表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚及其制備方法
【專利摘要】表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚及制備方法，在不對現(xiàn)有有釉陶瓷磚的生產工藝做出重大改變的基礎上，重點對坯體的配方組成、底、面釉熔塊的組成、底、面釉的配方組成等進行調整與優(yōu)化，從而使坯體配方中添加較大量的污泥渣但能制備出性能優(yōu)良，且具有防滑效果的有釉陶瓷磚產品。通過高倍掃描式電子顯微鏡觀察產品釉表面，呈現(xiàn)如鋁尖晶石晶體針狀堅硬的突出物，并在產品表面噴少許水的情況下測試防滑系數(shù)達到0.8，防滑等級達到R12，防滑效果好，經檢測耐磨度高達4000轉4級，耐磨性能好，表面防污性能好、防透水性強、釉面無針孔釉泡等缺陷、且表面裝飾圖案紋理清晰、仿石逼真，同時該技術具備較強的普適性，易于在行業(yè)內推廣。
【專利說明】
表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚及其制備方法
技術領域：
[0001] 本發(fā)明涉及有釉陶瓷磚的制備技術領域，尤其是指一種表面具有防滑效果的資源 節(jié)約型有釉陶瓷磚及其制備方法。
【背景技術】：
[0002] 隨著人們生活水平的不斷提高，目前建筑裝飾的檔次也在不斷提高，有釉陶瓷磚 以其表面裝飾的圖案紋理清晰、仿石逼真、且易清潔打理等優(yōu)點，越來越多的應用于豪華高 擋的公共建筑(酒店、寫字樓、商廈、高檔公寓等)的地面，在美化了環(huán)境的同時，也帶來了地 面滑倒的安全隱患問題，普通有釉陶瓷磚表面遇水易滑溜，容易造成摔倒;甚至有因摔傷而 致殘的事情發(fā)生，據(jù)統(tǒng)計，由滑倒、泮倒和跌倒而引起的事故占每年所有公共傷害事故比例 的50%以上，因此解決有釉陶瓷磚的防滑問題已刻不容緩。

【發(fā)明內容】
：
[0003] 本發(fā)明的目的在于克服上述普通有釉陶瓷磚遇水易滑倒的缺點，提供一種表面具 有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚及制備方法，在不對現(xiàn)有有釉陶瓷磚生產工藝作出重 大改變的基礎上，通過對坯體的配方組成、底、面釉的配方組成和底、面釉熔塊的配方組成 等進行調整與優(yōu)化，從而使摻加較大量釉面磚和仿古磚生產過程中各種廢水處理后的污泥 渣而生產的表面具有防滑效果的有釉陶瓷磚產品質量和性能均優(yōu)，于產品磚面上噴少許 水，用DLVIT可變角度防滑測試儀測量成品表面的防滑系數(shù)達到0.8，防滑等級達到R12，防 滑效果好，且產品釉面質量好，無針孔、釉泡等缺陷，耐污性強，耐磨度高、平整度好、強度 高，再加上表面圖案紋理清晰、仿石逼真，在節(jié)約資源及美化環(huán)境的同時又解決了有釉陶瓷 磚遇水易滑溜的難題;同時該技術具備較強的普適性，易于在行業(yè)內推廣。
[0004] 為解決上述問題，本發(fā)明通過以下技術方案實現(xiàn)：
[0005] 本發(fā)明的表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚，其包括：
[0006] 坯體:按以下重量份組份配制：
[0007] 鉀長石和鈉長石及石英的混合砂35~45份，瓷石粒10~20份，粘土 20~30份，霞石 正長巖粒10~20份，燒滑石2~6份，污泥渣8~12份，外加水玻璃1~2份，三聚磷酸鈉 0.2~ 0.4份，陶瓷減水劑0.2~0.4份，水50~55份；
[0008] 其中的污泥渣包括釉面磚和仿古磚生產過程中各種廢水處理后的壓濾泥渣；
[0009] 底釉:按以下重量份組份配制：
[0010] 熔塊15~35份，長石粉15~25份，石英粉8~14份，娃酸鋯8~12份，氧化錯粉10~ 16份，高嶺土 16~20份，外加羧甲基纖維素0.1~0.15份，三聚磷酸鈉0.4~0.6份，水37~40 份;底釉的施釉量為〇. 6~0.8kg/m2，所述的施釉量為含水漿重；
[0011] 面釉:按以下重量份組份配制：
[0012] 熔塊20~50份，硅酸鋯6~10份，煅燒高嶺土 10~16份，高嶺土 16~26份，長石粉4 ~10份，煅燒氧化鋁粉8~14份，方解石粉6~10份，外加羧甲基纖維素0.08~0.12份，三聚 磷酸鈉0.4~0.6份，水37~40份;面釉的施釉量為0.7~0.9kg/m2，所述的施釉量為含水漿 重；
[0013] 其中熔塊按以下重量份組份配制：
[0014] 長石粉10~16份，碳酸鈣16~22份，氧化鋅3~7份，滑石粉5~9份，鋯英粉5~9份， 碳酸鉀1~4份，硼砂2~5份，鋰瓷石粉8~12份，碳酸鋇2~6份，石英粉28~32份。
[0015] 本發(fā)明還涉及一種表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚制備方法，其包括 以下步驟：
[0016] A、坯體的制備，按重量份制備：
[0017] 將鉀長石和鈉長石及石英的混合砂35~45份，瓷石粒10~20份，粘土20~30份，霞 石正長巖粒10~20份，燒滑石2~6份，污泥渣8~12份，外加水玻璃1~2份，三聚磷酸鈉 0.2 ~0.4份，陶瓷減水劑0.2~0.4份，水50~55份一起混合磨成細度為250目篩的篩余為質量 百分比0.5 %~2 %的漿料，經除鐵過篩噴霧干燥制成含質量百分比5.5 %~7.5 %水分的粉 料，在300~400公斤/厘米2壓力范圍下用自動液壓機壓制成型、干燥窯干燥，即得坯體；
[0018] 其中污泥渣包括釉面磚和仿古磚生產過程中各種廢水處理后的壓濾泥渣；
[0019] B、底釉的制備，按重量份制備：
[0020] 將熔塊15~35份，長石粉15~25份，石英粉8~14份，硅酸鋯8~12份，氧化鋁粉10 ~16份，高嶺土 16~20份，外加羧甲基纖維素0.1~0.15份，三聚磷酸鈉0.4~0.6份，水37~ 40份一起混合磨成細度為325目篩的篩余為質量百分比0.3%~0.5%的釉漿，經過篩除鐵 儲存即得底釉；
[0021] C、面釉的制備，按重量份制備：
[0022] 將熔塊20~50份，硅酸鋯6~10份，煅燒高嶺土 10~16份，高嶺土 16~26份，長石粉 4~10份，煅燒氧化鋁粉8~14份，方解石粉6~10份，外加羧甲基纖維素0.08~0.12份，三聚 磷酸鈉0.4~0.6份，水37~40份一起混合磨成細度為325目篩的篩余為質量百分比0.4%~ 0.6 %的釉漿，經過篩除鐵儲存即得面釉；
[0023] 其中熔塊按以下重量份組份配制：
[0024] 長石粉10~16份，碳酸鈣16~22份，氧化鋅3~7份，滑石粉5~9份，鋯英粉5~9份， 碳酸鉀1~4份，硼砂2~5份，鋰瓷石粉8~12份，碳酸鋇2~6份，石英粉28~32份，所有組分 的粒度均小于180目；將所有組分一起放入混合機混合，熔塊池窯熔制，熔制溫度范圍1500 °C~1540°C，然后水淬成熔塊顆粒，烘干即得熔塊；
[0025] D.產品的制備及燒成：
[0026]將步驟A得到的坯體，先施步驟B得到的底釉，底釉的施釉量為0.6~0.8kg/m2,所 述的施釉量為含水漿重;然后施步驟C得到的面釉，面釉的施釉量為0.7~0.9kg/m2，所述的 施釉量為含水漿重;再經過印花或不印花，進入輥道窯燒成，最高燒成溫度范圍為1120 °C~ 1220°C，燒成時間為50~70分鐘，然后經過磨邊、分級工序，即制成成品。
[0027]本發(fā)明的表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚及制備方法生產的有釉陶 瓷磚產品，表面防滑效果好，于磚面噴少許水，用DLVIT可變角度防滑測試儀測量成品表面 的防滑系數(shù)達到0.8,防滑等級達到R12,且成品表面防污性能好，無針孔、釉泡等缺陷，印花 產品的印花圖案紋理清晰，仿石逼真，在節(jié)約資源及美化環(huán)境的同時，又解決了有釉陶瓷磚 遇水易滑溜的難題;同時該技術具備較強的普適性，易于在行業(yè)內推廣。
[0028]本發(fā)明的表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚及制備方法，通過對坯體配 方組成的優(yōu)化，一方面保證了坯體配方中添加了較大量的釉面磚和仿古磚生產過程中各種 廢水經處理后的壓濾泥渣的濕坯的強度及干燥性能，不會因壓制成型的濕坯強度不夠而造 成的后續(xù)工序因機械輸送及印花所產生的爛坯及裂坯現(xiàn)象;另一方面又避免了污泥渣在高 溫煅燒時因大量氣體排放而造成產品結構疏松所帶來的變形、透水、釉面針孔及釉泡等缺 陷。
[0029] 經本發(fā)明人研究發(fā)現(xiàn)，釉面磚和仿古磚生產過程中各種廢水經處理后壓濾泥渣 中，除含有釉面磚的坯體及釉料、仿古磚坯體及釉料成分外，還含有較多的Sic磨頭肩，這種 SiC磨頭肩在高溫時會放出大量氣體，這些氣體容易引起產品結構疏松，出現(xiàn)變形及透水缺 陷，甚至會造成覆蓋其面上的釉面出現(xiàn)針孔、釉泡缺陷，因此本發(fā)明中添加了適量的瓷石 粒、霞石正長巖粒和燒滑石，因為這些原料在高溫中熔融性能好，能夠將因氣體排放而造成 的結構疏松及時粘接，從而形成堅固的骨架及使坯體結構致密，確保了產品的平整度及防 透水性能。
[0030] 底釉的熔塊和底釉的配方組成的優(yōu)化，一方面確保底釉在高溫中會產生大量的開 口氣孔，能及時將污泥渣在高溫中產生的氣體及時排出；另一方面又能夠與坯體及面釉形 成穩(wěn)固的中間層來平衡坯、釉的膨脹系數(shù)，保證了產品的平整度、強度，又提高了產品的抗 熱震性;另外，底釉還能形成致密的遮蓋層，提高了產品的防透水性能。
[0031] 面釉熔塊和面釉配方組成的優(yōu)化，一方面保證了面釉在高溫中坯體大量氣體排 出，能夠形成大量的開口氣孔及合適的高溫粘度，從而使氣體排出時不易造成釉面表面質 量缺陷，如針孔、釉泡的產生；同時，最主要的是面釉在高溫中能夠生成像鋁尖晶石的針狀 晶體結構，冷卻后能夠在產品表面析出如針狀堅硬的突出物，從而產生防滑效果，以及提高 產品的耐磨度，另外，面釉還能形成一種高遮蓋力的覆蓋層，提高產品的防透水性能。
[0032] 綜合而言，本發(fā)明一種表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚及制備方法有 如下優(yōu)點：
[0033] 1、由于優(yōu)化了坯體的配方組成、底、面釉熔塊的配方組成、底、面釉的配方組成等， 使產品表面形成如針狀的堅硬突出物，從而達到防滑效果，且釉面質量好，無針孔、釉泡等 缺陷，耐污性強、平整度好、強度高、防透水性能強，再加上表面裝飾的圖案紋理清晰、仿石 逼真，使用范圍廣。
[0034] 2、該產品表面平整度、斷裂模數(shù)、抗折強度、耐酸堿性、抗熱震性、放射性、鉛鎘溶 出量均達到 GB/T4100-2015、GB6566-2011 及 HJ/T297-2006標準要求。
[0035] 3、坯體配方中使用了較大量的污泥渣，使得在降低生產成本的同時又節(jié)約了資 源，達到了節(jié)能減排、節(jié)約資源的目的。
[0036] 4、產品表面在噴少許水的情況下測試其防滑系數(shù)達到0.8,防滑等級達到R12,防 滑效果好，經檢測耐磨度高達4000轉4級，耐磨性能好，使用范圍廣，且采用現(xiàn)有的有釉陶瓷 磚生產工藝，易于實現(xiàn)產業(yè)化規(guī)模。
【附圖說明】：
[0037]圖1是制備本發(fā)明的表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚的工藝流程圖。
【具體實施方式】：
[0038] 下面結合實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0039] 實例 1
[0040] -種表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚的制備方法，其包括以下步驟： [0041 ] A ·制備坯體：
[0042] 坯體的配方組份見下表1:
[0043]表1 :還體的組成成份表(重量份）
[0044]
[0045] 按表1坯體組成成份分別稱取鉀長石和鈉長石及石英的混合砂、瓷石粒、粘土、霞 石正長巖粒、燒滑石、污泥渣、外加水玻璃1~2份，三聚磷酸鈉 0.2~0.4份，陶瓷減水劑0.2 ~0.4份，水50~55份一起混合磨成細度為250目篩的篩余為質量百分比0.5%~2%的漿 料，經除鐵過篩噴霧干燥制成質量百分比5.5%~7.5%水分的粉料，在300~400公斤/厘 米2壓力范圍下用自動液壓機壓制成型、干燥窯干燥，即得坯體；
[0046] 其中污泥渣包括釉面磚和仿古磚生產過程中各種廢水處理后的壓濾泥渣；
[0047] B.制備底釉：
[0048]制備熔塊，熔塊的配方組成成份見表2:
[0049]表2:熔塊的組成成份表(重量份）
[0050]
[0051] 按表2熔塊組成成分分別稱取粒度均小于180目的原料:長石粉、碳酸鈣、氧化鋅、 滑石粉、鋯英粉、碳酸鉀、硼砂、鋰瓷石粉、碳酸鋇、石英粉，一起放入混合機混合，熔塊池熔 制，熔制溫度范圍1500°C~1540°C，然后水淬成熔塊顆粒，烘干即得熔塊；
[0052]制備底釉，底釉的配方組成成份見表3:
[0053]表3:底釉配方組成表(重量份） 「00541

[0055] 按表3的底釉配方組成表稱取熔塊、長石粉、石英粉、硅酸鋯、氧化鋁粉、高嶺土，外 加羧甲基纖維素〇. 1~〇. 15份，三聚磷酸鈉0.4~0.6份，水37~40份一起混合磨成細度為 325目篩的篩余為質量百分比0.3%~0.5%的釉漿，經過篩除鐵儲存即得底釉；
[0056] C.制備面釉：
[0057]面釉的配方組成如下表4:
[0058] 表4:面釉配方組成表(重量份）
[0059]
[0060]按表4面釉的配方組成表稱取熔塊、硅酸鋯、煅燒高嶺土、高嶺土、長石粉、煅燒氧 化鋁粉、方解石粉，外加羧甲基纖維素0.08~0.12份，三聚磷酸鈉0.4~0.6份，水37~40份 一起混合磨成細度為325目篩的篩余為質量百分比0.4%~0.6%的釉漿，經過篩除鐵儲存 即得面釉;其中熔塊的配方組成和制備方法與底釉中的熔塊一樣。
[0061] D.產品的制備及燒成：
[0062] 將上述步驟A制備得到的坯體，先施上述步驟B得到的底釉，底釉的施釉量為0.6~ 0.8kg/m2,所述的施釉量為含水漿重;再施上述步驟C得到的面釉，面釉的施釉量為0.7~ 0.9kg/m2,所述的施釉量為含水漿重;經洗邊、印花或不印花、進入輥道窯燒成，最高燒成溫 度范圍為1120°C~1220°C，燒成時間為50~70分鐘，然后經過磨邊、分級工序，即得成品。利 用高倍掃描式電子顯微鏡觀察成品表面呈現(xiàn)如鋁尖晶石晶體針狀堅硬的突出物，于成品表 面噴少許水，用DLVIT可變角度防滑測試儀測量成品表面的防滑系數(shù)達到0.8,防滑等級達 到R12，耐磨度達4000轉4級，防滑性能好、耐磨度高，釉面無針孔、釉泡等缺陷，且成品表面 防污性能好，印花產品的印花圖案紋理清晰，仿石逼真，經檢測產品主要質量指標如下表5。 [0063]表5:產品質量檢驗結果
[0064]
[0065] 綜上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制;凡 本行業(yè)的普通技術人員均可按以上所述而順暢地實施本發(fā)明；但是凡熟悉本專業(yè)的技術人 員在不脫離本發(fā)明技術方案范圍內，可利用以上所揭示的技術內容而做出的些許變更、修 飾與演變的等同變化，均為本發(fā)明的等效實施例；同時，凡依據(jù)本發(fā)明的實質技術對以上實 施例所作的任何等同變化的變更、修飾與演變，均仍屬于本發(fā)明的技術方案的保護范圍之 內。
【主權項】
1. 一種表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚，其特征在于： 坯體:按以下重量份組份配制： 鉀長石和鈉長石及石英的混合砂35~45份，瓷石粒10~20份，粘土 20~30份，霞石正長 巖粒10~20份，燒滑石2~6份，污泥渣8~12份，外加水玻璃1~2份，三聚磷酸鈉0.2~0.4 份，陶瓷減水劑0.2~0.4份，水50~55份； 其中的污泥渣包括釉面磚和仿古磚生產過程中各種廢水處理后的壓濾泥渣； 底釉:按以下重量份組份配制： 熔塊15~35份，長石粉15~25份，石英粉8~14份，硅酸鋯8~12份，氧化鋁粉10~16份， 高嶺土 16~20份，外加羧甲基纖維素0.1~0.15份，三聚磷酸鈉0.4~0.6份，水37~40份;底 釉的施釉量為0.6~0.8kg/m 2，所述的施釉量為含水漿重； 面釉:按以下重量份組份配制： 恪塊20~50份，娃酸錯6~10份，煅燒高嶺土 10~16份，高嶺土16~26份，長石粉4~10 份，煅燒氧化鋁粉8~14份，方解石粉6~10份，外加羧甲基纖維素0.08~0.12份，三聚磷酸 鈉0.4~0.6份，水37~40份;面釉的施釉量為0.7~0.9kg/m 2，所述的施釉量為含水漿重； 其中熔塊按以下重量份組份配制： 長石粉10~16份，碳酸鈣16~22份，氧化鋅3~7份，滑石粉5~9份，鋯英粉5~9份，碳酸 鉀1~4份，硼砂2~5份，鋰瓷石粉8~12份，碳酸鋇2~6份，石英粉28~32份。2. 表面具有防滑效果的資源節(jié)約型有釉陶瓷磚的制備方法，其特征在于： 其包括以下步驟： A、 坯體的制備，按重量份制備： 將鉀長石和鈉長石及石英的混合砂35~45份，瓷石粒10~20份，粘土 20~30份，霞石正 長巖粒10~20份，燒滑石2~6份，污泥渣8~12份，外加水玻璃1~2份，三聚磷酸鈉0.2~0.4 份，陶瓷減水劑0.2~0.4份，水50~55份一起混合磨成細度為250目篩的篩余為質量百分比 0.5 %~2 %的漿料，經除鐵過篩噴霧干燥制成質量百分比5.5 %~7.5 %水分的粉料，在300 ~400公斤/厘米2壓力范圍下用自動液壓機壓制成型、干燥窯干燥，即得坯體； B、 底釉的制備，按重量份制備： 將熔塊15~35份，長石粉15~25份，石英粉8~14份，硅酸鋯8~12份，氧化鋁粉10~16 份，高嶺土 16~20份，外加羧甲基纖維素0.1~0.15份，三聚磷酸鈉0.4~0.6份，水37~40份 一起混合磨成細度為325目篩的篩余為質量百分比0.3%~0.5%的釉漿，經過篩除鐵儲存 即得底釉； C、 面釉的制備，按重量份制備： 將熔塊20~50份，硅酸鋯6~10份，煅燒高嶺土 10~16份，高嶺土 16~26份，長石粉4~ 10份，煅燒氧化鋁粉8~14份，方解石粉6~10份，外加羧甲基纖維素0.08~0.12份，三聚磷 酸鈉0.4~0.6份，水37~40份一起混合磨成細度為325目篩的篩余為質量百分比0.4%~ 0.6 %的釉漿，經過篩除鐵儲存即得面釉； 其中熔塊按以下重量份組份配制： 長石粉10~16份，碳酸鈣16~22份，氧化鋅3~7份，滑石粉5~9份，鋯英粉5~9份，碳酸 鉀1~4份，硼砂2~5份，鋰瓷石粉8~12份，碳酸鋇2~6份，石英粉28~32份，所有組分的粒 度均小于180目；將所有組分一起放入混合機混合，熔塊池窯熔制，熔制溫度范圍1500°C~ 1540°C，然后水淬成熔塊顆粒，烘干即得熔塊； D.產品的制備及燒成： 將步驟A得到的坯體，先施步驟B得到的底釉，底釉的施釉量為0.6~0.8kg/m2,所述的 施釉量為含水漿重;然后施步驟C得到的面釉，面釉的施釉量為0.7~0.9kg/m2,所述的施釉 量為含水漿重;再經過印花或不印花，進入輥道窯燒成，最高燒成溫度范圍為1120 °C~1220 °C，燒成時間為50~70分鐘，然后經過磨邊、分級工序，即制成成品。
【文檔編號】C04B33/132GK105837172SQ201610171623
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2016年3月23日
【發(fā)明人】梁桐燦, 余國明
【申請人】廣東宏陶陶瓷有限公司, 廣東宏宇新型材料有限公司, 廣東宏海陶瓷實業(yè)發(fā)展有限公司, 廣東宏威陶瓷實業(yè)有限公司