專利名稱：氯甲烷生產(chǎn)中高溫甲烷氯化物氣體的激冷方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到一種氯甲烷生產(chǎn)中高溫甲烷氯化物氣體的激冷方法。
背景技術(shù)：
目前傳統(tǒng)的熱氯化生產(chǎn)工藝對反應(yīng)出來的高溫氣體一般采用空冷的冷卻方法，該方法設(shè)備投入大，生產(chǎn)壓力低(0.01～0.05MPa)，生產(chǎn)能力小，同時必須設(shè)有碳黑處理裝置，風(fēng)冷對境產(chǎn)生了大量的熱輻射，造成環(huán)境熱污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供克服如上問題的一種氯甲烷生產(chǎn)中高溫甲烷氯化物氣體的激冷方法。
本發(fā)明方法是采用激冷技術(shù)，將從反應(yīng)器出來的，溫度在360～450℃的高溫甲烷氯化氣體從下部進(jìn)入激冷塔，在塔內(nèi)低溫稀鹽酸從上部噴淋，使高溫氣體與低溫物料直接接觸，完成傳熱與傳質(zhì)的過程，高溫的氣體被冷卻，低溫的物料被蒸發(fā)，從激冷塔出來的氣體溫度降至70～140℃。
本方法與傳統(tǒng)方法比較有以下優(yōu)點(diǎn)1、設(shè)備體積小。傳統(tǒng)方法要將高溫氣體從380～450℃降到100左右℃，因氣體傳熱系數(shù)小，所需換熱面積很大，造成設(shè)備龐大，設(shè)備布置時占地面積大；本方法高溫氣體與低溫物料直接接觸，完成傳熱與傳質(zhì)的過程，激冷塔只提供它們進(jìn)行傳熱與傳質(zhì)的場所，故所需設(shè)備體積小，2、單位能效高。傳統(tǒng)方法單位面積處理能力小，效率低；本方法因傳熱效率高，故單位面積處理能力大。
3、對材料耐溫要求低。傳統(tǒng)方法設(shè)備材質(zhì)要承受380～450℃的高度，本方法因高溫物料是與低溫物料直接接觸，設(shè)備材質(zhì)承受溫度低(＜300℃)。
4、生產(chǎn)能力大。傳統(tǒng)方法設(shè)備材質(zhì)受高溫的限制，不能承受高壓，故傳統(tǒng)方法生產(chǎn)壓力低(0.01～0.05MPa)，生產(chǎn)能力小；采用本方法，在此溫度下設(shè)備材質(zhì)能承受高壓(0.3～1.0MPa)，故生產(chǎn)能力大。
5、流程短，投資省。傳統(tǒng)方法反應(yīng)氣空冷后，還必須除反應(yīng)的副產(chǎn)物碳黑等；而本方法在用低溫物料從上部噴淋，與高溫氣體直接接觸時，將副產(chǎn)物洗滌下來。從而省去除反應(yīng)的副產(chǎn)物碳黑的設(shè)備，縮短了流程，減少了投資。
6、對環(huán)境影響小。傳統(tǒng)方法降溫傳熱介質(zhì)是用空氣，這樣就向環(huán)境產(chǎn)生了大量的熱輻射；本方法是采用自身的低溫的液相物料與高溫氣體進(jìn)行熱交換，不需其它介質(zhì)，對環(huán)境影響小。
具體實(shí)施例方式
原料氯甲烷、稀釋氣與氯氣經(jīng)混合后進(jìn)入反應(yīng)器，在380～450℃的高溫下反應(yīng)，反應(yīng)出來的高溫氣體溫度在380～450℃，進(jìn)入激冷塔激冷，即反應(yīng)氣從下部進(jìn)入激冷塔，來自后系統(tǒng)的冷凝物料鹽酸用泵送至塔上部，從上部噴淋；在塔下部，高溫氣體與低溫物料直接接觸，低溫的物料被蒸發(fā)；塔上部，氣體與噴淋物料接觸，完成傳熱的過程，從激冷塔出來的氣體溫度降至80～130℃。
權(quán)利要求
1.氯甲烷生產(chǎn)中高溫甲烷氯化物氣體的激冷方法，將從反應(yīng)器出來的，溫度在360～450℃的高溫甲烷氯化氣體從下部進(jìn)入激冷塔，在塔內(nèi)低溫稀鹽酸從上部噴淋，使高溫氣體與低溫物料直接接觸，完成傳熱與傳質(zhì)的過程，高溫的氣體被冷卻，低溫的物料被蒸發(fā)，從激冷塔出來的氣體溫度降至70～140℃。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種氯甲烷生產(chǎn)中高溫甲烷氯化物氣體的激冷方法。它將從反應(yīng)器出來的，溫度在360～450℃的高溫甲烷氯化氣體從下部進(jìn)入激冷塔，在塔內(nèi)低溫稀鹽酸從上部噴淋，使高溫氣體與低溫物料直接接觸，完成傳熱與傳質(zhì)的過程，高溫的氣體被冷卻，低溫的物料被蒸發(fā)，從激冷塔出來的氣體溫度降至70～140℃。設(shè)備體積小、單位能效提高、對材料耐溫要求低、生產(chǎn)能力大、流程短、投資省、對環(huán)境影響小。
文檔編號C07C19/00GK1686982SQ20051003899
公開日2005年10月26日 申請日期2005年4月21日 優(yōu)先權(quán)日2005年4月21日
發(fā)明者周虎宏, 高永寶 申請人:江蘇梅蘭化工股份有限公司