專利名稱：回收阻聚劑的方法和生產(chǎn)丙烯酸的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種回收阻聚劑的方法，該阻聚劑應(yīng)用于丙烯酸生產(chǎn)過程中的純化步驟；還涉及到包括這種回收方法的丙烯酸生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
丙烯酸可以從包含有丙烯酸的氣體中獲得，該氣體通過催化氣相氧化丙烯及其類似物得到。經(jīng)由收集柱將氣體收集為丙烯酸水溶液，蒸餾分離出水分和低沸點餾分，再通過分餾柱精餾得到丙烯酸餾分。
通常，在收集步驟以后的所有步驟中加入阻聚劑以防止丙烯酸的聚合。常用的阻聚劑包括對-氫醌、對-甲氧基苯酚、吩噻嗪、含銅化合物，例如烷基銅氨基甲酸鹽和含錳化合物。上述每種阻聚劑的沸點都比丙烯酸高，將濃縮在精餾柱的底料中。
通過熱分解將底料中丙烯酸高分子回收后，阻聚劑通常與其他的高沸點殘留化合物一起除去。近年來，為了降低丙烯酸的生產(chǎn)成本，已有幾種回收和循環(huán)使用精餾柱底料中阻聚劑的方法被開發(fā)出來。
常規(guī)的回收阻聚劑的方法有如下幾種，舉例如下(1)簡單循環(huán)在丙烯酸酯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生并含有阻聚劑的精餾柱底料未經(jīng)任何修飾直接送入純化步驟中(JP 2001-181233 A)。
(2)蒸餾器蒸餾將含有阻聚劑的精餾柱底料送入到蒸餾器中，在蒸餾器中蒸餾得到的阻聚劑餾分在純化過程中循環(huán)使用(JP 56-17331 B)。
(3)水萃取阻聚劑可以用水萃取方法從方法(2)中的餾分回收(JP60-59889 B)。
在這些常規(guī)的阻聚劑回收方法中，阻聚劑之外的化合物并沒有考慮在內(nèi)，這將會引起雜質(zhì)的污染問題。
當(dāng)精餾柱底料或者為了分解精餾柱底料中的丙烯酸高分子而進(jìn)行熱分解后的熱分解器的底料送入到純化步驟中，底料中所有的雜質(zhì)都會在純化步驟中循環(huán)。因此，由于產(chǎn)品中的雜質(zhì)濃度在不斷增加，這樣的循環(huán)是不現(xiàn)實的。
另外，在使用蒸餾器蒸餾阻聚劑的情形下，在純化步驟中循環(huán)阻聚劑將會增加純化步驟的負(fù)荷；或者，由于收集的主要雜質(zhì)成分的沸點比阻聚劑沸點低，也將會使得產(chǎn)品中的雜質(zhì)濃度增加。
另外，在使用水萃取的方法回收阻聚劑的情形中，也會出現(xiàn)類似的不良影響，因為水溶性的雜質(zhì)與阻聚劑一道同時被收集。
而且，由于含有阻聚劑的溶液具有高粘度，方法(1)和方法(2)的操作中也存在著連續(xù)穩(wěn)定操作方面的困難；并且在操作中將會因為變臟和堵塞而降低設(shè)備的產(chǎn)能。
發(fā)明的公開內(nèi)容本發(fā)明考慮到了上述的問題而完成，在回收丙烯酸生產(chǎn)過程中所用阻聚劑的方法中，本發(fā)明的一個目的是提供一種回收阻聚劑的方法，其中，當(dāng)阻聚劑在丙烯酸的生產(chǎn)過程中循環(huán)使用時，避免了伴隨阻聚劑的雜質(zhì)降低產(chǎn)品的質(zhì)量；同時萃取操作可以連續(xù)穩(wěn)定地進(jìn)行。
而且，本發(fā)明的另外一個目的是提供一種生產(chǎn)丙烯酸的方法，其中當(dāng)阻聚劑在丙烯酸的生產(chǎn)過程中循環(huán)使用時，避免了伴隨阻聚劑的雜質(zhì)降低產(chǎn)品的質(zhì)量，同時阻聚劑回收時的萃取操作可以連續(xù)穩(wěn)定地進(jìn)行。
本發(fā)明的發(fā)明人為解決上述問題進(jìn)行了各種的研究，結(jié)果，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)通過將底料的粘度保持在預(yù)先確定的范圍內(nèi)，當(dāng)使用水溶性介質(zhì)萃取從底料中回收阻聚劑時，實現(xiàn)穩(wěn)定地萃取操作是可能的，該底料的含有上述阻聚劑并且在純化步驟后排出。這將有效提高萃取效率并防止雜質(zhì)污染。
這樣，本發(fā)明敘述如下。
(1)一種從含有阻聚劑的底料中回收阻聚劑的方法，該底料是由下述丙烯酸生產(chǎn)過程的純化步驟中排出，該方法包括如下催化氣相氧化丙烷、丙烯和/或丙烯醛生成丙烯酸；在阻止丙烯酸聚合的阻聚劑存在下用蒸餾的方法純化在生產(chǎn)步驟中獲得的丙烯酸；其中，20℃時底料的粘度調(diào)節(jié)為2Pa·s(2,000cp)或者以下，并且用水溶性介質(zhì)萃取阻聚劑。
(2)如第(1)項所述的方法，其中用水溶性介質(zhì)從底料中萃取阻聚劑之前，加熱底料。
(3)如第(1)項或第(2)項所述的方法，其中進(jìn)一步包括揮發(fā)水溶液中至少一部分可揮發(fā)成分的步驟，該水溶液含有萃取步驟獲得的阻聚劑，揮發(fā)步驟通過加熱和/或減壓水溶液進(jìn)行。
(4)如第(3)項所述的方法，其中進(jìn)一步包括在酸催化劑存在下加熱液體，加熱之后冷卻該液體以及將冷卻后的液體進(jìn)行固-液分離的步驟，該液體是從至少一部分可揮發(fā)成分揮發(fā)步驟之后得到。
(5)如第(1)項到第(4)項中任意一項所述的方法，其中用水溶性介質(zhì)萃取的阻聚劑是通過送入到丙烯酸生產(chǎn)過程中被循環(huán)的。
(6)如第(2)項到第(5)項中任意一項所述的方法，其中為了熱分解底料中的丙烯酸高分子，在用水溶性介質(zhì)萃取阻聚劑之前加熱底料。
(7)一種生產(chǎn)丙烯酸的方法，它包括如下步驟通過催化氣相氧化丙烷、丙烯和/或丙烯醛生成丙烯酸；在阻止丙烯酸聚合的阻聚劑存在下用蒸餾的方法純化在生產(chǎn)步驟中獲得的丙烯酸；其中，底料在20℃時的粘度調(diào)節(jié)為2Pa·s(2,000cp)或者以下，該底料含有阻聚劑，并從純化步驟中排出，并且用水溶性介質(zhì)萃取阻聚劑。
(8)如第(7)項所述的方法，其中從純化步驟中排出的底料在150到250℃的溫度范圍內(nèi)加熱0.1到40小時，水溶性介質(zhì)與底料的體積比是1.5倍或者以上，將水溶性介質(zhì)在40℃或者以上與底料接觸從底料中以水溶液形式回收阻聚劑，并且該水溶液在純化步驟使用的阻聚劑中循環(huán)。
本發(fā)明中回收阻聚劑的方法是指從底料中用水溶性介質(zhì)萃取回收的阻聚劑，底料含有阻聚劑而且是從丙烯酸生產(chǎn)過程中的純化步驟中排出。萃取是在20℃時底料的粘度調(diào)節(jié)為2Pa·s(2,000cp)或者以下后進(jìn)行的，與此同時阻聚劑得以回收。
含有阻聚劑的底料粘度基本上取決于底料中痕量的丙烯酸聚合物，特別是在溫度為90℃或者以下時。底料的粘度可以明顯的變化，甚至是在丙烯酸的濃度和它的二聚體濃度以及雜質(zhì)例如馬來酸的濃度在同一數(shù)量級時。這將導(dǎo)致轉(zhuǎn)移或者萃取這種液體時出現(xiàn)極度的困難。
因此，在本發(fā)明中，底料在20℃時的粘度調(diào)節(jié)為2Pa·s(2,000cp)或者以下。底料的粘度調(diào)節(jié)高于2Pa·s是不合要求的，因為這會使得萃取裝置變臟以及進(jìn)行萃取操作時裝置發(fā)生阻塞。
在本發(fā)明中，“含有阻聚劑的底料”是指從丙烯酸生產(chǎn)過程中純化步驟中排出的底料。優(yōu)選地，它是指加熱濃縮上述底料獲得的液體，和/或經(jīng)過熱分解后的底料，這種底料是將底料中的丙烯酸高分子經(jīng)過熱分解處理、然后將丙烯酸作為蒸餾氣體或者餾分回收后所得。另外，本發(fā)明中的方法也可以應(yīng)用于含有阻聚劑的底料，這些底料是從丙烯酸酯生產(chǎn)過程中的純化步驟產(chǎn)生。
底料在20℃時的粘度可調(diào)節(jié)為2Pa·s(2,000cp)或者以下。這通過控制底料中丙烯酸和它的聚合物(主要是二聚體)組分的比例實現(xiàn)，或者通過加熱底料以分解二聚體實現(xiàn)，該二聚體是主要為丙烯酸經(jīng)過麥克(Michael)加成的產(chǎn)物。
就實現(xiàn)小型化設(shè)備、回收效率和熱負(fù)荷而言，優(yōu)選使用濃縮的底料作為“含有阻聚劑的底料”。然而，當(dāng)過渡熱濃縮或者加熱丙烯酸高分子時，粘度可能會顯著增加。因此，通過調(diào)節(jié)處理時間和溫度得到粘度適當(dāng)?shù)牡琢蠒r，萃取效率能夠得以提高。特別地，底料的溫度和處理時間為150到250℃和0.1到40小時，優(yōu)選為160到230℃和0.5到20小時。
測量20℃時粘度的方法實例包括這樣一種方法，該方法中振動型粘度計裝置在底料到回收槽的供應(yīng)線上。
而且，就熱分解處理以及底料粘度而言，優(yōu)選調(diào)節(jié)分解溫度以使常壓下底料的沸點達(dá)到160℃或者更高。如果底料的沸點低于160℃，在萃取步驟中會難以形成雙液層。
在丙烯酸生產(chǎn)過程中使用的阻聚劑實例包括，但不限于，對-氫醌、對-甲氧基苯酚、吩噻嗪和含銅或含錳的化合物。
使用常規(guī)的方法生產(chǎn)丙烯酸。
在純化步驟中排出的底料包含有，但不特別地僅限于，30到70％重量的丙烯酸和10到45％重量的丙烯酸二聚體作為主要成分。
而且，但不特別地僅限于，熱分解后的底料中包含有例如以下化合物。另外，雖然丙烯酸高分子分解后產(chǎn)生丙烯酸，部分丙烯酸可以從熱分解器中作為餾分(或者氣體)送入到純化步驟。
重量為6-20％的丙烯酸，重量為15到35％的丙烯酸二聚體，重量為3到14％的馬來酸，重量為1到5％的氫醌，重量為0到3％的對-甲氧基苯酚，和重量為0到4％的吩噻嗪。
本發(fā)明中萃取步驟是通過水溶性介質(zhì)進(jìn)行的。使用的水溶性介質(zhì)可以是純化丙烯酸步驟中產(chǎn)生的水，特別地是從除水蒸餾柱中獲得的蒸餾水，排出器的廢水，或者清洗設(shè)備時產(chǎn)生的廢水，或者新供應(yīng)的水。
萃取中使用的水溶性介質(zhì)的量優(yōu)選地為1.5到3倍含有阻聚劑底料的體積。如果該量遠(yuǎn)低于底料體積的1.5倍，將傾向于難于形成兩液層和使得萃取操作變得困難。過量的水溶性介質(zhì)是不經(jīng)濟的，因為它并沒有提高萃取效率，同時設(shè)備的回收槽將變大，導(dǎo)致熱負(fù)載增加。
優(yōu)選的萃取操作溫度范圍是40到60℃。如果低于此溫度，將會由于底料的粘度增大使得操作性能變差，另一方面，如果高于此溫度，溶解于水層的油類物質(zhì)的量會增多。因此，在獲得的萃取水層被送入純化步驟的情況下，在輸送萃取水層時當(dāng)液體的溫度降低后能分離出油層。
從萃取操作中萃取水層中回收的阻聚劑實例包括苯酚類化合物例如，氫醌和對-甲氧基苯酚和金屬配合物例如那些銅和錳的配合物，但是水溶性差的化合物例如吩噻嗪就不能被回收。
回收槽用于萃取，回收槽的形狀可以是板狀或填充型的萃取柱，或者可以是沒有內(nèi)部材料的空柱子。
圖2(Fig.2)展示了一個本發(fā)明中用于萃取操作的回收槽的實例。底料由底料輸入線1輸入到回收槽，水由水溶性介質(zhì)輸入線2輸入，該輸入線低于萃取槽的油層界面。而且，一個可優(yōu)選的實施方案是在底料輸入線1的輸入終端上形成分配噴嘴5以提高萃取效率。
回收槽的溫度可以通過調(diào)節(jié)底料輸入線1和水溶性介質(zhì)輸入線2的溫度來調(diào)節(jié)，它們的溫度是由相應(yīng)的輸入線上的熱交換器或類似物(圖上沒有顯示)來調(diào)節(jié)。
萃取完成后的水層通過水層提取線3回收，而油層通過油層提取線4回收。另外，優(yōu)選形成擋板6以避免由底料輸入線1輸入的底料在水層提取線3中發(fā)生混合。在萃取操作中，萃取效率隨著停留時間增大而提高，但這將使得回收槽尺寸變大，所以長的停留時間在成本上并不可取。另外，停留時間受所供的底物的流體的體積(速率)調(diào)節(jié)，所述底物包括輸入的底料、輸入的水溶性介質(zhì)、被提取的水層和油層。
此外，在本發(fā)明中，優(yōu)選進(jìn)一步包括揮發(fā)水溶液中至少一部分可揮發(fā)成分的步驟，該水溶液含有萃取步驟獲得的阻聚劑，揮發(fā)步驟通過加熱和/或減壓水溶液進(jìn)行。因此，底料中的雜質(zhì)，例如，醛類，特別地如糠醛，苯甲醛，等等就能被定量地除去，同時包括一部分提取物蒸餾后得到的餾分。
作為加熱和/或減壓的方法，優(yōu)選蒸餾除去10％的體積或更多，優(yōu)選蒸餾除去20％的體積或更多水溶液，該水溶液含有從萃取中獲得的阻聚劑。
此外，可優(yōu)選進(jìn)一步包括在揮發(fā)至少部分揮發(fā)性物質(zhì)之后，在酸催化劑存在下加熱液體、冷卻該液體以及進(jìn)行固-液分離的步驟。在酸催化劑存在下加熱揮發(fā)完成后的液體，揮發(fā)之后液體中的馬來酸會異構(gòu)化為富馬酸，然后冷卻該液體以分離富馬酸，就可以將富馬酸通過固-液相分離除去。
馬來酸的異構(gòu)化可以用常規(guī)的方法進(jìn)行。特別地，鹽酸或者類似物被用作酸催化劑，在待處理的回收溶液中濃度為0.002到3mol/L。加熱該溶液后，將溶液冷卻到10到40℃使富馬酸得以分離。固-液分離通過過濾或者類似方法實現(xiàn)，得到最終回收的液體。此外，在用酸催化劑處理后，可優(yōu)選通過濃縮來增加分離的富馬酸量同時除去鹽酸。
在下文中，將描述本發(fā)明的一個實施例。然而，本發(fā)明并不僅限于此。


圖1是本發(fā)明中實施例的流程圖。
熱分解器中含有阻聚劑的底料與用于萃取的水溶性介質(zhì)一起被輸入到回收槽中萃取，另外，也可以把純化柱的底料輸入到回收槽中代替這種底料。這時，輸入到回收槽中的底料在20℃時的粘度調(diào)節(jié)為2Pa·s或者以下。當(dāng)為了分解掉含有阻聚劑的底料中的丙烯酸高分子而進(jìn)行熱分解處理的時候，可優(yōu)選在將底料送入到回收槽之前，用熱分解器對底料進(jìn)行熱分解處理。
隨后，水層(上層)被送入到加熱槽中以便用加熱和減壓除去醛類。為了除去馬來酸，酸催化劑加入到經(jīng)過加熱和/或減壓處理后的水溶液中，然后加熱水溶液使馬來酸轉(zhuǎn)變?yōu)楦获R酸，將其轉(zhuǎn)移到靜置槽中，冷卻以便固-液分離。
酸催化劑加入到回收槽的提取液中，然后加熱濃縮此提取液以同時進(jìn)行在加熱槽和靜置槽中進(jìn)行過的步驟(除去醛類和除去馬來酸)。
經(jīng)過這些步驟后得到的含有阻聚劑的水溶液可以在丙烯酸的生產(chǎn)過程中循環(huán)使用，特別是將其送入到收集丙烯酸的步驟中。
附圖的簡要說明圖1本發(fā)明中除去阻聚劑方法一個實施例的流程圖。
圖2本發(fā)明中除去阻聚劑方法里所用到的回收槽的示意圖。
本發(fā)明的具體實施方法在下文中，本發(fā)明將參照實施例和比較實施例進(jìn)行更具體的描述，但是，在不脫離本發(fā)明的精神下，本發(fā)明并不僅限于以下的實施例。
實施例1<底料的組合物>
在200℃和100kPa的條件下，純化柱的底料置于熱分解器中進(jìn)行為期1小時的熱分解處理。在熱處理器的頂層得到含有回收丙烯酸的氣體，在熱處理器的底層得到含有阻聚劑的濃縮液體。底料的粘度是1.3Pa·s/20℃，底料的組合物如下丙烯酸 16.4％重量比丙烯酸二聚體15.6％重量比丙烯酸三聚體7.1％％重量比糠醛690ppm重量比苯甲醛 2,800ppm重量比馬來酸 4.3％重量比對-氫醌 1.8％重量比對-甲氧基苯酚 1.2％重量比<操作1>水萃取含有上述組成的底料在以下條件下進(jìn)行萃取。另外，萃取操作后的水層體積3.1倍于底料的體積。
操作溫度50℃，常壓送入的水溶性介質(zhì)水(蒸餾過的水)送入的水溶性介質(zhì)/底料(體積比)＝3在回收槽中的平均停留時間1小時回收槽長寬比＝3的垂直圓柱形容器回收槽插入物無上層(水層)連續(xù)提取下層(油層)每10分鐘進(jìn)行斷續(xù)提取上述萃取操作后所得水層(下文中稱為“提取物”)中，阻聚劑和主要雜質(zhì)如下。每個括號里顯示的是回收率。
糠醛 145ppm重量比(65％)苯甲醛 343ppm重量比(38％)馬來酸 0.79％重量比(57％)對-氫醌0.40％重量比(69％)對-甲氧基苯酚 0.21％重量比(53％)<操作2>醛類蒸餾操作1中得到的提取物在常壓下濃縮為45％的體積，濃縮后液體的組合物如下所示。每個括號里顯示的是回收率。
糠醛 17ppm重量比(3.5％)苯甲醛1ppm重量比(0.05％)馬來酸1.78％重量比(58％)對-氫醌 0.89％重量比(69％)對-甲氧基苯酚 0.45％重量比(52％)<操作3>馬來酸的異構(gòu)化和除去在上述操作2得到的濃縮液體中加入鹽酸，然后整體在70℃攪拌30分鐘。接著加熱以除去鹽酸同時將液體濃縮為體積的1/3。隨后，液體冷卻到30℃分離出析出的固體(富馬酸和馬來酸的混合晶體)。
所得溶液的組合物顯示在以下和表1中。每個括號里顯示的是回收率。
馬來酸+富馬酸1.75％重量比(19％)對-氫醌 2.43％重量比(63％)對-甲氧基苯酚1.11％重量比(43％)[對比實施例1]通過與實施例1同樣的方式得到組合物如下和粘度為2.2Pa·s/20℃的底料，不同處在于熱分解處理的時間設(shè)定為1.2小時。對底物的操作1按照與實施例1相同的方式進(jìn)行。提取物中氫醌的濃度為0.11％重量比(回收率為19％)。所得結(jié)果列于表1中。
丙烯酸 15.8％重量比丙烯酸二聚體 15.5％重量比丙烯酸三聚體 7.4％％重量比糠醛 670ppm重量比苯甲醛 2,800ppm重量比馬來酸 4.4％重量比對-氫醌 1.8％重量比對-甲氧基苯酚1.1％重量比[對比實施例2]對比實施例1中得到的粘度為2.2Pa·s/20℃的底料用與那些實施例相同的流程進(jìn)行處理，不同處在于萃取操作在60℃下進(jìn)行。提取物中氫醌的濃度為0.15％重量(回收率為27％)。所得結(jié)果列于表1中。
實施例2是用與實施例1中操作1相同的方式進(jìn)行。不同處在于除水蒸餾柱底料中的水層(含有重量為6％的乙酸)作為實施例1萃取操作中所供的水溶性介質(zhì)。提取物中氫醌的濃度為0.35％重量比(回收率為61％)，幾乎回收到一樣的體積。所得結(jié)果列于表1中。
阻聚劑是用與實施例1中相同的方式進(jìn)行回收。不同處在于實施例1操作1中的萃取操作溫度設(shè)定為60℃。提取物中氫醌的濃度為0.40％重量比(回收率為71％)。所得結(jié)果列于表1中。
表1
工業(yè)適用性根據(jù)本發(fā)明，在丙烯酸生產(chǎn)過程回收阻聚劑的方法中，萃取操作可以連續(xù)穩(wěn)定地進(jìn)行，而且，它可能提供了一種回收阻聚劑方法，其中當(dāng)阻聚劑在丙烯酸的生產(chǎn)過程中循環(huán)使用時，避免了伴隨阻聚劑的雜質(zhì)降低產(chǎn)品的質(zhì)量。
另外，根據(jù)本發(fā)明，提供一種生產(chǎn)丙烯酸的方法，其中當(dāng)阻聚劑在丙烯酸的生產(chǎn)過程中循環(huán)使用時，避免了伴隨阻聚劑的雜質(zhì)降低產(chǎn)品的質(zhì)量，同時阻聚劑回收中的萃取操作可以連續(xù)穩(wěn)定地進(jìn)行。
權(quán)利要求
1.一種從含有阻聚劑的底料中回收阻聚劑的方法，該底料是由下述丙烯酸生產(chǎn)過程的純化步驟中排出，該方法包括如下步驟催化氣相氧化丙烷、丙烯和/或丙烯醛生成丙烯酸；在阻止丙烯酸聚合的阻聚劑存在下，用蒸餾的方法純化在生產(chǎn)步驟中獲得的丙烯酸；其中，20℃時底料的粘度調(diào)節(jié)為2Pa·s(2,000cp)或者以下，并且用水溶性介質(zhì)萃取阻聚劑。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其中是用水溶性介質(zhì)從底料中萃取阻聚劑之前加熱底料。
3.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其中該方法進(jìn)一步包括揮發(fā)水溶液中至少一部分可揮發(fā)成分的步驟，該水溶液含有經(jīng)萃取獲得的阻聚劑，揮發(fā)步驟通過加熱和/或減壓水溶液進(jìn)行。
4.如權(quán)利要求3所述的方法，其中進(jìn)一步包括在揮發(fā)至少一部分可揮發(fā)成分之后，在酸催化劑存在下，加熱液體、加熱之后冷卻該液體以及將冷卻后的液體進(jìn)行固-液分離的步驟。
5.如權(quán)利要求1到4中任意一項所述的方法，其中用水溶性介質(zhì)萃取的阻聚劑是通過送入到丙烯酸生產(chǎn)過程中被循環(huán)的。
6.如權(quán)利要求2到5中任意一項所述的方法，其中為了熱分解底料中的丙烯酸高分子，在用水溶性介質(zhì)萃取阻聚劑之前加熱底料。
7.一種生產(chǎn)丙烯酸的方法，它包括如下步驟通過催化氣相氧化丙烷、丙烯和/或丙烯醛生成丙烯酸；在阻止丙烯酸聚合的阻聚劑存在下，用蒸餾的方法純化在生產(chǎn)步驟中獲得的丙烯酸；其中，底料在20℃時的粘度調(diào)節(jié)為2Pa·s(2,000cp)或者以下，該底料含有阻聚劑并從純化步驟中排出，并且用水溶性介質(zhì)萃取阻聚劑。
8.如權(quán)利要求7所述的方法，其中從純化步驟中排出的底料在150到250℃的溫度范圍內(nèi)加熱0.1到40小時，水溶性介質(zhì)與底料的體積比是1.5倍或者以上，將水溶性介質(zhì)在40℃或者以上與底料接觸從底料中以水溶液形式回收阻聚劑，該水溶液在純化步驟使用的阻聚劑中循環(huán)。
全文摘要
丙烯酸的生產(chǎn)過程含有如下步驟催化氣相氧化丙烷、丙烯和/或丙烯醛生成丙烯酸；在阻止丙烯酸聚合的阻聚劑存在下用蒸餾的方法純化在生產(chǎn)步驟中獲得的丙烯酸。從純化步驟中排出底料，含有阻聚劑的底料在20℃時的粘度調(diào)節(jié)為2Pa·s(2,000cp)或者以下，用水溶性介質(zhì)萃取阻聚劑。根據(jù)該方法，在丙烯酸的生產(chǎn)過程中，回收阻聚劑的萃取操作可以連續(xù)穩(wěn)定地進(jìn)行。
文檔編號C07C51/215GK1592732SQ0282333
公開日2005年3月9日 申請日期2002年11月21日 優(yōu)先權(quán)日2001年11月22日
發(fā)明者矢田修平, 高崎研二, 小川寧之, 鈴木芳郎 申請人:三菱化學(xué)株式會社