一種淡藍(lán)色鈞瓷及其燒制方法
【專(zhuān)利摘要】一種淡藍(lán)色鈞瓷及其燒制方法，由素胎和素胎表面的釉料燒結(jié)而成，釉料由黃長(zhǎng)石、石英石、白云母、鉀長(zhǎng)石、鈷土礦、鋅、二氧化錫、氧化鐵、氧化鎂、二氧化鈦、氫氧化鈉、硅酸鋯、草酸鉀和鋰輝石組成；素胎的燒制原料由主料、制孔劑和填充劑組成，制孔劑由碳化硅細(xì)粉、氯化鈉和堿石灰組成，填充劑由藍(lán)晶石細(xì)粉、活性氧化鋁微粉和骨粉組成。本發(fā)明在主料中混入碳化硅、氯化鈉和堿石灰作為制孔劑，既可確保燒成后的陶瓷素坯中含有一些開(kāi)放型氣孔，通過(guò)加入高溫下體積膨脹的藍(lán)晶石粉，使得氣孔明顯縮小，從而在陶瓷內(nèi)部和表面形成細(xì)小的氣孔，不僅有助于與釉料的結(jié)合，而且燒結(jié)過(guò)程中更容易出現(xiàn)流紋，從而提高了具有流紋的陶瓷出現(xiàn)的幾率。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
一種淡藍(lán)色鈞瓷及其燒制方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于無(wú)機(jī)非金屬材料領(lǐng)域的陶瓷，具體的說(shuō)是一種淡藍(lán)色鈞瓷及其燒制方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鈞瓷發(fā)端于東漢，是宋代五大名窯瓷器之一，漢族傳統(tǒng)制瓷工藝中的珍品，被稱(chēng)為國(guó)寶、瑰寶。以獨(dú)特的窯變藝術(shù)而著稱(chēng)于世，素有“黃金有價(jià)鈞無(wú)價(jià)”和“家有萬(wàn)貫，不如鈞瓷一件”的美譽(yù)，是河南省平頂山市神屋鎮(zhèn)獨(dú)有的國(guó)寶瓷器，憑借其古樸的造型、精湛的工藝、復(fù)雜的配釉、“入窯一色出窯萬(wàn)彩”的神奇窯變，湖光山色、云霞霧靄、人獸花鳥(niǎo)蟲(chóng)魚(yú)等變化無(wú)窮的圖形色彩和奇妙韻味，被譽(yù)為中國(guó)“五大名瓷”之首。
[0003]在制作鈞瓷的時(shí)候，從選料到燒制成品，期間經(jīng)歷數(shù)十道生產(chǎn)工序，一般都是將原料燒制成素胎，然后在素胎上施釉在進(jìn)行燒結(jié)，最后得到鈞瓷產(chǎn)品?，F(xiàn)有陶瓷的素胎燒結(jié)后都是質(zhì)地緊密，這樣在施釉燒結(jié)后形成的成品才會(huì)色澤圓潤(rùn)、表面光潔。但是鈞瓷在燒制過(guò)程中，因釉層厚和燒成溫度等原因，出現(xiàn)多種流紋，進(jìn)一步增強(qiáng)了釉面裝飾的效果，比較常見(jiàn)且為人們欣賞的是蚯蚓走泥紋、冰片紋、莬絲紋等。這些紋絡(luò)很難精確控制，完全依靠燒制師傅的豐富經(jīng)驗(yàn)，最終才有可能得到具有流紋的鈞瓷，成品率非常低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為解決現(xiàn)有鈞瓷在燒制過(guò)程中出現(xiàn)帶有流紋的產(chǎn)品非常依賴(lài)技術(shù)工人的操作經(jīng)驗(yàn)以及成品率很低的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種淡藍(lán)色鈞瓷及其燒制方法，通過(guò)燒制表面和內(nèi)部具有特殊微小孔隙的素胎，并配以獨(dú)特的釉料，使得素胎施釉燒結(jié)時(shí)，能夠更容易出現(xiàn)流紋。
[0005]本發(fā)明為解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案為:一種淡藍(lán)色鈞瓷，由素胎和素胎表面的釉料燒結(jié)而成，按照重量比，所述釉料由35-40份的黃長(zhǎng)石、12-14份的石英石、6-8份白云母、7-9份鉀長(zhǎng)石、12-14份鈷土礦、2-3份鋅、I_2份二氧化錫、2_3份氧化鐵、1.6_2份氧化鎂、1.4-1.8份的二氧化鈦、0.8-1份氫氧化鈉、1-1.2份硅酸鋯、1.2-1.6份的草酸鉀和4-6份鋰輝石組成；
所述素胎的燒制原料由主料、制孔劑和填充劑組成，按照重量比，所述主料由38-42份煅燒高嶺土、12-14份的木節(jié)粘土、18-20份的石英砂和6-8份的硅灰組成，制孔劑由5-7份細(xì)度不超過(guò)30微米的碳化硅細(xì)粉、2-3份的氯化鈉和3-4份的堿石灰組成，填充劑由4-6份細(xì)度不超過(guò)45微米的藍(lán)晶石細(xì)粉、8-10份細(xì)度不超過(guò)5微米的活性氧化鋁微粉和3-4份的骨粉組成。
[0006]所述制孔劑中還含有1-2份的蛇紋石石棉和0.8-1.2份的草木灰。
[0007]所述填充劑中還含有0.8-1份的石膏和1.2-1.4份的硅微粉。
[0008]上述淡藍(lán)色鈞瓷的燒制方法，利用所述的素胎燒制原料燒制好素胎，然后將素胎浸入到釉料中完成施釉，晾干后再次燒制即得到產(chǎn)品，所述利用素胎燒制原料燒制素胎的步驟如下:
1)按照上述的比例稱(chēng)取各物料混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重1-2%的丙酮和物料總重0.8-1%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細(xì)度為300-400目的泥漿，備用；
2)使用步驟I)制得的泥漿塑型成泥胎，再將泥胎靜置晾干后入窯爐進(jìn)行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫，即得素胎；
所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到400°C，并保持該溫度l_2h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%;
所述中溫烘烤段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從400°C在4h均勻升高到100tC，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%;
所述氧化燒結(jié)段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從1000°C在2h均勻升高到1400 °C，并保持該溫度2-3h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%。
[0009]所述施釉后的素胎晾干后再次燒制分為以下階段:
1)低溫預(yù)燒
使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在4h均勻升高到500°C ；
2)氧化燒制
使?fàn)t內(nèi)溫度從600°C在4h均勻升高到1250°C，并保持該溫度1.5-2h，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入氧氣以保持爐內(nèi)氧氣含量不低于30%;
3)高溫?zé)?br> 使?fàn)t內(nèi)溫度從1250 °C在4h均勻升高到1500 V，并保持該溫度Ih，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入二氧化碳或氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣氛；
4)自然冷卻
?；鸩⒈３譅t內(nèi)的二氧化碳或氮?dú)鈿夥?，直至爐內(nèi)溫度降低至90°C以下，即得到淡藍(lán)色鈞瓷。
[0010]所述素胎浸入到釉料中進(jìn)行施釉的操作為:將釉料的原料混合放入球磨機(jī)中，然后向其中加入與釉料總重量100-140%的濕磨液濕磨20-24h，制得細(xì)度為400-500目的料漿，靜置16-20h后調(diào)整料漿含水量為48-50%，即得釉料料漿，再將素胎浸入到釉料料漿中進(jìn)行施釉，施釉后料楽在素胎表面附著的厚度為3-4mm;
所述的濕磨液為水、丙酮和工業(yè)植物油按照重量比為10:1:0.4-0.6的比例配置而成。
[0011]本發(fā)明在燒制的過(guò)程中，所用的氧化燒制即氧氣提供充足時(shí)，燃料完全燃燒情況下的火焰氣氛，此階段將釉料中熔點(diǎn)較低的組分融化，使釉料從固相熔化成液相。
[0012]本發(fā)明中，以燒制陶瓷的常規(guī)原料高嶺土、木節(jié)粘土和石英砂等作為主料，其中混入碳化硅、氯化鈉和堿石灰作為制孔劑，既可確保燒成后的陶瓷素坯中含有一些開(kāi)放型氣孔(或稱(chēng)開(kāi)口氣孔)，而且也不會(huì)影響其強(qiáng)度;碳化硅在高溫氧化氣氛中容易發(fā)生氧化反應(yīng):SiC+202—⑶2+Si02，該反應(yīng)開(kāi)始溫度較高，1000 °C開(kāi)始明顯氧化，顆粒越細(xì)，則氧化速度越快，反應(yīng)產(chǎn)物CO2的逸出容易造成陶瓷坯體表面形成開(kāi)口氣孔，而反應(yīng)產(chǎn)物S12具有較高活性，與氧化鋁反應(yīng)生成莫來(lái)石，從而在陶瓷內(nèi)形成莫來(lái)石增強(qiáng)體;氯化鈉、堿石灰中的氫氧化鈉和氫氧化鉀在高溫下并不會(huì)參與任何反應(yīng)，而且由于其熔點(diǎn)高，所以彌散在整個(gè)陶瓷胚體內(nèi)，當(dāng)這些顆粒進(jìn)入到氣孔內(nèi)及氣孔邊緣時(shí)，會(huì)在陶瓷坯體上形成“點(diǎn)”效應(yīng)，這樣在陶瓷表面釉料燒結(jié)后，會(huì)形成一定的類(lèi)似波紋的紋絡(luò)，從而增強(qiáng)了鈞瓷的美感；同時(shí)，本發(fā)明中填充劑在高溫下，其中的藍(lán)晶石細(xì)粉，既可確保生成較多的莫來(lái)石相，保證制品的力學(xué)強(qiáng)度，藍(lán)晶石從11OO °C左右開(kāi)始分解、生成莫來(lái)石和S12，1300 °c以后顯著分解轉(zhuǎn)化，由于該莫來(lái)石化反應(yīng)伴隨有16-18%的體積膨脹，因此還可填充由于碳化硅氧化產(chǎn)生的孔隙，使單個(gè)孔隙變小，整體孔隙率降低，并且會(huì)改變陶瓷內(nèi)孔隙的形狀和分布，從而使其在與釉料結(jié)合燒制時(shí)，部分釉料滲入孔隙內(nèi)填充和堵塞孔隙，并形成以孔隙和氯化鈉、堿石灰中的氫氧化鈉、氫氧化鉀等“點(diǎn)”為核心的紋絡(luò)。
[0013]有益效果:本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具備以下優(yōu)點(diǎn):
1)本發(fā)明以燒制陶瓷的常規(guī)原料高嶺土、木節(jié)粘土和石英等作為主料，其中混入碳化硅、氯化鈉和堿石灰作為制孔劑，既可確保燒成后的陶瓷素坯中含有一些開(kāi)放型氣孔(或稱(chēng)開(kāi)口氣孔)，而且也不會(huì)影響其強(qiáng)度，通過(guò)加入高溫下體積膨脹的藍(lán)晶石粉，使得開(kāi)放型氣孔明顯縮小，從而在陶瓷內(nèi)部和表面形成細(xì)小的氣孔，不僅有助于與釉料的結(jié)合，而且在施釉后燒結(jié)過(guò)程中更容易出現(xiàn)流紋，從而提高了具有流紋的陶瓷出現(xiàn)的幾率；
2)本發(fā)明的素胎原料中含有活性氧化鋁微粉，不僅在素胎燒制過(guò)程中能夠增強(qiáng)素胎的耐火度和強(qiáng)度，而且在施釉后燒制過(guò)程中，能夠與釉料中的氧化鐵、氧化硅等結(jié)合，從而提高了釉料與素胎的結(jié)合性；
3)釉料中含有的鋅在高溫?zé)频倪^(guò)程中作為釉的助溶劑和助色劑，降低釉的燒成溫度，有助于釉的發(fā)色且使得釉面富有變化，同時(shí)能能夠增加釉色的乳濁效果，使釉色更具厚重感并能遮蓋住素胎的底色不外露;硅酸鋯中的鋯元素對(duì)降低釉的膨脹系數(shù)有顯著作用，且具有較好的熱穩(wěn)定性，同時(shí)能提高有的高溫黏度，對(duì)后期紋絡(luò)的形成有輔助作用，在燒制的過(guò)程中呈現(xiàn)乳濁狀釉色，增加釉色的藝術(shù)感;鋰輝石原料中的鋰，其化學(xué)活性比鉀鈉都要強(qiáng)，助熔作用也比鉀鈉要強(qiáng)得多，可降低陶瓷制品的燒成溫度，此外，鋰質(zhì)熔液熔解石英的能力也大，可與S12發(fā)生反應(yīng)，生成熱膨脹系數(shù)極低的β-鋰鋁硅酸鹽固熔體，使得釉面開(kāi)片更加均勻，且顯色艷麗；
4)本發(fā)明在使用原料制成泥漿時(shí)，除了加入常規(guī)的水之外，還加入了丙酮和工業(yè)植物油，這兩種物質(zhì)混合在泥胎里，在低溫塑形階段能夠緩慢的氣化，從而脫離泥胎，并在泥胎表面形成微小的氣孔，而且也能增強(qiáng)泥料的粘性，防止泥胎表面出現(xiàn)裂紋導(dǎo)致在后續(xù)燒制中損壞；
5)本發(fā)明燒制成的素胎，其表面和內(nèi)部具有細(xì)小的氣孔，從而有助于釉料的結(jié)合，而且在施釉后燒結(jié)的過(guò)程中，釉料會(huì)將表面的開(kāi)放型氣孔堵塞，并不會(huì)對(duì)成品陶瓷的外觀構(gòu)成影響，而且由于微小氣孔的存在，使得燒制時(shí)釉料的流動(dòng)產(chǎn)生變化，從而形成更多的流紋。
【具體實(shí)施方式】
[0014]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的闡述，以下各實(shí)施例中所用的原料均為本領(lǐng)域常規(guī)的原料或者是從市面上能夠購(gòu)買(mǎi)得到。
[0015]實(shí)施例1
一種淡藍(lán)色鈞瓷，由素胎和素胎表面的釉料燒結(jié)而成，按照重量比，所述釉料由35份的黃長(zhǎng)石、12份的石英石、6份白云母、7份鉀長(zhǎng)石、12份鈷土礦、2份鋅、I份二氧化錫、2份氧化鐵、1.6份氧化鎂、1.4份的二氧化鈦、0.8份氫氧化鈉、I份硅酸鋯、1.2份的草酸鉀和4份鋰輝石組成；
所述素胎的燒制原料由主料、制孔劑和填充劑組成，按照重量比，所述主料由38份煅燒高嶺土、12份的木節(jié)粘土、18份的石英砂和6份的娃灰組成，制孔劑由5份細(xì)度不超過(guò)30微米的碳化硅細(xì)粉、2份的氯化鈉和3份的堿石灰組成，填充劑由4份細(xì)度不超過(guò)45微米的藍(lán)晶石細(xì)粉、8份細(xì)度不超過(guò)5微米的活性氧化鋁微粉和3份的骨粉組成。
[0016]上述淡藍(lán)色鈞瓷的燒制方法，利用上述的素胎燒制原料燒制好素胎，然后將素胎浸入到釉料中完成施釉，晾干后再次燒制即得到產(chǎn)品，具體操作如下:
一、利用素胎燒制原料燒制素胎:
1)按照上述的比例稱(chēng)取各物料混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重I%的丙酮和物料總重0.8%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細(xì)度為300目的泥漿，備用；
2)使用步驟I)制得的泥漿塑型成泥胎，再將泥胎靜置晾干后入窯爐進(jìn)行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫，即得素胎；
所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到400°C，并保持該溫度lh，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%;
所述中溫烘烤段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從400°C在4h均勻升高到100tC，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%;
所述氧化燒結(jié)段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從1000°C在211均勻升高到1400°C，并保持該溫度2h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%;
二、配制釉料并為素胎施釉
將釉料的原料按所述的比例混合放入球磨機(jī)中，然后向其中加入與釉料總重量100%的濕磨液濕磨20h，制得細(xì)度為400目的料漿，靜置16h后調(diào)整料漿含水量為48%，即得釉料料漿，再將素胎浸入到釉料料漿中進(jìn)行施釉，施釉后料漿在素胎表面附著的厚度為3-4mm;所述的濕磨液為水、丙酮和工業(yè)植物油按照重量比為10:1:0.4的比例配置而成；
三、最終燒結(jié)
對(duì)施釉后的素胎晾干后再次燒制，具體工藝如下:
①低溫預(yù)燒
使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在4h均勻升高到500°C ；
②氧化燒制
使?fàn)t內(nèi)溫度從600 0C在3h均勻升高到1250 0C，并保持該溫度1.5h，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入氧氣以保持爐內(nèi)氧氣含量不低于30%;
③高溫?zé)?br> 使?fàn)t內(nèi)溫度從1250 °C在4h均勻升高到1500 V，并保持該溫度Ih，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入二氧化碳或氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣氛；
④自然冷卻
?；鸩⒈３譅t內(nèi)的還原氣氛，直至爐內(nèi)溫度降低至90°C以下，即得到淡藍(lán)色鈞瓷。
[0017]以上為本發(fā)明的基本實(shí)施方式，可在以上基礎(chǔ)上做進(jìn)一步的優(yōu)化、限定和改進(jìn):
如，所述制孔劑中還含有I份的蛇紋石石棉和0.8份的草木灰； 又如，所述填充劑中還含有0.8份的石膏和1.2份的硅微粉。
[0018]實(shí)施例2
一種淡藍(lán)色鈞瓷，由素胎和素胎表面的釉料燒結(jié)而成，按照重量比，所述釉料由40份的黃長(zhǎng)石、14份的石英石、8份白云母、9份鉀長(zhǎng)石、14份鈷土礦、3份鋅、2份二氧化錫、3份氧化鐵、2份氧化鎂、1.8份的二氧化鈦、I份氫氧化鈉、1.2份硅酸鋯、1.6份的草酸鉀和6份鋰輝石組成；
所述素胎的燒制原料由主料、制孔劑和填充劑組成，按照重量比，所述主料由42份煅燒高嶺土、14份的木節(jié)粘土、20份的石英砂和8份的娃灰組成，制孔劑由7份細(xì)度不超過(guò)30微米的碳化硅細(xì)粉、3份的氯化鈉和4份的堿石灰組成，填充劑由6份細(xì)度不超過(guò)45微米的藍(lán)晶石細(xì)粉、10份細(xì)度不超過(guò)5微米的活性氧化鋁微粉和4份的骨粉組成。
[0019]上述淡藍(lán)色鈞瓷的燒制方法，利用上述的素胎燒制原料燒制好素胎，然后將素胎浸入到釉料中完成施釉，晾干后再次燒制即得到產(chǎn)品，具體操作如下:
一、利用素胎燒制原料燒制素胎:
1)按照上述的比例稱(chēng)取各物料混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重2%的丙酮和物料總重1%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細(xì)度為400目的泥漿，備用；
2)使用步驟I)制得的泥漿塑型成泥胎，再將泥胎靜置晾干后入窯爐進(jìn)行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫，即得素胎；
所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到400°C，并保持該溫度2h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%;
所述中溫烘烤段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從400°C在4h均勻升高到100tC，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%;
所述氧化燒結(jié)段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從1000°C在211均勻升高到1400°C，并保持該溫度3h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%;
二、配制釉料并為素胎施釉
將釉料的原料按所述的比例混合放入球磨機(jī)中，然后向其中加入與釉料總重量140%的濕磨液濕磨24h，制得細(xì)度為500目的料漿，靜置20h后調(diào)整料漿含水量為50%，即得釉料料漿，再將素胎浸入到釉料料漿中進(jìn)行施釉，施釉后料漿在素胎表面附著的厚度為3-4mm;所述的濕磨液為水、丙酮和工業(yè)植物油按照重量比為10:1:0.6的比例配置而成；
三、最終燒結(jié)
對(duì)施釉后的素胎晾干后再次燒制，具體工藝如下:
①低溫預(yù)燒
使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在4h均勻升高到500°C ；
②氧化燒制
使?fàn)t內(nèi)溫度從600°(:在311均勻升高到1250 V，并保持該溫度2h，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入氧氣以保持爐內(nèi)氧氣含量不低于30%;
③高溫?zé)?br> 使?fàn)t內(nèi)溫度從1250 °C在4h均勻升高到1500 V，并保持該溫度Ih，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入二氧化碳或氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣氛； ④自然冷卻
停火并保持爐內(nèi)的還原氣氛，直至爐內(nèi)溫度降低至90°C以下，即得到淡藍(lán)色鈞瓷。
[0020]以上為本發(fā)明的基本實(shí)施方式，可在以上基礎(chǔ)上做進(jìn)一步的優(yōu)化、限定和改進(jìn):
如，所述制孔劑中還含有2份的蛇紋石石棉和1.2份的草木灰；
又如，所述填充劑中還含有I份的石膏和1.4份的硅微粉。
[0021]實(shí)施例3
一種淡藍(lán)色鈞瓷，由素胎和素胎表面的釉料燒結(jié)而成，按照重量比，所述釉料由37.5份的黃長(zhǎng)石、13份的石英石、7份白云母、8份鉀長(zhǎng)石、13份鈷土礦、2.5份鋅、1.5份二氧化錫、2.5份氧化鐵、1.8份氧化鎂、1.6份的二氧化鈦、0.9份氫氧化鈉、1.1份硅酸鋯、1.4份的草酸鉀和5份鋰輝石組成；
所述素胎的燒制原料由主料、制孔劑和填充劑組成，按照重量比，所述主料由40份煅燒高嶺土、13份的木節(jié)粘土、19份的石英砂和7份的娃灰組成，制孔劑由6份細(xì)度不超過(guò)30微米的碳化硅細(xì)粉、2.5份的氯化鈉和3.5份的堿石灰組成，填充劑由5份細(xì)度不超過(guò)45微米的藍(lán)晶石細(xì)粉、9份細(xì)度不超過(guò)5微米的活性氧化鋁微粉和3.5份的骨粉組成。
[0022]上述淡藍(lán)色鈞瓷的燒制方法，利用上述的素胎燒制原料燒制好素胎，然后將素胎浸入到釉料中完成施釉，晾干后再次燒制即得到產(chǎn)品，具體操作如下:
一、利用素胎燒制原料燒制素胎:
1)按照上述的比例稱(chēng)取各物料混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重1.5%的丙酮和物料總重0.9%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細(xì)度為350目的泥漿，備用；
2)使用步驟I)制得的泥漿塑型成泥胎，再將泥胎靜置晾干后入窯爐進(jìn)行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫，即得素胎；
所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到400°C，并保持該溫度1.5h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%;
所述中溫烘烤段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從400°C在4h均勻升高到100tC，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%;
所述氧化燒結(jié)段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從100tC在2h均勻升高到1400°C，并保持該溫度
2.5h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%;
二、配制釉料并為素胎施釉
將釉料的原料按所述的比例混合放入球磨機(jī)中，然后向其中加入與釉料總重量120%的濕磨液濕磨22h，制得細(xì)度為450目的料漿，靜置18h后調(diào)整料漿含水量為49%，即得釉料料漿，再將素胎浸入到釉料料漿中進(jìn)行施釉，施釉后料漿在素胎表面附著的厚度為3-4mm;所述的濕磨液為水、丙酮和工業(yè)植物油按照重量比為10:1:0.5的比例配置而成；
三、最終燒結(jié)
對(duì)施釉后的素胎晾干后再次燒制，具體工藝如下:
①低溫預(yù)燒
使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在4h均勻升高到500°C ；
②氧化燒制
使?fàn)t內(nèi)溫度從600 0C在3h均勻升高到1250 0C，并保持該溫度1.8h，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入氧氣以保持爐內(nèi)氧氣含量不低于30%;
③高溫?zé)?br> 使?fàn)t內(nèi)溫度從1250 °C在4h均勻升高到1500 V，并保持該溫度Ih，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入二氧化碳或氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣氛；
④自然冷卻
?；鸩⒈３譅t內(nèi)的還原氣氛，直至爐內(nèi)溫度降低至90°C以下，即得到淡藍(lán)色鈞瓷。
[0023]以上為本發(fā)明的基本實(shí)施方式，可在以上基礎(chǔ)上做進(jìn)一步的優(yōu)化、限定和改進(jìn):
如，所述制孔劑中還含有1.5份的蛇紋石石棉和I份的草木灰；
又如，所述填充劑中還含有0.9份的石膏和1.3份的硅微粉。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種淡藍(lán)色鈞瓷，由素胎和素胎表面的釉料燒結(jié)而成，其特征在于:按照重量比，所述釉料由35-40份的黃長(zhǎng)石、12-14份的石英石、6-8份白云母、7-9份鉀長(zhǎng)石、12-14份鈷土礦、2_3份鋅、1_2份二氧化錫、2_3份氧化鐵、1.6_2份氧化儀、1.4-1.8份的二氧化欽、0.8-1份氫氧化鈉、1-1.2份硅酸鋯、1.2-1.6份的草酸鉀和4-6份鋰輝石組成； 所述素胎的燒制原料由主料、制孔劑和填充劑組成，按照重量比，所述主料由38-42份煅燒高嶺土、12-14份的木節(jié)粘土、18-20份的石英砂和6-8份的硅灰組成，制孔劑由5-7份細(xì)度不超過(guò)30微米的碳化硅細(xì)粉、2-3份的氯化鈉和3-4份的堿石灰組成，填充劑由4-6份細(xì)度不超過(guò)45微米的藍(lán)晶石細(xì)粉、8-10份細(xì)度不超過(guò)5微米的活性氧化鋁微粉和3-4份的骨粉組成。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種淡藍(lán)色鈞瓷，其特征在于:所述制孔劑中還含有1-2份的蛇紋石石棉和0.8-1.2份的草木灰。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種淡藍(lán)色鈞瓷，其特征在于:所述填充劑中還含有0.8-1份的石膏和1.2-1.4份的硅微粉。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種淡藍(lán)色鈞瓷的燒制方法，利用權(quán)利要求1所述的素胎燒制原料燒制好素胎，然后將素胎浸入到釉料中完成施釉，晾干后再次燒制即得到產(chǎn)品，其特征在于，所述利用權(quán)利要求1的素胎燒制原料燒制素胎的步驟如下: 1)按照權(quán)利要求1所述的比例稱(chēng)取各物料混合，并依次向其中加入與物料總重相等的水、物料總重1-2%的丙酮和物料總重0.8-1%的工業(yè)植物油，拌合均勻制成細(xì)度為300-400目的泥漿，備用； 2)使用步驟I)制得的泥漿塑型成泥胎，再將泥胎靜置晾干后入窯爐進(jìn)行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫，即得素胎； 所述燒結(jié)分為低溫塑形段、中溫烘烤段和氧化燒結(jié)段三部分，其中，低溫塑形段是指使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在6h均勻升高到400°C，并保持該溫度l_2h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不高于5%; 所述中溫烘烤段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從400°C在4h均勻升高到1000Γ，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%; 所述氧化燒結(jié)段是指，使?fàn)t內(nèi)溫度從1000°C在2h均勻升高到1400°C，并保持該溫度2-3h，在此過(guò)程中，保持爐內(nèi)氧氣含量不低于40%。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種淡藍(lán)色鈞瓷的燒制方法，其特征在于，所述施釉后的素胎晾干后再次燒制分為以下階段: 1)低溫預(yù)燒 使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫在4h均勻升高到500°C ； 2)氧化燒制 使?fàn)t內(nèi)溫度從600 0C在4h均勻升高到1250 °C，并保持該溫度1.5_2h，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入氧氣以保持爐內(nèi)氧氣含量不低于30%; 3)高溫?zé)? 使?fàn)t內(nèi)溫度從1250 °C在4h均勻升高到1500 °C，并保持該溫度Ih，在此過(guò)程中，向爐內(nèi)通入二氧化碳或氮?dú)庾鳛楸Ｗo(hù)氣氛； 4)自然冷卻 ?；鸩⒈３譅t內(nèi)的二氧化碳或氮?dú)鈿夥?，直至爐內(nèi)溫度降低至90°C以下，即得到淡藍(lán)色鈞瓷。6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種淡藍(lán)色鈞瓷的燒制方法，其特征在于，所述素胎浸入到釉料中進(jìn)行施釉的操作為:將釉料的原料混合放入球磨機(jī)中，然后向其中加入與釉料總重量100-140%的濕磨液濕磨20-24h，制得細(xì)度為400-500目的料漿，靜置16_20h后調(diào)整料漿含水量為48-50%，即得釉料料漿，再將素胎浸入到釉料料漿中進(jìn)行施釉，施釉后料漿在素胎表面附著的厚度為3-4mm; 所述的濕磨液為水、丙酮和工業(yè)植物油按照重量比為10:1:0.4-0.6的比例配置而成。
【文檔編號(hào)】C03C8/18GK106045563SQ201610400640
【公開(kāi)日】2016年10月26日
【申請(qǐng)日】2016年6月8日
【發(fā)明人】李浩偉
【申請(qǐng)人】郟縣宏大瓷業(yè)有限公司