專利名稱：生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及對(duì)丙醛所需原料氣即煉油廠干氣和化肥合成氣的提純乙烯方法，是一種生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法。
背景技術(shù)：
目前，傳統(tǒng)的合成氣凈化工藝流程為①常規(guī)水洗凈化工段除氨、除碳黑；②用粒度為5-10目的活性炭除羰基鐵、羰基鎳。但必須先加氧，使羰基金屬化合物和氧反應(yīng)生成氧化鐵和氧化鎳及二氧化碳，羰基金屬化合物吸附在活性炭表面上。③常規(guī)脫氧工段即用鈀催化劑脫除前段未反應(yīng)的微量氧；④常規(guī)脫氯工段；⑤氧化鋅脫硫，⑥常規(guī)甲醇洗凈化工段一次性脫除合成氣中的CO2，H2S和NH3，羰基鐵、羰基鎳等成分。
目前，從煉油廠的干氣中提取乙烯的方法主要有深冷分離法、吸收分離法、水合物分離法、膜分離法和吸附分離法，其中深冷分離法、吸收分離法已經(jīng)相當(dāng)成熟，并實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益；而膜分離法和吸附分離法正處于實(shí)驗(yàn)室研究或工業(yè)試驗(yàn)階段，預(yù)期會(huì)有較好的應(yīng)用前景。
深冷分離法。早在20世紀(jì)50年代，人們就開(kāi)發(fā)了常規(guī)深冷分離工藝。利用原料中各組分相對(duì)揮發(fā)度的差異，通過(guò)氣體透平膨脹制冷，在低溫下將干氣中各組分按工藝要求冷凝下來(lái)，其后用精餾法將其中的各類烴依其蒸發(fā)溫度的不同逐一進(jìn)行分離，乙烯收率約為85％，純度為聚合級(jí)。由于常規(guī)深冷分離工藝能耗大，人們對(duì)其進(jìn)行了不斷的改進(jìn)，主要是利用分凝分離技術(shù)進(jìn)行分離，使能耗大大降低。深冷分離工藝由美國(guó)空氣產(chǎn)品公司和Mobil公司聯(lián)合開(kāi)發(fā)，于1987年投入工業(yè)化生產(chǎn)。分凝器實(shí)際上是一個(gè)帶回流的熱交換器，它將熱傳導(dǎo)與蒸餾結(jié)合起來(lái)，通過(guò)部分冷凝將氣體混合物分開(kāi)，達(dá)到高效分離效果。這種工藝可使FCC(流化催化裂化干氣中的烴類回收率提高到96％-98％，乙烯收率為90％-98％，純度為聚合級(jí)，比常規(guī)深冷分離工藝節(jié)能15％-25％，經(jīng)濟(jì)效益顯著。深冷工藝一般適合處理大量干氣的情況，特別適合于煉廠集中地區(qū)，若煉廠規(guī)模比較小時(shí)，則不經(jīng)濟(jì)。
吸收分離法。吸收分離法主要是利用煉油廠的干氣各組分在吸收劑中溶解度的不同來(lái)進(jìn)行分離的。可分為物理吸收和化學(xué)吸收法兩種。物理吸收法包括中冷油吸收工藝和Mehra工藝。中冷油吸收工藝也稱為油吸收工藝，一般是利用C3、C4和芳烴等油品作吸收劑，首先除去甲烷和氫，然后用精餾把吸收的各組分逐一分離開(kāi)來(lái)。操作溫度最低為-70℃，一般為-20℃到-40℃，乙烯純度約為90％，收率約為85％；Mehra工藝由美國(guó)修斯頓AET公司開(kāi)發(fā)成功。該工藝采用Mehrsolr溶劑，在常規(guī)的氣體加工裝置上即可將裂解氣體分離。Mehrsolr溶劑一般為聚烷撐二醇二烷基醚、N-甲基吡咯烷酮、二甲基甲酚胺、碳酸丙烯酯、環(huán)丁砜和乙二醇三乙酸酯的特殊混合物。此外，C8-C10芳烴化合物也可用作該工藝的溶劑。操作溫度一般為-37℃，壓力為1.7MPa?；瘜W(xué)吸收法是利用吸收劑中過(guò)渡金屬和烯烴形成π-絡(luò)合物，使烯烴與其他組分分離。Cu+和Ag+與烯烴形成的絡(luò)合物可逆性比較好，成本相對(duì)較低，適合于烯烴分離?；瘜W(xué)吸收法包括水溶液和非水溶液兩種體系。
水溶液體系包括Ag+和Cu+兩種體系。AgNO3、AgBF4、AgClO4、AgCF3(CO)2等均可用于烯烴分離，其中AgBF4吸附容量較大，AgClO4、AgCF3(CO)2次之，AgNO3吸附量較小。Union Carbide公司開(kāi)發(fā)了一種以AgNO3水溶液為吸收劑的工藝，操作壓力為1.65MPa，吸收溫度為30℃-40℃，脫附溫度為50℃，采用填料塔。Farbenwerke Hoechst公司研究了一種以AgFB4水溶液為吸收劑的工藝，操作壓力為0.2MPa，吸附溫度為30℃，脫附溫度為80℃。Ag+水溶液系統(tǒng)需要預(yù)處理，脫去硫化物和乙炔，以免形成Ag2S沉淀降低吸收能力，也避免生成Ag2C2，消除爆炸危險(xiǎn)。ICI公司開(kāi)發(fā)了以CuNO3乙醇胺為吸收劑的工藝，操作壓力為1.2MPa，吸收溫度為30℃，脫附溫度為50℃，產(chǎn)品純度為86.6％，收率也比較高。銀與銅體系各有優(yōu)點(diǎn)，銀吸收液價(jià)格比較高，但它對(duì)CO吸收較少，其乙烯吸附容量比銅大8倍。二者對(duì)原料中雜質(zhì)敏感，易發(fā)生歧化反應(yīng)，預(yù)處理和吸收液分離復(fù)雜。非水溶液體系主要是Cu+體系。Cu+與有機(jī)溶劑有弱絡(luò)合作用，在有機(jī)溶劑中比在水溶液中穩(wěn)定，不易歧化。研究較多的絡(luò)合劑有CuCF3(CO)2、CuNO3、Cu2SO4、CuBF4、CuAlCl4、CuAlCH3Cl3、CuAlC2C2H5Cl3、CuAlCNCl3和鹵化胺等，溶劑一般用芳香或烯屬溶劑。田納科化學(xué)公司開(kāi)發(fā)了以CuAlCl4芳族溶劑為吸收劑的工藝，該工藝在原料中乙烯含量為12％(體積分?jǐn)?shù))時(shí)，收率接近96％，純度為99.5％。非水溶液在水蒸氣和空氣存在的情況下，也可以發(fā)生歧化反應(yīng)，對(duì)原料中雜質(zhì)也很敏感，因此原料要進(jìn)行預(yù)處理。
水合物分離法。該工藝的特點(diǎn)是使FCC干氣與水進(jìn)行水合反應(yīng)，生成含有乙烯組分的水合物，再將吸收液在減壓或(和)加熱狀態(tài)下逐級(jí)分餾，釋放出水合物溶液中的乙烯，使其與其它組分分離。吸附壓力一般在2MPa-6MPa，吸附溫度為-20℃至15℃，脫附壓力為0.2MPa至2MPa，脫附溫度為4-10℃，產(chǎn)品乙烯純度為56％-81％，不足之處是該工藝所得乙烯純度較低，限制了它的應(yīng)用。
膜分離法。膜分離法是利用氣體各組分在膜中滲透率的差異而進(jìn)行的。在乙烯提取方面，膜分離技術(shù)還處于研究階段，用于乙烯分離的膜主要有平片膜和中空纖維膜，膜中金屬離子有Na+、Ag+和Cu+等，烯烴與膜中離子形成絡(luò)合物，進(jìn)行遷移。
但是，由于上述分離法存在能耗較高、分離效率較低、所提純的乙烯中硫等雜質(zhì)含量較高，因而不能適應(yīng)于生產(chǎn)丙醛等對(duì)原料的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其克服了上述現(xiàn)有技術(shù)之不足，其能耗較低、提純凈化效率較高，所得到的混合原料氣體中硫等雜質(zhì)含量較低，特別適應(yīng)于作為生產(chǎn)丙醛的原料。
本發(fā)明的技術(shù)方案是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的一種生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，按下述步驟進(jìn)行第一步，首先對(duì)合成氣進(jìn)行常規(guī)水洗凈化工段，其次進(jìn)行常規(guī)甲醇洗凈化工段，然后再進(jìn)行常規(guī)水洗凈化工段；第二步，首先將重催干氣通過(guò)第一系列變壓吸附工段除去部分雜質(zhì)得到變壓吸附半成品氣，其次變壓吸附半成品氣通過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段脫硫，然后通過(guò)第二系列變壓吸附工段吸附得到變壓吸附產(chǎn)品氣即乙烯氣；其中在第一系列變壓吸附工段中，所用吸附劑包括活性炭和三氧化二鋁；在第二系列變壓吸附工段中，所用吸附劑采用乙烯專用吸附劑；第三步，將第二步所得的產(chǎn)品氣乙烯經(jīng)壓縮機(jī)加壓后在水解轉(zhuǎn)換硫工段通過(guò)活性氧化鋁水解進(jìn)行轉(zhuǎn)換，其次通過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段，然后通過(guò)常規(guī)升溫脫氧工段；第四步，先將第一步凈化后的合成氣與第三步凈化后的乙烯混合，其次通過(guò)常規(guī)脫氯工段得到混合原料氣體，然后通過(guò)氧化鋅脫硫工段。
下面是對(duì)上述連續(xù)生產(chǎn)丙醛的方法的進(jìn)一步優(yōu)化在上述第一系列變壓吸附工段或/和第二系列變壓吸附工段的吸附劑頂部可填充有配重物。
上述配重物可采用分子篩或瓷球。
上述煉油廠干氣可先通過(guò)原料氣常規(guī)硫化氫脫除工段脫硫后，再通過(guò)第一系列變壓吸附工段除去部分雜質(zhì)。
上述第二系列變壓吸附工段吸附得到乙烯可再經(jīng)過(guò)成品氣規(guī)硫化氫脫除工段脫硫后得到產(chǎn)品乙烯氣。
在水解轉(zhuǎn)換硫工段加壓之前串接有緩沖裝置，該緩沖裝置由不少于一個(gè)的緩沖罐構(gòu)成。
上述第二系列變壓吸附工段中所用置換氣的壓力可為0至800KPa。
可對(duì)上述置換氣進(jìn)行加熱，溫度為30℃至180℃。
上述第一系列變壓吸附工段的吸附壓力可為100KPa至1000KPa。
上述第一系列變壓吸附工段的吹掃氣壓力可為50KPa至800KPa。
上述第一系列變壓吸附工段的吸附塔床層溫度可為常溫至90℃。
上述第二系列變壓吸附工段的吸附壓力可為50KPa至800KPa。
上述第二系列變壓吸附工段的吸附塔床層溫度可為常溫至200℃。
在上述第二系列變壓吸附工段吸附乙烯后，可經(jīng)過(guò)抽真空獲得乙烯，其真空度為0KPa至80KPa。
可對(duì)上述第一系列變壓吸附工段出來(lái)的變壓吸附半成品氣半成品氣進(jìn)行加熱，溫度為常溫至200℃。
上述乙烯專用吸附劑可采用活性炭或/和粘土或/和硅藻土系列吸附劑。
上述合成氣壓力、產(chǎn)品氣乙烯經(jīng)壓縮機(jī)加壓后的乙烯壓力和混合原料氣體的壓力都為1.0MPa至4.0MPa。
上述常規(guī)水洗凈化工段所用水為脫氧脫鹽水，其溶解氧小于1ppm，電導(dǎo)率小于1μs/cm。
在上述常規(guī)甲醇洗工藝中，甲醇洗滌塔的塔頂溫度為-20℃至-70℃，甲醇洗滌塔的塔底溫度為0至-30℃。
上述水解轉(zhuǎn)換硫工段的床層溫度為30℃至200℃。
上述升溫脫氧工段的床層溫度為常溫至250℃。
上述常規(guī)脫氯工段的床層溫度為常溫至100℃。
上述對(duì)第二系列變壓吸附劑的活化方法是向第二系列變壓吸附塔床層連續(xù)通入100℃至400℃的氮?dú)?，控制床層溫度達(dá)到熱氮溫度為止。
本發(fā)明的技術(shù)效果是能耗較低、提純凈化效率較高，所得到的混合原料氣體中硫等雜質(zhì)含量較低，特別適應(yīng)于作為生產(chǎn)丙醛的原料。
四

附圖1為發(fā)明的最佳實(shí)施例的工藝流程示意圖。
五具體實(shí)施例方式本發(fā)明不受下述實(shí)施例的限制，可根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案與實(shí)際情況來(lái)確定具體的實(shí)施方式。
下面結(jié)合最佳實(shí)施例及附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述實(shí)施例1，該生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法按下述步驟進(jìn)行第一步，首先對(duì)合成氣進(jìn)行常規(guī)水洗凈化工段，其次進(jìn)行常規(guī)甲醇洗凈化工段，然后再進(jìn)行常規(guī)水洗凈化工段；第二步，首先將重催干氣通過(guò)第一系列變壓吸附工段除去部分雜質(zhì)得到變壓吸附半成品氣，其次變壓吸附半成品氣通過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段脫硫，然后通過(guò)第二系列變壓吸附工段吸附得到變壓吸附產(chǎn)品氣即乙烯氣；其中在第一系列變壓吸附工段中，所用吸附劑包括活性碳和三氧化二鋁；在第二系列變壓吸附工段中，所用吸附劑采用乙烯專用吸附劑；第三步，將第二步所得的產(chǎn)品氣乙烯經(jīng)壓縮機(jī)加壓后在水解轉(zhuǎn)換硫工段通過(guò)活性氧化鋁水解進(jìn)行轉(zhuǎn)換，其次通過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段，然后通過(guò)常規(guī)升溫脫氧工段；第四步，先將第一步凈化后的合成氣與第三步凈化后的乙烯混合，其次通過(guò)氧化鋅脫硫工段，然后通過(guò)常規(guī)脫氯工段得到混合原料氣體。
實(shí)施例2，與實(shí)施例1的不同之處在于第一系列變壓吸附工段或/和第二系列變壓吸附工段的吸附劑頂部填充有配重物，該配重物可采用分子篩或瓷球，這樣達(dá)到有效減少吸附劑的粉化現(xiàn)象的發(fā)生。
實(shí)施例3，與實(shí)施例1和實(shí)施例2的不同之處在于煉油廠干氣先通過(guò)原料氣常規(guī)硫化氫脫除工段脫硫后，再通過(guò)第一系列變壓吸附工段除去部分雜質(zhì)，有利于脫硫，特別適用于含硫高的煉油廠干氣的原料，還可有效防止后續(xù)工段的硫中毒。
實(shí)施例4，與實(shí)施例1、實(shí)施例2和實(shí)施例3的不同之處在于第二系列變壓吸附工段吸附得到乙烯再經(jīng)過(guò)成品氣規(guī)硫化氫脫除工段脫硫后得到產(chǎn)品乙烯氣，從而有效防止第二系列變壓吸附工段中吸附劑的硫中毒，還可有效防止后續(xù)工段的硫中毒。
實(shí)施例5，與實(shí)施例1、實(shí)施例2、實(shí)施例3和實(shí)施例4的不同之處在于對(duì)第二系列變壓吸附劑的活化方法是向第二系列變壓吸附塔床層連續(xù)通入100℃至400℃的氮?dú)馐挂蚁Ｓ梦絼┍换罨?，控制床層溫度達(dá)到熱氮溫度為止。
在上述實(shí)施例1至實(shí)施例5中，其所用的吸附劑、脫硫劑、脫氧劑、脫氯劑和控制參數(shù)等可選擇常規(guī)的，但也可采用下述的優(yōu)化選擇第二系列變壓吸附工段中所用置換氣的壓力可為0或50KPa或100KPa或150KPa或200KPa或250KPa或300KPa或350KPa或400KPa或450KPa或500KPa或550KPa或600KPa或650KPa或700KPa或750KPa或800KPa；或/和，對(duì)置換氣進(jìn)行加熱，溫度可為30℃或60℃或90℃或120℃或150℃或180℃；或/和，第一系列變壓吸附工段的吸附壓力可為100KPa或200KPa或300KPa或400KPa或500KPa或600KPa或700KPa或800KPa或900KPa或1000KPa；或/和，第一系列變壓吸附工段的吹掃氣壓力可為50KPa或100KPa或150KPa或200KPa或250KPa或300KPa或350KPa或400KPa或450KPa或500KPa或550KPa或600KPa或650KPa或700KPa或750KPa或800KPa；或/和，第一系列變壓吸附工段的吸附塔床層溫度可為常溫或30℃或50℃或70℃或90℃；或/和，第二系列變壓吸附工段的吸附壓力可為50KPa或100KPa或150KPa或200KPa或250KPa或300KPa或350KPa或400KPa或450KPa或500KPa或550KPa或600KPa或650KPa或700KPa或750KPa或800KPa；或/和，第二系列變壓吸附工段的吸附塔床層溫度可為常溫或50℃或80℃或100℃或120℃或150℃或180℃或200℃；或/和，在第二系列變壓吸附工段吸附乙烯后，經(jīng)過(guò)抽真空獲得乙烯，其真空度可為0或5KPa或10KPa或50KPa或80KPa；或/和，對(duì)半成品氣進(jìn)行加熱，溫度可為常溫或50℃或80℃或100℃或120℃或150℃或180℃或200℃；或/和，乙烯專用吸附劑采用活性炭或/和粘土或/和硅藻土系列吸附劑；或/和，合成氣壓力、產(chǎn)品氣乙烯經(jīng)壓縮機(jī)加壓后的乙烯壓力和混合原料氣體的壓力都為1.0MPa或2.0MPa或3.0MPa或4.0MPa；或/和，常規(guī)水洗凈化工段所用脫氧脫鹽水的溶解氧小于1ppm；或/和，在常規(guī)甲醇洗工藝中，甲醇洗滌塔的塔頂溫度為-20℃或-30℃或-40℃或-50℃或-60℃或-70℃，甲醇洗滌塔的塔底溫度為0或-10℃或-20℃或-30℃；或/和，水解轉(zhuǎn)換硫工段的床層溫度為30℃或60℃或90℃或120℃或150℃或180℃或200℃；或/和，升溫脫氧工段的床層溫度為常溫或30℃或60℃或90℃或120℃或150℃或180℃或200℃或250℃；或/和，常規(guī)脫氯工段的床層溫度為常溫或30℃或50℃或70℃或100℃。
在常規(guī)硫化氫脫除工段中，所用的脫硫劑一般采用氧化鋅或氧化鐵；在常規(guī)脫氯工段中，所用的脫氯劑一般采用活性碳浸銅；在常規(guī)升溫脫氧工段中，脫氧劑一般采用氧化鋁載鈀。
上述技術(shù)特征構(gòu)成了本發(fā)明的最佳實(shí)施例，如附圖1所示，其具有較強(qiáng)的適應(yīng)性和較佳的實(shí)施效果，可根據(jù)實(shí)際需要增加或減少非必要的技術(shù)特征，來(lái)滿足不同的需要。
通過(guò)對(duì)上述實(shí)施例的檢測(cè)可得知對(duì)于雜質(zhì)硫的脫除在煉廠瓦斯氣中硫含量升高的情況下，也能夠?qū)⒃匣旌蠚庵械牧蚝拷抵粒?.3(mgs/m3)(分析儀器檢測(cè)下限)，能夠滿足后續(xù)工況的要求。其它雜質(zhì)的脫除都能夠達(dá)到生產(chǎn)丙醛的要求。
表1煉廠干氣中的微量硫(mgs/m3)

表2變壓吸附工段脫除硫后的微量硫分析(mgs/m3)

表3原料混合氣在經(jīng)過(guò)過(guò)凈化后的微量硫分析(mgs/m3)

表4原料合成氣經(jīng)過(guò)凈化后的微量組分分析(mg/m3)

權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于按下述步驟進(jìn)行第一步，首先對(duì)合成氣進(jìn)行常規(guī)水洗凈化工段，其次進(jìn)行常規(guī)甲醇洗凈化工段，然后再進(jìn)行常規(guī)水洗凈化工段；第二步，首先將重催干氣通過(guò)第一系列變壓吸附工段除去部分雜質(zhì)得到變壓吸附半成品氣，其次變壓吸附半成品氣通過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段脫硫，然后通過(guò)第二系列變壓吸附工段吸附得到變壓吸附產(chǎn)品氣即乙烯氣；其中在第一系列變壓吸附工段中，所用吸附劑包括活性炭和三氧化二鋁；在第二系列變壓吸附工段中，所用吸附劑采用乙烯專用吸附劑；第三步，將第二步所得的乙烯加壓后在水解轉(zhuǎn)換硫工段通過(guò)活性氧化鋁水解進(jìn)行轉(zhuǎn)換，其次通過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段，然后通過(guò)常規(guī)升溫脫氧工段；第四步，先將第一步凈化后的合成氣與第三步凈化后的乙烯混合，其次通過(guò)常規(guī)脫氯工段得到混合原料氣體，然后通過(guò)氧化鋅脫硫工段。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于第一系列變壓吸附工段或/和第二系列變壓吸附工段的吸附劑頂部填充有配重物。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于配重物采用分子篩或瓷球。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于重催干氣先通過(guò)原料氣常規(guī)硫化氫脫除工段脫硫后，再通過(guò)第一系列變壓吸附工段除去部分雜質(zhì)；或/和，第二系列變壓吸附工段吸附得到變壓吸附產(chǎn)品氣再經(jīng)過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段脫硫后得到產(chǎn)品乙烯氣；或/和，在水解轉(zhuǎn)換硫工段加壓之前串接有緩沖裝置，該緩沖裝置由不少于一個(gè)的緩沖罐構(gòu)成。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于第二系列變壓吸附工段中所用置換氣的壓力為0至800KPa；或/和，對(duì)置換氣進(jìn)行加熱，溫度為30℃至180℃；或/和，第一系列變壓吸附工段的吸附壓力為100KPa至1000KPa；或/和，第一系列變壓吸附工段的吹掃氣壓力為50KPa至800KPa；或/和，第一系列變壓吸附工段的吸附塔床層溫度為常溫至90℃；或/和，第二系列變壓吸附工段的吸附壓力為50KPa至800KPa；或/和，第二系列變壓吸附工段的吸附塔床層溫度為常溫至200℃；或/和，在第二系列變壓吸附工段吸附乙烯后，經(jīng)過(guò)抽真空獲得乙烯，其真空度為0至80KPa；或/和，對(duì)第一系列變壓吸附工段出來(lái)的變壓吸附半成品氣進(jìn)行加熱，溫度為常溫至200℃；或/和，乙烯專用吸附劑采用活性碳或/和粘土或/和硅藻土系列吸附劑；或/和，合成氣壓力、第三步加壓后的乙烯壓力和混合原料氣體的壓力都為1.0MPa至4.0MPa；或/和，常規(guī)水洗凈化工段所用水為脫氧脫鹽水，其溶解氧小于1ppm，電導(dǎo)率小于1μs/cm；或/和，在常規(guī)甲醇洗工藝中，甲醇洗滌塔的塔頂溫度為-20℃至-70℃，甲醇洗滌塔的塔底溫度為0至-30℃；或/和，水解轉(zhuǎn)換硫工段的床層溫度為30℃至200℃；或/和，升溫脫氧工段的床層溫度為常溫至250℃；或/和，常規(guī)脫氯工段的床層溫度為常溫至100℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于第二系列變壓吸附工段中所用置換氣的壓力為0至800KPa；或/和，對(duì)置換氣進(jìn)行加熱，溫度為30℃至180℃；或/和，第一系列變壓吸附工段的吸附壓力為100KPa至1000KPa；或/和，第一系列變壓吸附工段的吹掃氣壓力為50KPa至800KPa；或/和，第一系列變壓吸附工段的吸附塔床層溫度為常溫至90℃；或/和，第二系列變壓吸附工段的吸附壓力為50KPa至800KPa；或/和，第二系列變壓吸附工段的吸附塔床層溫度為常溫至200℃；或/和，在第二系列變壓吸附工段吸附乙烯后，經(jīng)過(guò)抽真空獲得乙烯，其真空度為0至80KPa；或/和，對(duì)第一系列變壓吸附工段出來(lái)的變壓吸附半成品氣進(jìn)行加熱，溫度為常溫至200℃；或/和，乙烯專用吸附劑采用活性炭或/和粘土或/和硅藻土系列吸附劑；或/和，合成氣壓力、第三步加壓后的乙烯壓力和混合原料氣體的壓力都為1.0MPa至4.0MPa；或/和，常規(guī)水洗凈化工段所用水為脫氧脫鹽水，其溶解氧小于1ppm，電導(dǎo)率小于1μs/cm；或/和，在常規(guī)甲醇洗工藝中，甲醇洗滌塔的塔頂溫度為-20℃至-70℃，甲醇洗滌塔的塔底溫度為0至-30℃；或/和，水解轉(zhuǎn)換硫工段的床層溫度為30℃至200℃；或/和，升溫脫氧工段的床層溫度為常溫至250℃；或/和，常規(guī)脫氯工段的床層溫度為常溫至100℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或6所述的生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于對(duì)第二系列變壓吸附劑的活化方法是向第二系列變壓吸附塔床層連續(xù)通入100℃至400℃的氮?dú)?，控制床層溫度達(dá)到熱氮溫度為止。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于對(duì)第二系列變壓吸附劑的活化方法是向第二系列變壓吸附塔床層連續(xù)通入100℃至400℃的氮?dú)?，控制床層溫度達(dá)到熱氮溫度為止。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，其特征在于對(duì)第二系列變壓吸附劑的活化方法是向第二系列變壓吸附塔床層連續(xù)通入100℃至400℃的氮?dú)?，控制床層溫度達(dá)到熱氮溫度為止。
全文摘要
一種生產(chǎn)丙醛所需原料氣提純凈化方法，按下述步驟進(jìn)行第一步，首先對(duì)合成氣進(jìn)行常規(guī)水洗，其次進(jìn)行常規(guī)甲醇洗，然后再進(jìn)行水洗；第二步，首先將煉廠干氣通過(guò)第一系列變壓吸附工段除去部分雜質(zhì)，其次通過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段脫硫，然后通過(guò)第二系列變壓吸附工段吸附得到變壓吸附產(chǎn)品氣即乙烯氣；第三步，將第二步所得的產(chǎn)品氣乙烯經(jīng)壓縮機(jī)加壓后，通過(guò)水解催化劑進(jìn)行催化，其次通過(guò)常規(guī)硫化氫脫除工段，然后通過(guò)脫氧工段；第四步，先將合成氣與乙烯氣混合，其次通過(guò)脫氯得到混合原料氣體，然后再通過(guò)脫硫工段。本發(fā)明的技術(shù)效果是能耗較低、提純凈化效率較高，所得到的混合原料氣體中硫等雜質(zhì)含量較低，特別適應(yīng)于作為生產(chǎn)丙醛的原料。
文檔編號(hào)C07C7/12GK1594248SQ20041004985
公開(kāi)日2005年3月16日 申請(qǐng)日期2004年6月25日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月25日
發(fā)明者薛援, 李石新, 童祖基, 李新, 宋天龍, 經(jīng)小平, 馮光, 韓廣明, 張麗蕓, 嚴(yán)智剛, 陳霆, 孫存生, 高斌, 馬宏亮 申請(qǐng)人:新疆新峰股份有限公司