合成對(duì)重塊的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及電梯配件技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種合成對(duì)重塊。
【背景技術(shù)】
[0002]目前市場(chǎng)上應(yīng)用的電梯合成對(duì)重塊，主要由外殼、加強(qiáng)鋼筋和混凝土等材料混合澆筑組成。其中外殼由鐵板焊接制成，外殼鐵板的腔內(nèi)焊接固定多根加強(qiáng)鋼筋進(jìn)行固定，之后再填入混凝土（包括水泥、礦石等）材料澆注而成。上述合成對(duì)重塊的外殼和內(nèi)部加強(qiáng)鋼筋都是為了提高對(duì)重塊的抗壓和抗撞擊強(qiáng)度，其制作過(guò)程需耗費(fèi)較多的鋼材，且需要大量的人工焊接作業(yè)，人工成本和材料成本偏高，焊接作業(yè)也不利于環(huán)境保護(hù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]基于此，本實(shí)用新型在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種大大減少使用鋼材數(shù)量，降低制造和用工成本，提高制造效果且節(jié)能環(huán)保的合成對(duì)重塊。
[0004]其技術(shù)方案如下：
[0005]—種合成對(duì)重塊，包括對(duì)重塊本體，所述對(duì)重塊本體由金屬纖維、礦石、金屬礦渣、水泥以及水經(jīng)混合澆注成型的塊狀結(jié)構(gòu)，所述對(duì)重塊本體的端部設(shè)有抓持部，所述抓持部設(shè)有由水平面與斜面構(gòu)成的凹形腔。
[0006]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述抓持部包括兩個(gè)凸臺(tái)，兩個(gè)所述凸臺(tái)分別固接于所述對(duì)重塊本體的兩端。
[0007]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述凸臺(tái)的寬度小于所述對(duì)重塊本體的寬度。
[0008]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述凸臺(tái)與所述對(duì)重塊本體的結(jié)合處設(shè)有圓角。
[0009]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述凸臺(tái)的寬度沿靠近所述對(duì)重塊本體的一端至遠(yuǎn)離所述對(duì)重塊本體的一端呈遞減趨勢(shì)。
[0010]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述金屬纖維為高強(qiáng)度鋼絲，所述高強(qiáng)度鋼絲的截面面積為 0. 1 ?2. 5mm2，長(zhǎng)度 20 ?150mm。
[0011]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述高強(qiáng)度鋼絲的表面鍍有耐腐蝕層。
[0012]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述金屬礦渣為鋼渣，密度為3. 1?3. 6g/cm3。
[0013]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述合成對(duì)重塊的重量為20_60kg。
[0014]本實(shí)用新型的有益效果在于：
[0015]上述合成對(duì)重塊通過(guò)金屬纖維、水泥、礦石和金屬礦渣等經(jīng)過(guò)混合澆注成型，即可以達(dá)到電梯對(duì)合成對(duì)重塊的使用強(qiáng)度和重量要求，金屬纖維材料可以代替?zhèn)鹘y(tǒng)對(duì)重塊外層的鐵殼和內(nèi)部加強(qiáng)鋼筋，不僅可以節(jié)約鋼材使用量，減少外層鐵殼的涂漆工序，減少工作環(huán)境的污染，同時(shí)也無(wú)需進(jìn)行鐵殼和鋼筋的焊接作業(yè)，可大幅降低制造對(duì)重塊的人工和制造成本，另外，通過(guò)設(shè)置所述凹形腔，可以方便單個(gè)或多個(gè)工人進(jìn)行搬抬對(duì)重塊，提高工作效率。
【附圖說(shuō)明】
[0016]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例所述合成對(duì)重塊的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例所述合成對(duì)重塊的俯視圖。
[0018]附圖標(biāo)記說(shuō)明：
[0019]100、對(duì)重塊本體，200、抓持部，220、凹形腔、222、水平面，224、斜面，240、凸臺(tái)，260、圓角，300、金屬纖維，400、金屬礦渣。
【具體實(shí)施方式】
[0020]下面對(duì)本實(shí)用新型的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明：
[0021]如圖1所示，一種合成對(duì)重塊，包括對(duì)重塊本體100，所述對(duì)重塊本體100由金屬纖維、礦石、金屬礦渣、水泥以及水經(jīng)混合澆注成型的塊狀結(jié)構(gòu)，所述對(duì)重塊本體100的端部設(shè)有抓持部200，所述抓持部200設(shè)有由水平面222與斜面224構(gòu)成的凹形腔220。所述對(duì)重塊本體100通過(guò)金屬纖維、水泥、礦石和金屬礦渣等經(jīng)過(guò)混合澆注成型，其即可以達(dá)到電梯對(duì)合成對(duì)重塊的使用強(qiáng)度和重量要求，金屬纖維材料可以代替?zhèn)鹘y(tǒng)對(duì)重塊外層的鐵殼和內(nèi)部加強(qiáng)鋼筋，不僅可以節(jié)約鋼材使用量，減少外層鐵殼的涂漆工序，減少工作環(huán)境的污染，同時(shí)也無(wú)需進(jìn)行鐵殼和鋼筋的焊接作業(yè)，可大幅降低制造對(duì)重塊的人工和制造成本，另夕卜，通過(guò)設(shè)置所述抓持部200，所述抓持部200形成的所述凹形槽220可以方便單個(gè)或多個(gè)工人進(jìn)行搬抬對(duì)重塊，提高工作效率。所述對(duì)重塊本體100在本實(shí)用新型中優(yōu)選為長(zhǎng)方體形狀，在其他實(shí)施方式中還可以是其他任何形狀。
[0022]所述抓持部200包括兩個(gè)凸臺(tái)240，兩個(gè)所述凸臺(tái)240分別固接于所述對(duì)重塊本體100的兩端。通過(guò)在所述對(duì)重塊本體100的兩端部對(duì)稱(chēng)設(shè)置所述凸臺(tái)240，可以實(shí)現(xiàn)方便單個(gè)工人用雙手搬抬合成對(duì)重塊的效果，同時(shí)也可以實(shí)現(xiàn)兩個(gè)或兩個(gè)以上的工人配合搬抬，更加節(jié)省力氣。
[0023]所述凸臺(tái)240的寬度小于所述對(duì)重塊本體100的寬度。將所述凸臺(tái)240的寬度設(shè)置為小于所述對(duì)重塊本體100的寬度，可以保證在所述合成對(duì)重塊具有足夠的整體強(qiáng)度和重量的前提下，使對(duì)重塊使用的材料盡量少，以減小成本開(kāi)支。
[0024]如圖2所示，所述凸臺(tái)240與所述對(duì)重塊本體100的結(jié)合處設(shè)有圓角260。由于合成對(duì)重塊的重量較大，因此在所述凸臺(tái)240與所述對(duì)重塊本體100的結(jié)合處設(shè)置所述圓角260結(jié)構(gòu)，可以防止應(yīng)力過(guò)于集中，導(dǎo)致所述凸臺(tái)240與所述對(duì)重塊本體100之間發(fā)生斷裂脫離，影響合成對(duì)重塊的質(zhì)量和壽命。
[0025]所述凸臺(tái)240的寬度沿靠近所述對(duì)重塊本體100的一端至遠(yuǎn)離所述對(duì)重塊本體100的一端呈遞減趨勢(shì)。強(qiáng)所述凸臺(tái)設(shè)計(jì)為截面尺寸沿靠近所述對(duì)重塊本體100的一端至遠(yuǎn)離所述對(duì)重塊本體100的一端呈遞減趨勢(shì)，可以實(shí)現(xiàn)所述凸臺(tái)240與所述對(duì)重塊本體100接觸端有足夠的接觸面積，以保證足夠的連接強(qiáng)度的同時(shí)，還能夠節(jié)省材料。
[0026]所述金屬纖維300為高強(qiáng)度鋼絲，所述高強(qiáng)度鋼絲的截面面積為0. 1?2. 5mm2，長(zhǎng)度20?150mm。本發(fā)明所述金屬纖維優(yōu)選使用高強(qiáng)度鋼絲，且所述高強(qiáng)度鋼絲的截面面積為0. 1?2. 5mm2，長(zhǎng)度20?150mm，如此尺寸所述高強(qiáng)度鋼絲能夠有足夠的接觸面積，即可以與所述礦石、所述金屬礦渣400及所述水泥之間產(chǎn)生足夠的附著力，從而保證所述合成對(duì)重塊擁有足夠的整體強(qiáng)度。
[0027]所述高強(qiáng)度鋼絲的表面鍍有耐腐蝕層。在所述高強(qiáng)度鋼絲表面噴涂耐腐蝕涂層，可以避免所述高強(qiáng)度鋼絲在使用過(guò)程中因與水、氧氣接觸發(fā)生氧化生銹而影響其強(qiáng)度和剛度，從而保證所述合成對(duì)重塊具有優(yōu)良的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。
[0028]所述金屬礦渣400為鋼渣，密度為3. 1?3. 6g/cm3。本發(fā)明中所述金屬礦渣400優(yōu)選使用鋼渣，因?yàn)殇撛拿芏容^大，即占相同體積的所述合成對(duì)重塊中具有較大的比重量，從而可以實(shí)現(xiàn)所述合成對(duì)重塊體積盡量小的同時(shí)還能夠保證足夠大的重量。在其他實(shí)施例中所述金屬礦渣400也可以是例如鐵渣、銅渣等具有較大密度的其他任何類(lèi)型金屬礦渣。
[0029]所述對(duì)重塊本體的重量為20_60kg。將所述對(duì)重塊本體的重量設(shè)計(jì)制造為20-60kg的范圍，可以方便在使用過(guò)程中工人的搬運(yùn)，節(jié)省工人體力。
[0030]以上所述實(shí)施例的各技術(shù)特征可以進(jìn)行任意的組合，為使描述簡(jiǎn)潔，未對(duì)上述實(shí)施例中的各個(gè)技術(shù)特征所有可能的組合都進(jìn)行描述，然而，只要這些技術(shù)特征的組合不存在矛盾，都應(yīng)當(dāng)認(rèn)為是本說(shuō)明書(shū)記載的范圍。
[0031]以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本實(shí)用新型的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)實(shí)用新型專(zhuān)利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本實(shí)用新型構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。因此，本實(shí)用新型專(zhuān)利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種合成對(duì)重塊，其特征在于，包括對(duì)重塊本體，所述對(duì)重塊本體由金屬纖維、礦石、金屬礦渣、水泥以及水經(jīng)混合澆注成型的塊狀結(jié)構(gòu)，所述對(duì)重塊本體的端部設(shè)有抓持部，所述抓持部設(shè)有由水平面與斜面構(gòu)成的凹形腔。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述合成對(duì)重塊，其特征在于，所述抓持部包括兩個(gè)凸臺(tái)，兩個(gè)所述凸臺(tái)分別位于所述對(duì)重塊本體的兩端。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述合成對(duì)重塊，其特征在于，所述凸臺(tái)的寬度小于所述對(duì)重塊本體的寬度。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述合成對(duì)重塊，其特征在于，所述凸臺(tái)與所述對(duì)重塊本體的結(jié)合處設(shè)有圓角。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述合成對(duì)重塊，其特征在于，所述凸臺(tái)的寬度沿靠近所述對(duì)重塊本體的一端至遠(yuǎn)離所述對(duì)重塊本體的一端呈遞減趨勢(shì)。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述合成對(duì)重塊，其特征在于，所述金屬纖維為高強(qiáng)度鋼絲，所述高強(qiáng)度鋼絲的截面面積為0. 1?2. 5mm2，長(zhǎng)度20?150mm。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述合成對(duì)重塊，其特征在于，所述高強(qiáng)度鋼絲的表面鍍有耐腐蝕層。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述合成對(duì)重塊，其特征在于，所述金屬礦渣為鋼渣，密度為3.1?3.6g/cm3。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述合成對(duì)重塊，其特征在于，所述對(duì)重塊本體的重量為20?60kgo
【專(zhuān)利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了一種合成對(duì)重塊，包括對(duì)重塊本體，所述對(duì)重塊本體由金屬纖維、礦石、金屬礦渣，水泥以及水經(jīng)混合澆注成型的塊狀結(jié)構(gòu)，所述對(duì)重塊本體的端部設(shè)有抓持部，所述抓持部設(shè)有由水平面與斜面構(gòu)成的凹形腔。通過(guò)金屬纖維、水泥、礦石和金屬礦渣等經(jīng)過(guò)混合澆注成型，即可以達(dá)到電梯對(duì)合成對(duì)重塊的使用強(qiáng)度和重量要求，金屬纖維材料可以代替?zhèn)鹘y(tǒng)對(duì)重塊外層的鐵殼和內(nèi)部加強(qiáng)鋼筋，不僅可以節(jié)約鋼材使用量，減少外層鐵殼的涂漆工序，減少工作環(huán)境的污染，同時(shí)也無(wú)需進(jìn)行鐵殼和鋼筋的焊接作業(yè)，可大幅降低制造對(duì)重塊的人工和制造成本，另外，通過(guò)設(shè)置所述凹形腔，可以方便單個(gè)或多個(gè)工人進(jìn)行搬抬對(duì)重塊，提高工作效率。
【IPC分類(lèi)】C04B28/00, B66B17/12, C04B14/48
【公開(kāi)號(hào)】CN205088138
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201520692976
【發(fā)明人】王澤偉, 潘浩
【申請(qǐng)人】日立電梯（中國(guó)）有限公司
【公開(kāi)日】2016年3月16日
【申請(qǐng)日】2015年9月8日