以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法技術(shù)領(lǐng)域，是一種以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述步驟得到：第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣。本發(fā)明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對(duì)環(huán)境造成不利影響的問(wèn)題，有效地保護(hù)了環(huán)境，并且減少了對(duì)石灰石礦產(chǎn)資源的使用，從而節(jié)約了石灰石礦產(chǎn)資源，符合經(jīng)濟(jì)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)協(xié)調(diào)發(fā)展的理念，同時(shí)，根據(jù)本發(fā)明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法能夠提高脫硫劑的純度，再者，采用本發(fā)明得到的電石原料生產(chǎn)電石的原料成本較低，具有工業(yè)應(yīng)用前景。
【專利說(shuō)明】
以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法技術(shù)領(lǐng)域，是一種以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法。【背景技術(shù)】
[0002]電石渣是在電石法生產(chǎn)聚氯乙烯(PVC)過(guò)程中，水解反應(yīng)的副產(chǎn)物，其主要成分是氫氧化鈣。按照我公司PVC產(chǎn)量(150萬(wàn)噸/年)，每年產(chǎn)生含水量在38%至40%的電石渣300萬(wàn)噸左右。電石渣作為我單位的大宗工業(yè)固體廢棄物，現(xiàn)階段的處理方式是與水泥廠合作，利用電石渣生產(chǎn)水泥熟料，但隨著經(jīng)濟(jì)形勢(shì)變化，水泥行業(yè)產(chǎn)能過(guò)剩，水泥廠無(wú)法滿負(fù)荷生產(chǎn)，造成電石渣無(wú)法處理，只能外運(yùn)堆放，電石渣的大量堆放對(duì)環(huán)境造成不利影響，因此，電石渣的下游去向成為我公司PVC生產(chǎn)的環(huán)保瓶頸問(wèn)題。
[0003]脫硫劑一般指脫除燃料、原料或其他物料中的游離硫或硫化合物的藥劑，根據(jù)不同的脫硫方法選擇不同的脫硫劑，當(dāng)采用鈣法脫硫時(shí)，該脫硫劑富含氧化鈣。
[0004]另外，目前，主要采用石灰石生產(chǎn)活性氧化鈣電石原料，隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，國(guó)家的石灰石礦產(chǎn)資源也出現(xiàn)了結(jié)構(gòu)性短缺，資源的開(kāi)放利用方式粗放，資源浪費(fèi)嚴(yán)重，后備資源儲(chǔ)量不斷減少，供需總量失衡。同時(shí)，采用石灰石生產(chǎn)活性氧化鈣電石原料時(shí)，其原料成本較高。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明提供了一種以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，克服了上述現(xiàn)有技術(shù)之不足，其能有效解決現(xiàn)有電石渣大量堆放存在的對(duì)環(huán)境造成不利影響的問(wèn)題。
[0006]本發(fā)明的技術(shù)方案之一是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述步驟得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料， 將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣。
[0007]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案之一的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱， 提高除雜物料的溫度。
[0008]本發(fā)明的技術(shù)方案之二是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種以電石渣為原料的活性氧化鈣的制備方法，按下述步驟進(jìn)行:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下；第四步， 將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣。
[0009]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案之二的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱， 提高除雜物料的溫度。
[0010]本發(fā)明的技術(shù)方案之三是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種使用技術(shù)方案之一的脫硫劑，按下述步驟得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經(jīng)過(guò)混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質(zhì)量比為0.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機(jī)內(nèi)球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米至 0 ? 058暈米。
[0011]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案之三的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱， 提高除雜物料的溫度;或/和，第八步中，采用目數(shù)為250目至325目的振動(dòng)篩進(jìn)行篩分。
[0012]本發(fā)明的技術(shù)方案之四是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種脫硫劑的制備方法，按下述步驟進(jìn)行:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為 38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至 35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經(jīng)過(guò)混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質(zhì)量比為0.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機(jī)內(nèi)球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米至0.058毫米。
[0013]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案之四的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱， 提高除雜物料的溫度;或/和，第八步中，采用目數(shù)為250目至325目的振動(dòng)篩進(jìn)行篩分。
[0014]本發(fā)明的技術(shù)方案之五是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種使用技術(shù)方案之一的電石原料，按下述步驟得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料， 將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機(jī)內(nèi)壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米至50毫米，電石原料中的氧化鈣的質(zhì)量百分比為96%至97%，其中，高壓壓球機(jī)的壓球密度為2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米， 球徑為30毫米至50毫米。[〇〇15]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案之五的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/ 和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱， 提高除雜物料的溫度。
[0016]本發(fā)明的技術(shù)方案之六是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種電石原料的制備方法，按下述步驟進(jìn)行:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至 35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機(jī)內(nèi)壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米至50毫米，電石原料中的氧化鈣的質(zhì)量百分比為96%至97%，其中，高壓壓球機(jī)的壓球密度為2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球徑為30 毫米至50毫米。[〇〇17]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案之六的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):上述第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °C至180 °C ;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱， 提高除雜物料的溫度。
[0018]本發(fā)明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對(duì)環(huán)境造成不利影響的問(wèn)題，有效地保護(hù)了環(huán)境，并且減少了對(duì)石灰石礦產(chǎn)資源的使用，從而節(jié)約了石灰石礦產(chǎn)資源，符合經(jīng)濟(jì)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)協(xié)調(diào)發(fā)展的理念，同時(shí)，根據(jù)本發(fā)明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法能夠提高脫硫劑的純度，再者，采用本發(fā)明得到的電石原料生產(chǎn)電石的原料成本較低，具有工業(yè)應(yīng)用前景?！靖綀D說(shuō)明】
[0019]附圖1為本發(fā)明的工藝流程圖?！揪唧w實(shí)施方式】
[0020]本發(fā)明不受下述實(shí)施例的限制，可根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案與實(shí)際情況來(lái)確定具體的實(shí)施方式。
[0021]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述:實(shí)施例1:如附圖1所示，該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣。根據(jù)本實(shí)施例所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣，能夠?qū)㈦娛瞥苫钚匝趸}，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對(duì)環(huán)境造成的不利影響，有效地保護(hù)了環(huán)境，并且減少了對(duì)石灰石礦產(chǎn)資源的使用，從而節(jié)約了石灰石礦產(chǎn)資源，符合經(jīng)濟(jì)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)協(xié)調(diào)發(fā)展的理念，同時(shí)，根據(jù)本實(shí)施例得到的活性氧化鈣的氧化鈣含量達(dá)到91%至95%(質(zhì)量百分比)，而現(xiàn)有普通市售的活性氧化鈣的氧化鈣含量為 85%至90%，因此，根據(jù)本實(shí)施例所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的制備方法能夠提高活性氧化鈣中的氧化鈣含量，即根據(jù)本實(shí)施例所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的制備方法能夠提高活性氧化鈣的純度。一次濕渣進(jìn)行晾曬的過(guò)程中，可以降低電石渣中的硫、磷等物質(zhì)的含量。第四步中，采用旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，第五步中，采用旋風(fēng)分離器進(jìn)行固氣分離。固體粉料在經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜過(guò)程中，能夠除去電石渣中的硅鐵、三氧化物、酸不溶物等雜質(zhì)，以降低電石渣的雜質(zhì)含量。初次研磨和再次研磨均在粉磨輥壓機(jī)進(jìn)行。第二步中，初次破碎在打散喂料機(jī)中進(jìn)行。
[0022]實(shí)施例2:該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%或42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%或35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料， 將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米或0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣。
[0023]實(shí)施例3:該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為5%;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣。根據(jù)本實(shí)施例得到的活性氧化鈣的氧化鈣含量達(dá)到95%(質(zhì)量百分比)。
[0024]實(shí)施例4:該以電石渣為原料的活性氧化鈣，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為7%;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣。根據(jù)本實(shí)施例得到的活性氧化鈣的氧化鈣含量達(dá)到91%(質(zhì)量百分比)。
[0025]實(shí)施例5:如附圖1所示，作為上述實(shí)施例的優(yōu)化，第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1: 〇.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000 °C至1200 °C，煅燒時(shí)間為5 小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300°C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150°C至180°C;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱，提高除雜物料的溫度。打散喂料機(jī)、螺旋輸送機(jī)、振動(dòng)篩等設(shè)備的使用能夠防止物料發(fā)生堆料和粘堵的現(xiàn)象。采用轉(zhuǎn)筒式冷卻機(jī)進(jìn)行間接冷卻。采用熱交換器進(jìn)行換熱，使入窯的除雜物料的溫度升高，同時(shí)降低氣相物質(zhì)的溫度，有效地利用能量。
[0026]實(shí)施例6:如附圖1所示，該脫硫劑，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經(jīng)過(guò)混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為〇.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質(zhì)量比為0.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機(jī)內(nèi)球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米至0.058毫米。根據(jù)本實(shí)施例所述的脫硫劑的制備方法，能夠?qū)㈦娛瞥擅摿騽?，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對(duì)環(huán)境造成的不利影響，有效地保護(hù)了環(huán)境，并且減少了對(duì)石灰石礦產(chǎn)資源的使用，從而節(jié)約了石灰石礦產(chǎn)資源，符合經(jīng)濟(jì)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)協(xié)調(diào)發(fā)展的理念，同時(shí)，根據(jù)本實(shí)施例得到的脫硫劑的氧化鈣含量達(dá)到70%至85%(質(zhì)量百分比)，而現(xiàn)有普通市售的脫硫劑的氧化鈣含量為65%至 69%，因此，根據(jù)本實(shí)施例所述的脫硫劑的制備方法能夠提高脫硫劑中的氧化鈣含量，即根據(jù)本實(shí)施例所述的脫硫劑的制備方法能夠提高脫硫劑的純度。一次濕渣進(jìn)行晾曬的過(guò)程中，可以降低電石渣中的硫、磷等物質(zhì)的含量。第四步中，采用旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，第五步中，采用旋風(fēng)分離器進(jìn)行固氣分離。固體粉料在經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜過(guò)程中，能夠除去電石渣中的硅鐵、三氧化物、酸不溶物等雜質(zhì)，以降低電石渣的雜質(zhì)含量。初次研磨和再次研磨均在粉磨輥壓機(jī)進(jìn)行。第二步中，初次破碎在打散喂料機(jī)中進(jìn)行。
[0027]實(shí)施例7:該脫硫劑，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%或42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%或35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10% 以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米或0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣； 第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經(jīng)過(guò)混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為〇.08毫米或0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質(zhì)量比為0.8或2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機(jī)內(nèi)球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米或0.058毫米。
[0028]實(shí)施例8:該脫硫劑，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為6%;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經(jīng)過(guò)混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質(zhì)量比為2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機(jī)內(nèi)球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米。根據(jù)本實(shí)施例得到的脫硫劑的氧化鈣含量達(dá)到70%(質(zhì)量百分比)。
[0029]實(shí)施例9:該脫硫劑，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為3%;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經(jīng)過(guò)混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質(zhì)量比為〇.8:1;第八步，將研磨混合料在球磨機(jī)內(nèi)球磨后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米。根據(jù)本實(shí)施例得到的脫硫劑的氧化鈣含量達(dá)到85%(質(zhì)量百分比)。
[0030]實(shí)施例10:作為實(shí)施例6至實(shí)施例9的優(yōu)化，第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至 6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200 °C至300°C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150°C 至180°C;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱，提高除雜物料的溫度;或/和，第八步中，采用目數(shù)為250目至325目的振動(dòng)篩進(jìn)行篩分。[0031 ]實(shí)施例11:該電石原料，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步， 將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為 10%以下；第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機(jī)內(nèi)壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米至50 毫米，電石原料中的氧化鈣的質(zhì)量百分比為96%至97%，其中，高壓壓球機(jī)的壓球密度為2.5 克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球徑為30毫米至50毫米。根據(jù)本實(shí)施例得到的電石原料的氧化鈣含量達(dá)到96%至97%(質(zhì)量百分比)，而現(xiàn)有普通市售的電石原料(石灰)中的氧化鈣的含量最高達(dá)到85%至88%(質(zhì)量百分比)，因此，根據(jù)本實(shí)施例得到的電石原料的氧化鈣含量高于現(xiàn)有普通市售的電石原料的氧化鈣的含量。同時(shí)，原料采用電石渣，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對(duì)環(huán)境造成的不利影響，有效地保護(hù)了環(huán)境，并且減少了對(duì)石灰石礦產(chǎn)資源的使用，從而節(jié)約了石灰石礦產(chǎn)資源。另外，現(xiàn)有普通市售的電石原料的價(jià)格為300元/噸至330元/噸，而根據(jù)本實(shí)施例得到的電石原料的生產(chǎn)成本為180元/噸至200 元/噸，由此可知，在生產(chǎn)電石時(shí)，采用本實(shí)施例得到的電石原料生產(chǎn)電石的原料成本較低， 具有工業(yè)應(yīng)用前景。[〇〇32]實(shí)施例12:該電石原料，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%或42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%或35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步， 將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為 10%以下；第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米或0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機(jī)內(nèi)壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米或50 毫米，電石原料中的氧化鈣的質(zhì)量百分比為96%或97%，其中，高壓壓球機(jī)的壓球密度為2.5 克/立方厘米或2.8克/立方厘米，球徑為30毫米或50毫米。
[0033]實(shí)施例13:該電石原料，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為3%;第四步， 將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料， 將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機(jī)內(nèi)壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米，電石原料中的氧化鈣的質(zhì)量百分比為97%，其中，高壓壓球機(jī)的壓球密度為2.8克/立方厘米，球徑為30毫米。
[0034]實(shí)施例14:該電石原料，按下述制備方法得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為5%;第四步， 將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料， 將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機(jī)內(nèi)壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為50毫米，電石原料中的氧化鈣的質(zhì)量百分比為96%，其中，高壓壓球機(jī)的壓球密度為2.5克/立方厘米，球徑為50毫米。
[0035]實(shí)施例15:作為實(shí)施例11至實(shí)施例14的優(yōu)化，第六步中，向氧化|丐粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1: 〇.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干， 回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300 °C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150 °(:至180°(:;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°(:后得到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱，提高除雜物料的溫度。
[0036]綜上所述，本發(fā)明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法，使電石渣變廢為寶，從而解決了電石渣大量堆放對(duì)環(huán)境造成不利影響的問(wèn)題，有效地保護(hù)了環(huán)境，并且減少了對(duì)石灰石礦產(chǎn)資源的使用，從而節(jié)約了石灰石礦產(chǎn)資源，符合經(jīng)濟(jì)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)協(xié)調(diào)發(fā)展的理念，同時(shí)，根據(jù)本發(fā)明所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣、脫硫劑、電石原料及其制備方法能夠提高脫硫劑的純度，再者，采用本發(fā)明得到的電石原料生產(chǎn)電石的原料成本較低，具有工業(yè)應(yīng)用前景。
[0037]以上技術(shù)特征構(gòu)成了本發(fā)明的實(shí)施例，其具有較強(qiáng)的適應(yīng)性和實(shí)施效果，可根據(jù)實(shí)際需要增減非必要的技術(shù)特征，來(lái)滿足不同情況的需求。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種以電石渣為原料的活性氧化鈣，其特征在于按下述步驟得到:第一步，將電石渣 經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾 曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初 次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水 的質(zhì)量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將 固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫米至0.5毫 米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和 固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研 磨后得到活性氧化鈣。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣，其特征在于第六步中，向氧化 鈣粉料中加入石灰粉料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化 鈣，其中，氧化鈣粉料與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅 燒窯或旋流煅燒窯進(jìn)行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000 °C至1200 °C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎， 采用螺旋輸送機(jī)將二次濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯 對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200°C至300°C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯 尾卸料口的溫度為150°C至180°C ;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得 到活性氧化鈣，間接冷卻采用風(fēng)冷或水冷的方式；或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至 700°C的尾氣作為烘干的熱源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除 雜物料煅燒之前，將除雜物料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱，提高除雜物料的溫度。3.—種根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的制備方法，其特征在 于按下述步驟進(jìn)行:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百 分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為 30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎；第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干 后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進(jìn) 行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物 料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將 煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣 粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣。4.一種使用權(quán)利要求1或2所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的脫硫劑，其特征在于 按下述步驟得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分 比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30% 至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得 到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣 固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除 雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料 進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料； 第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料 依序經(jīng)過(guò)混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除雜物料的質(zhì)量比為〇.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機(jī)內(nèi)球磨 后得到球磨料，將球磨料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為0.045毫米至0.058毫 米。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的脫硫劑，其特征在于第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉 料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料 與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn) 行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至 6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次 濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回 轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200 °C至300°C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150°C 至180°C;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻 采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱 源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物 料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱，提高除雜物料的溫度;或/和，第八步中，采用目數(shù) 為250目至325目的振動(dòng)篩進(jìn)行篩分。6.—種根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的脫硫劑的制備方法，其特征在于按下述步驟進(jìn)行:第 一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將一 次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將二 次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電石 渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體粉 料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1毫 米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到 氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉料 經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣;第七步，將活性氧化鈣與除雜物料依序經(jīng)過(guò)混合和再次 研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒徑為0.08毫米至0.09毫米，活性氧化鈣與除 雜物料的質(zhì)量比為〇.8至2:1;第八步，將研磨混合料在球磨機(jī)內(nèi)球磨后得到球磨料，將球磨 料篩分后得到脫硫劑，其中，脫硫劑的粒徑為〇.045毫米至0.058毫米。7.—種使用權(quán)利要求1或2所述的以電石渣為原料的活性氧化鈣的電石原料，其特征在 于按下述步驟得到:第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百 分比為38%至42%，將一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為 30%至35%;第二步，將二次濕渣進(jìn)行初次破碎；第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干 后得到電石渣粉料，電石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下；第四步，將電石渣粉料進(jìn) 行氣固分離后得到固體粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物 料，除雜物料的粒徑為〇.1毫米至〇.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將 煅燒料進(jìn)行固氣分離后得到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣 粉料;第六步，將氧化鈣粉料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機(jī) 內(nèi)壓制后得到電石原料，電石原料的粒徑為30毫米至50毫米，電石原料中的氧化鈣的質(zhì)量 百分比為96%至97%，其中，高壓壓球機(jī)的壓球密度為2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球 徑為30毫米至50毫米。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的電石原料，其特征在于第六步中，向氧化鈣粉料中加入石灰粉 料，然后將氧化鈣粉料與石灰粉料一起經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，其中，氧化鈣粉料 與石灰粉料的質(zhì)量比為1:0.5至0.8;或/和，第五步，采用回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯進(jìn) 行煅燒，回轉(zhuǎn)分解煅燒窯或旋流煅燒窯的窯體溫度為1000°C至1200°C，煅燒時(shí)間為5小時(shí)至 6小時(shí);或/和，第二步中，二次濕渣在打散喂料機(jī)中進(jìn)行初次破碎，采用螺旋輸送機(jī)將二次 濕渣輸送至打散喂料機(jī)中；或/和，第三步中，采用回轉(zhuǎn)破碎烘干窯對(duì)二次濕渣進(jìn)行烘干，回 轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯頭溫度為200 °C至300°C，回轉(zhuǎn)破碎烘干窯的窯尾卸料口的溫度為150°C 至180°C;或/和，第五步中，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻至50°C后得到活性氧化鈣，間接冷卻 采用風(fēng)冷或水冷的方式;或/和，采用煅燒產(chǎn)生的溫度為600°C至700°C的尾氣作為烘干的熱 源;或/和，采用電石爐的廢爐氣作為煅燒的燃料熱源;或/和，除雜物料煅燒之前，將除雜物 料與固氣分離后得到氣相物質(zhì)進(jìn)行換熱，提高除雜物料的溫度。9.一種根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的電石原料的制備方法，其特征在于按下述步驟進(jìn)行: 第一步，將電石渣經(jīng)過(guò)壓濾后得到一次濕渣，一次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為38%至42%，將 一次濕渣進(jìn)行晾曬后得到二次濕渣，二次濕渣中的水的質(zhì)量百分比為30%至35%;第二步，將 二次濕渣進(jìn)行初次破碎;第三步，將經(jīng)過(guò)初次破碎后的二次濕渣烘干后得到電石渣粉料，電 石渣粉料中的水的質(zhì)量百分比為10%以下;第四步，將電石渣粉料進(jìn)行氣固分離后得到固體 粉料和氣料，將固體粉料經(jīng)過(guò)氣流分離除雜器除雜后得到除雜物料，除雜物料的粒徑為0.1 毫米至0.5毫米;第五步，將除雜物料經(jīng)過(guò)煅燒后得到煅燒料，將煅燒料進(jìn)行固氣分離后得 到氣相物質(zhì)和固相物質(zhì)，將固相物質(zhì)經(jīng)過(guò)間接冷卻后得到氧化鈣粉料;第六步，將氧化鈣粉 料經(jīng)過(guò)初次研磨后得到活性氧化鈣，將活性氧化鈣在高壓壓球機(jī)內(nèi)壓制后得到電石原料， 電石原料的粒徑為30毫米至50毫米，電石原料中的氧化鈣的質(zhì)量百分比為96%至97%，其中， 高壓壓球機(jī)的壓球密度為2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球徑為30毫米至50毫米。
【文檔編號(hào)】C01B31/32GK105948091SQ201610313802
【公開(kāi)日】2016年9月21日
【申請(qǐng)日】2016年5月12日
【發(fā)明人】韓巍, 帕爾哈提·買買提依明, 趙永祿, 楊秀玲, 王彥波, 樊慶霈, 劉濤, 郭建威, 潘杰, 王凱瑞, 李衛(wèi)國(guó)
【申請(qǐng)人】新疆中泰創(chuàng)安環(huán)境科技股份有限公司