混入礦物中來說，停留時(shí)間較短。對(duì)于具體的反應(yīng)物，以細(xì)顆粒固體的形式，部分地變成蒸汽或氣體進(jìn)入到在礦物床上部的逆流流動(dòng)的氣流中而流失。根據(jù)本發(fā)明引入反應(yīng)物，可明顯增加反應(yīng)物在窯內(nèi)的停留時(shí)間。用某些反應(yīng)物，靠近窯爐卸料端的較高溫度也有助于改進(jìn)混入情況。
下面的工廠試驗(yàn)表明了在回轉(zhuǎn)還原窯的卸料端而不是供料端引入反應(yīng)物所取得的混入情況的改善，這些窯爐是用上述的Becher法提純含鈦礦物的。在每個(gè)實(shí)施例中，相同平均顆粒尺寸和尺寸分布的反應(yīng)物分別用于供料端加料和卸料端加料。
實(shí)施例1本試驗(yàn)是在27.4m長(zhǎng)，內(nèi)徑2.0m的耐火材料襯的還原窯中進(jìn)行的。所用的反應(yīng)物是硼酸鈣礦物。
在試驗(yàn)中，窯爐一直按下列要求進(jìn)料鈦鐵礦 每小時(shí)2.2噸總煤量(進(jìn)料端＋卸料端) 每小時(shí)1.3噸反應(yīng)物 每小時(shí)0.077噸為了比較供料端和卸料端的反應(yīng)物添加方法，反應(yīng)物先在卸料端加入，然后再改變?yōu)樵谶M(jìn)料端加入。表1表示了相應(yīng)的鈦鐵礦進(jìn)料和還原的鈦鐵礦的分析。
表1
采用卸料端添加時(shí)，除了較高的CaO含量外，還可以看出較高的反應(yīng)物混入量對(duì)還原鈦鐵礦中TiO2的百分含量有稀釋作用。
硼酸鈣反應(yīng)物和鈦鐵礦進(jìn)料中CaO的分析值分別為26.5％和0.01％?；谶@些數(shù)字和表1，可以計(jì)算混入百分?jǐn)?shù)，即進(jìn)料端添加35％卸料端添加96％實(shí)施例2本試驗(yàn)是在長(zhǎng)62m，內(nèi)徑4.6m的耐火材料襯的還原窯內(nèi)進(jìn)行的，使用的反應(yīng)物是細(xì)粉的單質(zhì)硫。
到目前為止該窯采用進(jìn)料端加硫，變?yōu)樾读隙思恿?，試?yàn)48小時(shí)。預(yù)期在混入量上有明顯改善，并且由于為了試驗(yàn)在卸料端加硫出現(xiàn)了暫時(shí)的困難，與進(jìn)料端添加相比，卸料端的硫是以較低速率加入的。
表2表示了相應(yīng)的進(jìn)料速率與分析結(jié)果表2
在考慮(即扣除)從煤中存在的硫混入的硫以后(通過不添加硫反應(yīng)物運(yùn)行窯爐確定)，計(jì)算出硫混入量百分?jǐn)?shù)，即進(jìn)料端添加18％卸料端添加65％
權(quán)利要求
1.向處理(如提純)含鈦物質(zhì)的回轉(zhuǎn)窯或長(zhǎng)形窯中引入一種或多種反應(yīng)物的方法，其中引入反應(yīng)物是在(i)沿窯長(zhǎng)方向上的多個(gè)點(diǎn)，和/或(ii)在窯的卸料端或靠近卸料端進(jìn)行的。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中的反應(yīng)物包括選自含氯化合物、硫、含硫化合物、鎂化合物、錳化合物、熔劑和玻璃形成劑中的一種或多種反應(yīng)物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中反應(yīng)物包括硫或含硫化合物。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3的方法，其中反應(yīng)物包括硼酸鹽或硼酸盤礦物。
5.根據(jù)前面的任一項(xiàng)權(quán)利要求的方法，其中反應(yīng)物與卸料端的煤和/或卸料端的碳預(yù)先混合并一起送入窯內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1到4的任一項(xiàng)的方法，其中反應(yīng)物與在卸料端加入的煤分開加入。
7.向回轉(zhuǎn)窯或長(zhǎng)形窯內(nèi)引入一種或多種反應(yīng)物的方法，在窯中，通過把含鈦礦物(如鈦鐵礦)中含有的至少部分鐵還原成金屬鐵或亞鐵狀態(tài)而對(duì)其進(jìn)行提純，其特征在于反應(yīng)物的引入是在(i)沿窯長(zhǎng)方向的多個(gè)點(diǎn)，和/或(ii)在窯的卸料端或靠近窯的卸料端進(jìn)行的。
8.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中反應(yīng)物包括選自含氯化合物、硫、含硫化合物、鎂化合物，錳化合物、熔劑及玻璃形成劑中的一種或多種反應(yīng)物。
9.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中反應(yīng)物包括硫及含硫化合物。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或9的方法，其中反應(yīng)物包括硼酸鹽或硼酸鹽礦物。
11.根據(jù)前面的任一項(xiàng)權(quán)利要求的方法，其中反應(yīng)物與卸料端的煤和/或卸料端的碳預(yù)先混合并送入窯內(nèi)。
12.根據(jù)權(quán)利要求7到10的任一項(xiàng)的方法，其中反應(yīng)物與在卸料端加入的煤和/或碳分開加入。
13.在窯內(nèi)通過把含鈦物質(zhì)中的氧化鐵大部分還原成金屬鐵來處理含鈦礦物，如鈦鐵礦礦物，從而生產(chǎn)還原含鈦物質(zhì)的工藝，包括在一個(gè)或多個(gè)進(jìn)料裝置向窯內(nèi)加入含鈦物質(zhì)和還原劑，和在一個(gè)或多個(gè)卸料設(shè)備從窯內(nèi)收集包括還原含鈦物質(zhì)的混合物，其中向窯內(nèi)加入一種或多種反應(yīng)物是在(i)沿窯長(zhǎng)方向的多個(gè)點(diǎn)，和/或(ii)在窯的卸料端或靠近卸料端進(jìn)行的。
14.根據(jù)權(quán)利要求13的工藝，其中所說的窯爐是一個(gè)長(zhǎng)形的回轉(zhuǎn)窯。
15.根據(jù)權(quán)利要求14的工藝，其中所說的進(jìn)料及卸料裝置是在窯的兩端或靠近兩端，由此而分別定義窯爐的進(jìn)料端和卸料端，該窯爐是傾斜的以促進(jìn)窯內(nèi)物料從進(jìn)料端向卸料端流動(dòng)。
16.根據(jù)權(quán)利要求13、14或15的工藝，其中所說的混合物還包括顆粒碳，并且至少一部分回收的碳在上述卸料裝置區(qū)域內(nèi)通過噴吹含在載流氣流內(nèi)的碳的方法而循環(huán)進(jìn)入窯爐內(nèi)。
17.根據(jù)權(quán)利要求13到16的任一項(xiàng)的方法，其中反應(yīng)物包括硫和含硫化合物。
18.根據(jù)權(quán)利要求13到17的任一項(xiàng)的方法，其中反應(yīng)物包括硼酸鹽或硼酸鹽礦物。
19.通過把含鈦物質(zhì)中的氧化鐵大部分還原成金屬鐵，從而生產(chǎn)還原含鈦物質(zhì)的處理含鈦物質(zhì)(如鈦鐵礦礦物)的設(shè)備，包括一個(gè)窯；向窯內(nèi)加入含鈦物質(zhì)和還原劑的一個(gè)或多個(gè)加料裝置；從窯內(nèi)收集包括還原鈦鐵礦的混合物的一個(gè)或多個(gè)卸料裝置；和(i)在沿窯長(zhǎng)方向的多個(gè)點(diǎn)和/或(ii)在窯的卸料端或靠近窯的卸料端，向窯內(nèi)引入一種或多種反應(yīng)物的裝置。
20.根據(jù)權(quán)利要求19的設(shè)備，其中所說的窯爐是一個(gè)長(zhǎng)形的回轉(zhuǎn)窯。
21.根據(jù)權(quán)利要求20的設(shè)備，其中所說的進(jìn)料和卸料裝置是在窯的兩端或靠近窯的兩端，由此分別定義窯爐的進(jìn)料端和卸料端，該窯爐是傾斜的以促進(jìn)窯內(nèi)物料從進(jìn)料端向卸料端流動(dòng)。
22.根據(jù)權(quán)利要求19、20或21的設(shè)備，其中所說的反應(yīng)物引入裝置是在所謂卸料端或靠近卸料端，并且與引入卸料端的煤和/或卸料端的碳的裝置分開。
23.一種處理含鈦物質(zhì)的工藝或設(shè)備，大體上如上文中參考附圖所述的。
全文摘要
向回轉(zhuǎn)窯或長(zhǎng)形窯爐內(nèi)引入一種或多種反應(yīng)物的方法和設(shè)備，在窯內(nèi)對(duì)含鈦物質(zhì)進(jìn)行處理，如提純，其中反應(yīng)物的引入是在(I)沿窯長(zhǎng)度方向的多個(gè)點(diǎn)和/或(II)在窯爐的卸料端或靠近窯的卸料端進(jìn)行的。反應(yīng)物可以包括含氯化合物、硫、含硫化合物、鎂化合物、錳化合物，熔劑以及玻璃形成劑(包括硼酸鹽或硼酸鹽礦物)中的一種或多種，反應(yīng)物可以與卸料端的煤混合或者分開引入。
文檔編號(hào)C01G23/00GK1131443SQ94193457
公開日1996年9月18日 申請(qǐng)日期1994年9月21日 優(yōu)先權(quán)日1993年9月22日
發(fā)明者H·R·哈里斯, I·E·格雷 申請(qǐng)人:Rgc礦砂有限公司