專利名稱：脫氫烴化合物的制備方法
背景技術(shù)：
1)發(fā)明領(lǐng)域本發(fā)明大體上涉及烴轉(zhuǎn)化領(lǐng)域，特別涉及將鏈烷烴脫氫轉(zhuǎn)化成烯烴，和/或?qū)⒌吞纪榛紵N轉(zhuǎn)化成乙烯基芳烴。在一些優(yōu)選具體實(shí)施方式
中，本發(fā)明涉及將低碳鏈烷，例如乙烷、異丙烷、丙烷和丁烷，脫氫成它們相應(yīng)的烯烴，例如乙烯、丙烯和丁烯；和/或?qū)⒌吞纪榛紵N化合物，例如乙基苯、丙基苯和甲基乙基苯，脫氫成它們相應(yīng)的乙烯基芳香(也就是“鏈烯基芳香”)烴化合物，分別例如苯乙烯、枯烯和α-甲基苯乙烯。本發(fā)明進(jìn)一步包括包含烷基化和脫氫步驟的制備烯烴和乙烯基芳烴的綜合方法。
2)相關(guān)技術(shù)描述美國(guó)專利6,031,143及其相應(yīng)的EP 0 905 112描述了如下制備苯乙烯的綜合方法在烷基化反應(yīng)器中加入苯和再循環(huán)乙烯以制備乙基苯，將烷基化流出物與乙烷混合并將混合物加入含催化劑的脫氫反應(yīng)器中，該催化劑能夠同時(shí)將乙烷和乙基苯脫氫。分離所得產(chǎn)物以產(chǎn)生苯乙烯與乙烯流，其中將乙烯再循環(huán)到烷基化反應(yīng)器中。脫氫反應(yīng)器優(yōu)選為與流化床再生器連接的流化床反應(yīng)器，催化劑以逆流形式在再生器和脫氫反應(yīng)器之間流通。也就是說(shuō)，催化劑從上方加入脫氫反應(yīng)器并緩慢下降到底部，其與氣相反應(yīng)物逆流，后者上升通過(guò)反應(yīng)器。在這種下降過(guò)程中，催化劑去活。從脫氫反應(yīng)器底部取出失活催化劑并輸送到再生器頂部，在此其與上升的熱空氣逆流地下降到底部。在這種下降過(guò)程中，催化劑中存在的碳質(zhì)殘余物燒盡，并在再生器底部收集再生催化劑，其隨后循環(huán)回到脫氫反應(yīng)器頂部。
WO02/096844描述了對(duì)該方法的改進(jìn)，其中利用低碳烷基烴載體(例如乙烷)將脫氫催化劑從再生器輸送到脫氫反應(yīng)器中。在輸送過(guò)程中，使一部分載體脫氫(例如乙烷轉(zhuǎn)化成乙烯)，并使催化劑冷卻。
EP1 255 719(和相應(yīng)的共同待審美國(guó)專利公開(kāi)US2003/0028059，都由本申請(qǐng)的受讓人提交)描述了類似的使用苯和乙烷作原材料制備苯乙烯的綜合方法。然而，該方法包括用于提高效率的附加分離和再循環(huán)步驟。例如，將離開(kāi)脫氫反應(yīng)器的脫氫流出物分離成其芳族和非芳族組分。將非芳族組分，也就是乙烷、乙烯和氫再循環(huán)到烷基化反應(yīng)器中，在此將它們與苯混合。進(jìn)一步分離芳族組分，例如回收苯乙烯，并將乙基苯再循環(huán)到脫氫反應(yīng)器中。將烷基化流出物分離成其各組分，其中去除氫，并將乙烷和乙基苯引入脫氫反應(yīng)器。脫氫反應(yīng)器可以具有各種傳統(tǒng)設(shè)計(jì)，包括固定、流化和傳輸床。
所述脫氫法在使用乙烷和苯作原材料綜合制備苯乙烯和乙烯方面是有效的。因此，這些方法有效地使苯乙烯的制備與作為乙烯源的輕質(zhì)烴蒸汽裂化器的存在位置或其附近分離。然而，所述脫氫法使用相對(duì)較長(zhǎng)的烴與催化劑之間的接觸時(shí)間，而在反應(yīng)溫度下，導(dǎo)致熱裂化、不合意的副反應(yīng)和形成焦油和其它重質(zhì)產(chǎn)品。
WO02/096844提出以并流或“equicurrent”模式運(yùn)行分流式(split)“提升管型“脫氫反應(yīng)器的概念，其中氣相反應(yīng)物攜帶催化劑向上氣動(dòng)通過(guò)脫氫反應(yīng)器。這種反應(yīng)器的空速(GHSV)高于500h-1。將催化劑與烷基烴(例如乙烷)一起加入反應(yīng)器，而在多數(shù)烷基烴已經(jīng)脫氫并在催化劑溫度已經(jīng)降低后，在沿提升管合適的高度加入烷基芳族化合物，例如乙基苯。盡管沒(méi)有提供具體例子或操作條件，但這種提升管反應(yīng)器的使用可能減少反應(yīng)物和催化劑在反應(yīng)器內(nèi)的接觸時(shí)間。
通常優(yōu)化脫氫溫度和停留時(shí)間以平衡催化和氣相(熱)反應(yīng)的反應(yīng)動(dòng)力學(xué)。催化反應(yīng)對(duì)所需產(chǎn)物產(chǎn)生高選擇性，而氣相反應(yīng)產(chǎn)生許多不合意的產(chǎn)物和雜質(zhì)。也就是說(shuō)，盡管得到所需產(chǎn)物的催化反應(yīng)動(dòng)力學(xué)按指數(shù)規(guī)律地隨溫度提高，但氣相反應(yīng)動(dòng)力學(xué)也是如此；因此，必須選擇適當(dāng)?shù)耐Ａ魰r(shí)間和反應(yīng)溫度分布以驅(qū)使催化反應(yīng)進(jìn)行所需轉(zhuǎn)化，同時(shí)不會(huì)使非選擇性氣相反應(yīng)超出總產(chǎn)物選擇性。提供一種使反應(yīng)物與催化劑在反應(yīng)溫度下互相接觸的時(shí)間最小化的裝置和方法是有用的。當(dāng)使用高度反應(yīng)性催化劑(其可以迅速去活化)時(shí)，情況尤為如此。
盡管不涉及上述參考文獻(xiàn)中所述的“脫氫法”，但WO03/050065描述了制備苯乙烯的綜合方法，其中在烷基化裝置中將苯與“再循環(huán)”乙烯混合，將乙基苯的所得產(chǎn)品流與乙烷混合。與前述參考文獻(xiàn)不同，該方法使用了氧化脫氫(氧代脫氫oxodehydrogenation)反應(yīng)。也就是說(shuō)，將來(lái)自烷基化裝置的產(chǎn)品流與乙烷和氧混合，然后同時(shí)氧化脫氫以提供乙烯和苯乙烯。將所得乙烯再循環(huán)到烷基化裝置中。氧代脫氫反應(yīng)器據(jù)描述是在300至550℃的溫度范圍、1至30巴的壓力范圍、2000至6000h-1的氣時(shí)空速下運(yùn)行的流化床反應(yīng)器，其中催化劑在流化床區(qū)域的停留時(shí)間為1至60秒。
發(fā)明概述本發(fā)明可以克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺點(diǎn)，本發(fā)明包括使烴氣流與脫氫催化劑在反應(yīng)溫度下接觸相對(duì)較短的“接觸時(shí)間”。在優(yōu)選具體實(shí)施方式
中，將低碳鏈烷，例如乙烷、丙烷和丁烷，脫氫成它們相應(yīng)的烯烴，例如乙烯、丙烯和丁烯；和/或?qū)⒌吞纪榛紵N化合物，例如乙基苯、丙基苯和甲基乙基苯，脫氫成它們相應(yīng)的乙烯基芳烴化合物，分別例如苯乙烯、枯烯和α-甲基苯乙烯。
在另一
具體實(shí)施例方式
中，將上述脫氫法與作為綜合方法一部分的烷基化步驟結(jié)合。還描述了許多補(bǔ)充的具體實(shí)施方式
。
附圖簡(jiǎn)述

圖1顯示了包括催化劑再生的本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施方式
的方塊流程示意圖，其中以單個(gè)烴進(jìn)料點(diǎn)使用提升管反應(yīng)器，該進(jìn)料點(diǎn)用于1)僅僅鏈烷烴(例如乙烷)進(jìn)料，2)僅僅烷基芳烴(例如乙基苯)進(jìn)料，或3)混合進(jìn)料(例如乙烷和乙基苯)。
圖2顯示了包括催化劑再生的本發(fā)明的另一具體實(shí)施方式
的方塊流程示意圖，其中使用具有多進(jìn)料點(diǎn)構(gòu)造的提升管反應(yīng)器，也就是乙基苯和乙烷分開(kāi)進(jìn)料的構(gòu)造。
圖3顯示了包括串聯(lián)構(gòu)造的多個(gè)提升管反應(yīng)器和催化劑再生的本發(fā)明的另一具體實(shí)施方式
的方塊流程示意圖，圖4顯示了包括并聯(lián)構(gòu)造的多個(gè)提升管反應(yīng)器和催化劑再生的本發(fā)明的另一具體實(shí)施方式
的方塊流程示意圖。
圖5顯示了與圖4類似但是進(jìn)一步包括催化劑再循環(huán)構(gòu)造的本發(fā)明的另一具體實(shí)施方式
的方塊流程示意圖。
發(fā)明詳述本發(fā)明涉及下列至少一種和優(yōu)選兩種的脫氫1)將鏈烷烴化合物，優(yōu)選含有2至6個(gè)碳原子，但更優(yōu)選少于5個(gè)碳原子的低碳鏈烷，例如乙烷、丙烷、異丙烷和丁烷，分別脫氫成相應(yīng)的烯烴，也就是分別乙烯、丙烯和丁烯，和2)將烷基芳烴化合物，優(yōu)選低碳烷基芳烴化合物，例如乙基苯、丙基苯、異丙基苯和甲基乙基苯脫氫成相應(yīng)的乙烯基芳烴化合物(也就是“鏈烯基芳族化合物”)，也就是苯乙烯、枯烯或α-甲基苯乙烯。描述了本發(fā)明的一些具體實(shí)施方式
，包括低碳鏈烷和烷基芳族化合物的同時(shí)和分別脫氫。本發(fā)明可用于分別由乙基苯和乙烷制備苯乙烯和乙烯。此外，可以分別由丙基苯和丙烷制備枯烯和丙烯。
在相對(duì)較短的接觸時(shí)間下進(jìn)行本發(fā)明的脫氫反應(yīng)以防止不合意的副反應(yīng)和產(chǎn)物降解。此處使用的術(shù)語(yǔ)“平均接觸時(shí)間”或“接觸時(shí)間”是指平均摩爾數(shù)的氣態(tài)烴分子在反應(yīng)溫度下與催化劑接觸的時(shí)間，無(wú)論反應(yīng)物是否轉(zhuǎn)化成所需產(chǎn)物。術(shù)語(yǔ)“反應(yīng)溫度”是指產(chǎn)生明顯量的化學(xué)反應(yīng)時(shí)的溫度，無(wú)論這些反應(yīng)是否是將反應(yīng)物轉(zhuǎn)化成相應(yīng)烯烴和乙烯基芳族產(chǎn)物的所需脫氫反應(yīng)。換言之，反應(yīng)溫度是烴類不再穩(wěn)定時(shí)的溫度。術(shù)語(yǔ)“明顯量”是指對(duì)該方法具有經(jīng)濟(jì)影響的可檢測(cè)量。在本發(fā)明的多數(shù)具體實(shí)施方式
中，反應(yīng)溫度高于大約500℃，并優(yōu)選高于550℃。平均接觸時(shí)間需要足夠長(zhǎng)以使可接受量的烴反應(yīng)物脫氫，但是不要長(zhǎng)到產(chǎn)生不可接受量的副產(chǎn)物。盡管所需接觸時(shí)間與特定反應(yīng)物、催化劑和反應(yīng)溫度有關(guān)，但在本發(fā)明的優(yōu)選具體實(shí)施方式
中，脫氫反應(yīng)器內(nèi)的接觸時(shí)間低于60秒，優(yōu)選為大約0.5至大約10秒，更優(yōu)選大約1至大約8秒，再優(yōu)選大約1至大約4秒。
由于優(yōu)選催化劑的活性，催化劑在脫氫反應(yīng)器內(nèi)的平均停留時(shí)間優(yōu)選低于大約60秒，優(yōu)選為大約0.5至大約40秒，更優(yōu)選大約1.0至大約12.0秒，再優(yōu)選大約1.0至大約10秒。
在這種在脫氫反應(yīng)器內(nèi)的短催化劑停留時(shí)間和平均接觸時(shí)間下，反應(yīng)混合物(其主要部分是熱的新鮮的或再生催化劑)的溫度優(yōu)選為大約500至大約800℃。對(duì)于低碳鏈烷，反應(yīng)混合物的溫度優(yōu)選為大約600至大約750℃，并且對(duì)于烷基芳族化合物優(yōu)選為大約550至700℃，更優(yōu)選大約570至大約660℃。一般而言，反應(yīng)器內(nèi)的最高溫度位于其下端，并且隨著反應(yīng)進(jìn)行和催化劑與反應(yīng)混合物的上升，溫度沿著反應(yīng)器上部下降。
脫氫反應(yīng)器的可用操作壓力的范圍相當(dāng)寬，也就是大約3.7至大約64.7psia。進(jìn)行反應(yīng)的壓力通常為大約14.7至大約64.7psia，優(yōu)選大約14.7至大約44.7psia。然而，在本發(fā)明的一些優(yōu)選具體實(shí)施方式
中，脫氫反應(yīng)器的操作壓力可以低于大氣壓，也就是大約3.7至14.7psia，更優(yōu)選大約6.0至大約14.7psia。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)本方法的氣時(shí)空速(GHSV)為在松密度(bulk density)下的每立方米催化劑大約1000至大約150,000正常立方米/小時(shí)烴進(jìn)料。表觀氣體速度為大約5至大約80英尺/秒，優(yōu)選大約15至大約70英尺/秒。催化劑通量?jī)?yōu)選為大約10至大約120磅/平方英尺-秒，其中催化劑與進(jìn)料的重量比為大約5至大約100。催化劑優(yōu)選在載體流體的作用下氣動(dòng)通過(guò)反應(yīng)體系，該載體流體優(yōu)選為惰性稀釋劑流或氣體形式的一種反應(yīng)物?；蛘?，在無(wú)稀釋劑的情況下，催化劑可以在低于大氣壓的壓力下輸送通過(guò)反應(yīng)器。惰性稀釋劑載氣的例子是氮、揮發(fā)性烴類(例如甲烷)，和不會(huì)干擾反應(yīng)的其它載體、蒸汽、二氧化碳、氬氣和類似物?？梢栽诒景l(fā)明的方法中用作反應(yīng)物的鏈烷烴化合物也是優(yōu)選的載體流體，最優(yōu)選為乙烷、丙烷和丁烷。在本發(fā)明中優(yōu)選不使用蒸汽。所需載氣的量?jī)H為使催化劑粒子保持流動(dòng)狀態(tài)并將催化劑從再生器輸送到反應(yīng)器所必須的量。優(yōu)選地，所用載氣的量可以為大約0至大約0.2千克氣體/千克催化劑。沿著將再生器與提升管反應(yīng)器的下端連接的新鮮或再生催化劑輸送管取多個(gè)載氣(尤其是反應(yīng)物進(jìn)料載氣)注射點(diǎn)。載氣與產(chǎn)品氣體一起離開(kāi)反應(yīng)器或通過(guò)再生器的排出流。在載氣也是反應(yīng)物的情況下，可以使相當(dāng)大量的載氣反應(yīng)并與產(chǎn)品氣流一起離開(kāi)反應(yīng)器。
本發(fā)明的所需短接觸時(shí)間可以通過(guò)許多已知的反應(yīng)器設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)，包括快速流化、提升管和下行式(downer)反應(yīng)器。提升管反應(yīng)器是公知的并常在流化床催化裂化(FCC)方法中用于將某些石油餾分轉(zhuǎn)化成汽油。參看例如美國(guó)專利3,888,762，其描述了為大約10秒的接觸時(shí)間設(shè)計(jì)的短時(shí)間稀釋相提升管反應(yīng)器，并且其進(jìn)一步包括催化劑再生和再循環(huán)構(gòu)造——其經(jīng)此引用并入本文。還參看美國(guó)公開(kāi)2004/0082824；WO2001/85872和WO2004/029178。在FCC法中，將固體粒狀催化劑，通常是酸性粘土、二氧化硅-氧化鋁或合成或天然型沸石類型催化劑，與載體流體在升高的溫度和適當(dāng)?shù)膲毫ο屡c石油餾分一起加入長(zhǎng)的圓筒形或管形反應(yīng)器的下端。當(dāng)液體石油被熱催化劑汽化并在反應(yīng)器筒內(nèi)上升時(shí)，在石油中產(chǎn)生裂化過(guò)程。在提升管反應(yīng)器頂部，分離催化劑和烴產(chǎn)品，并且石油產(chǎn)品流經(jīng)過(guò)排氣管離開(kāi)，從而分離并進(jìn)一步加工成汽油并加熱油的餾分。催化劑沉降在提升管外壁和反應(yīng)器外殼內(nèi)壁之間的環(huán)形空隙中，由此汽提塔氣體以不會(huì)阻止催化劑沉降的速度接觸催化劑，并從催化劑表面提取出額外的石油產(chǎn)品。然后將催化劑送入再生器/reactivator，在此催化劑與再生流(通常是含氧氣體)接觸以燃燒任何剩余烴類、重質(zhì)殘余物或焦油，并將再生催化劑送回提升管反應(yīng)器下端以接觸補(bǔ)充的石油以進(jìn)行裂化。廢催化劑也可以在未再生的情況下直接再循環(huán)到反應(yīng)器下端。
按照類似方式，在本發(fā)明的優(yōu)選具體實(shí)施方式
中，在反應(yīng)器下端加入烷基芳烴化合物和/或鏈烷烴化合物并與用載氣氣動(dòng)移動(dòng)的熱的新鮮或再生催化劑接觸。在烴化合物在圓筒形反應(yīng)器內(nèi)隨著催化劑上升時(shí)，產(chǎn)生脫氫反應(yīng)并在提升管上端，將乙烯基芳烴化合物和/或低碳烯烴與催化劑分離。提升管反應(yīng)器可以由FCC或石油化工加工中使用的傳統(tǒng)材料構(gòu)成，并且考慮所用溫度、壓力和流速，方便地為足以容納反應(yīng)用烴材料的使用合金的鋼容器，并且可以是耐火材料襯里的。提升管反應(yīng)器的尺寸取決于加工設(shè)施的工藝設(shè)計(jì)，包括建議容量或生產(chǎn)量、氣時(shí)空速(GHSV)、溫度、壓力、催化劑效力和以所需選擇性轉(zhuǎn)化成產(chǎn)品的進(jìn)料單位比率。
利用離心撞擊式分離器，例如旋風(fēng)分離器，方便地實(shí)現(xiàn)氣態(tài)烴和催化劑的分離，但是可以通過(guò)用于固-氣分離(包括過(guò)濾和液體懸浮)的任何傳統(tǒng)裝置進(jìn)行分離。重要的是使催化劑與烴之間在離開(kāi)脫氫反應(yīng)器后的平均接觸時(shí)間最小化。這優(yōu)選通過(guò)至少兩種方式實(shí)現(xiàn)；催化劑與烴的物理分離，和將催化劑和/或烴冷卻至存在的烴的反應(yīng)溫度以下。催化劑與烴在分離器內(nèi)在反應(yīng)溫度下的平均接觸時(shí)間通常小于60秒，優(yōu)選小于大約10秒，更優(yōu)選小于大約5秒，再優(yōu)選小于大約3秒。分離器可以是傳統(tǒng)的固-氣撞擊式分離器，例如FCC應(yīng)用中常用的旋風(fēng)分離器。優(yōu)選的旋風(fēng)分離器包括同時(shí)包含正壓和負(fù)壓設(shè)計(jì)的兩級(jí)或“聯(lián)合(coupled)”設(shè)計(jì)。在美國(guó)專利4,502,947、4,985,136和5,248,411中提供了進(jìn)一步的例子。一旦分離，就將催化劑再循環(huán)到脫氫反應(yīng)器中或轉(zhuǎn)移到再生器中。
除了將催化劑與烴分離，分離器可以包括用于輸送流體以便將催化劑和/或烴冷卻至反應(yīng)溫度以下的熱交換器和/或驟冷裝置。這種流體可以經(jīng)過(guò)傳統(tǒng)的驟冷設(shè)計(jì)(包括輸送驟冷流體，例如液體苯乙烯、水和類似物的加壓噴嘴)輸送。這種驟冷技術(shù)可獲自Stone & Webster andBP Amoco。
通過(guò)整個(gè)脫氫反應(yīng)器和分離器的催化劑與烴在反應(yīng)溫度下的平均接觸時(shí)間優(yōu)選小于60秒，更優(yōu)選小于大約20秒，再優(yōu)選小于大約10秒，再更優(yōu)選小于大約7秒。
一經(jīng)分離，再將氣態(tài)烴進(jìn)一步分離，也就是分成芳族化合物和非芳族化合物，等等，這可以是如US 6,031,143、WO02/096844和US2003/0028059中所述的綜合方法的一部分。然后任選將廢催化劑送入汽提塔，然后送入再生器或循環(huán)回路，此后將催化劑送回脫氫反應(yīng)器。在再生過(guò)程中，使催化劑與再生流(通常是含氧氣體和任選燃料源，例如甲烷或天然氣)接觸，在此從催化劑中去除剩余烴類、焦炭、重質(zhì)殘余物、焦油，等等，并將所得再生催化劑循環(huán)回脫氫反應(yīng)器?？梢詫⒁徊糠謴U催化劑在未再生的情況下經(jīng)過(guò)循環(huán)回路循環(huán)送回脫氫反應(yīng)器。再循環(huán)的廢催化劑可以與再生催化劑結(jié)合，以控制脫氫反應(yīng)器內(nèi)的溫度和催化劑活性?？梢愿鶕?jù)脫氫反應(yīng)器輸出量的反饋優(yōu)化再循環(huán)和再生催化劑的組合方式。在WO03/083014中描述了控制這種組合方式的方法的一個(gè)例子，其經(jīng)此引用并入本文。在美國(guó)專利3,888,762和US2003/0196933中提供了再生和再循環(huán)構(gòu)造的例子，它們也經(jīng)此引用并入本文。
優(yōu)選用于本發(fā)明的催化劑是非?；钚缘牟⑶夷軌蛟诶硐氲姆磻?yīng)溫度下以低于數(shù)秒的時(shí)間使鏈烷烴和烷基芳烴脫氫。優(yōu)選催化劑包括能夠流化的固體粒狀催化劑，優(yōu)選如工業(yè)中已知的那樣表現(xiàn)出Geldart A性質(zhì)的那些。在US6,031,143和WO2002/096844中描述了鎵基催化劑，并在本發(fā)明的方法中特別優(yōu)選，并經(jīng)此引用并入本文。一類優(yōu)選的脫氫反應(yīng)催化劑是基于負(fù)載在用二氧化硅改性并具有優(yōu)選小于大約100平米/克的表面積(通過(guò)本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的BET法測(cè)定的)，δ或θ相、或δ加θ相、或θ加α相、或δ或θ加α相的混合物形式的氧化鋁上的鎵和鉑。更優(yōu)選地，催化劑包括i)0.1至34重量％，優(yōu)選0.2至3.8重量％的氧化鎵(Ga2O3)；ii)1至200份/百萬(wàn)份(ppm)，優(yōu)選100至150ppm(按重量計(jì))的鉑；iii)0.05至5重量％，優(yōu)選0.1至1重量％的堿和/或堿土元素，例如鉀；iv)0.08至3重量％二氧化硅；v)配平至100％的氧化鋁。
在進(jìn)一步包括錳的WO2003/053567和進(jìn)一步包括鋅的US2004/02242945和EP-B1-0,637,578中描述了類似的鎵基催化劑。這些文獻(xiàn)中關(guān)于催化劑的描述明確地經(jīng)此引用并入本文。
另一合適的脫氫反應(yīng)催化劑以鉻為基礎(chǔ)并包括i)6至30重量％，優(yōu)選13至25重量％的氧化鉻(Cr2O3)；ii)0.1至3.5重量％，最優(yōu)選0.2至2.8重量％的氧化亞錫(SnO)；iii)0.4至3重量％，最優(yōu)選0.5至2.5重量％的堿氧化物，例如氧化鉀；iv)0.08至3重量％二氧化硅；v)配平至100％的δ或θ相、或δ加θ相、或θ加α相、或δ加θ加α相的混合物形式的氧化鋁。
可以就這樣使用上述催化劑或用惰性材料(例如α氧化鋁，可能用堿金屬氧化物和/或二氧化硅改性)以0至50總量％的惰性產(chǎn)物濃度稀釋。
可以在US6,031,143和EP-B1-0,637,578中可以找到關(guān)于上述催化劑和它們更優(yōu)選的物類的制備詳情。通常，上述脫氫催化劑的制備方法包括將催化金屬的前體(例如催化金屬的可溶鹽的溶液)分散到由氧化鋁或二氧化硅構(gòu)成的載體上。分散的一個(gè)例子包括用一種或多種含鎵和鉑前體的溶液或用一種或多種鉻和錫前體的溶液浸漬載體，然后干燥并煅燒。另一方法包括離子吸附，然后分離吸附溶液的液體部分，干燥，并將所得固體活化。作為另一方法，可以用揮發(fā)類型的所需金屬處理載體。在加入堿金屬或堿土金屬的情況下，添加程序包括用主要的催化金屬(也就是Ga和Pt，或Cr和Sn)進(jìn)行堿金屬或堿土金屬的共浸漬，或者在載體中添加堿金屬或堿土金屬，然后分散主要的催化金屬，然后可能將固體煅燒。
在EP1 216 219中公開(kāi)了以氧化鐵為基礎(chǔ)的其它合適的脫氫催化劑。這些催化劑包括(i)1至60重量％，優(yōu)選1至20重量％的氧化鐵；(ii)0.1至20重量％，優(yōu)選0.5至10重量％的至少一種堿金屬或堿土金屬氧化物，更優(yōu)選氧化鉀；(iii)0至15重量％，優(yōu)選0.1至7重量％的至少一種稀土氧化物，優(yōu)選選自氧化鈰、氧化鑭、氧化鐠或它們的混合物；(iv)補(bǔ)足至100％的由直徑選自δ或θ相、或δ加θ相、或θ加α相、或δ或θ加α相的混合物的微球狀氧化鋁構(gòu)成的載體，其優(yōu)選用0.08至5.0重量％的二氧化硅改性。
在優(yōu)選的氧化鐵催化劑中，載體的平均粒徑和粒子密度更優(yōu)選使最終產(chǎn)品按照Geldart(Gas Fluidization Technology，D.Geldart，JohnWiley & Sons)分類成A類，并具有小于150平米/克的通過(guò)本領(lǐng)域技術(shù)人員己知的BET法測(cè)得的表面積。制備氧化鐵催化劑的方法是公知的并在EP 1 216 219中充分描述。
另一可用脫氫催化劑包括如US5,430,211中所述的絲光沸石，任選地，用選自鎵、鋅、鉑族金屬或其結(jié)合的金屬促進(jìn)，并經(jīng)此引用并入本文。絲光沸石優(yōu)選用酸萃取，然后用一種或多種選自鎵、鋅或鉑族金屬(更優(yōu)選為鎵)的金屬浸漬或離子交換。在該催化劑中，總金屬載量通常為催化劑總重量的0.1至20重量％。
如上所述，用于本發(fā)明的優(yōu)選催化劑是非?；钚缘牟⒛軌蛟谙鄬?duì)較短的反應(yīng)時(shí)間(例如數(shù)秒)完成脫氫反應(yīng)。因此，如果催化劑在反應(yīng)溫度下與烴混合物的接觸時(shí)間超過(guò)完成脫氫反應(yīng)所必須的時(shí)間，就會(huì)由未反應(yīng)的原材料形成不合意的副產(chǎn)物，和/或由于在工藝條件下連續(xù)接觸催化劑而使所需產(chǎn)物降解。烴與催化劑之間在脫氫反應(yīng)器內(nèi)在反應(yīng)溫度下的短接觸時(shí)間的使用導(dǎo)致意外有益的轉(zhuǎn)化率、選擇性和副產(chǎn)物形成量的降低。烴與催化劑之間在分離器內(nèi)在反應(yīng)溫度下的短接觸時(shí)間的使用增強(qiáng)了這種意外作用。此外，具有相對(duì)較短接觸或停留時(shí)間的反應(yīng)器的使用降低了該方法所需催化劑的量。較低的催化劑存量與現(xiàn)有技術(shù)的方法相比提供了操作和資本益處。
附圖簡(jiǎn)要說(shuō)明附圖中顯示了本發(fā)明的一些優(yōu)選具體實(shí)施方式
。轉(zhuǎn)向圖1，具有下端12和上端14的管形圓筒形提升管反應(yīng)器10在其下端12與新鮮或再生催化劑輸送管16連接，并在其上端14與產(chǎn)品氣體排出管18連接。在上端14通過(guò)分離器(未顯示)從產(chǎn)品氣體中去除廢盡的或失活催化劑，該分離器可以是傳統(tǒng)的固-氣撞擊式分離器，例如上述旋風(fēng)分離器，并且經(jīng)由廢催化劑輸送管20將催化劑送入再生器22，其是在其中通過(guò)空氣管道24將燃燒空氣吹入再生器22的反應(yīng)器?？梢酝ㄟ^(guò)燃料管道62加入補(bǔ)充燃料以提供反應(yīng)熱和必須的顯熱，在提升管反應(yīng)器10的液體進(jìn)料的情況下包括汽化熱。通過(guò)排氣管28從再生器22中去除烴在催化劑上氧化生成的燃料產(chǎn)物。在送去進(jìn)行處置或回收附加熱之前，可以通過(guò)未顯示的傳統(tǒng)設(shè)備過(guò)濾排出氣體以去除催化劑細(xì)粒和粉塵。由于燃燒和烴去除，使催化劑再生并加熱至足以使烴進(jìn)料脫氫的溫度，并通過(guò)再生催化劑排出管30從再生器22中排出。經(jīng)由氮注射管26和32和載氣注射管34、36和38注射稀釋劑或載氣(例如氮?dú)?，從而保持流體化，由此將催化劑加入提升管反應(yīng)器10的下端12，在此其與經(jīng)由烴進(jìn)料管40加入的乙烷接觸。
盡管已經(jīng)參照乙烷脫氫描述了圖1，但是要理解的是，本發(fā)明與圖1的具體實(shí)施方式
一起還適用于其它烴類的脫氫，包括低碳鏈烷，例如丙烷和丁烷，以及低碳烷基芳族化合物，例如乙基苯、丙基苯和甲基乙基苯。
在操作中，圖1所示的具體實(shí)施方式
如下進(jìn)行在大約600至大約800℃將再生催化劑從再生器22中經(jīng)由再生催化劑排出管30加入到新鮮或再生催化劑輸送管16，其中催化劑借助于通過(guò)氮?dú)庾⑸涔?6和32加入的流化惰性氣體(例如氮?dú)?和通過(guò)載氣注射管34、36和38加入的載體(其可以是惰性氣體，例如氮?dú)猓蚍磻?yīng)物氣體，例如鏈烷烴，例如低碳鏈烷，優(yōu)選乙烷、丙烷或丁烷)保持Geldart固體粒狀材料的流態(tài)。將這種催化劑和載氣混合物加入提升管反應(yīng)器10的下端12并與通過(guò)烴進(jìn)料管40加入的液體或氣體形式(優(yōu)選氣體形式)的烴進(jìn)料接觸。催化劑和烴進(jìn)料(例如低碳鏈烷，例如乙烷、丙烷或丁烷，或烷基芳烴化合物，或低碳鏈烷與烷基芳烴化合物的混合物)與催化劑接觸并在提升管反應(yīng)器10中隨催化劑、進(jìn)料(此時(shí)已經(jīng)轉(zhuǎn)化成氣體)和載氣上升。當(dāng)催化劑-進(jìn)料-載氣混合物在反應(yīng)器中上升時(shí)，產(chǎn)生脫氫反應(yīng)并根據(jù)進(jìn)料性質(zhì)將進(jìn)料轉(zhuǎn)化成低碳烯烴和/或乙烯基芳族化合物。當(dāng)含氣體和催化劑的反應(yīng)混合物到達(dá)提升管反應(yīng)器10的上端14時(shí)，通過(guò)固-氣分離器，例如優(yōu)選為旋風(fēng)氣體固體分離器的撞擊式分離器(其是傳統(tǒng)的并且未顯示，但是是FCC工業(yè)領(lǐng)域技術(shù)人員公知的)分離。將分離的產(chǎn)品氣體回收并提純，并通過(guò)廢盡或失活催化劑輸送管20將催化劑送去進(jìn)行再生和再加熱。在將廢盡或失活催化劑加入再生器22中時(shí)，其與通過(guò)空氣管道24加入的加熱的燃燒空氣和通過(guò)燃料管道62加入的補(bǔ)充燃料接觸，由此將催化劑表面殘留的烴材料燒盡并通過(guò)排出氣體管道28離開(kāi)再生器。燃燒過(guò)程還起到第二個(gè)作用，也就是加熱催化劑以使催化劑可以用作提升管反應(yīng)器10中的傳熱劑或介質(zhì)。該具體實(shí)施方式
中所用的烴進(jìn)料40可以是鏈烷烴(例如低碳鏈烷)、烷基芳烴化合物，或兩者的混合物。
圖2顯示了另一優(yōu)選的非限制性具體實(shí)施方式
，其是使用如參照?qǐng)D1所述的類似提升管反應(yīng)器10構(gòu)造的本發(fā)明方法的一個(gè)變體。在該具體實(shí)施方式
中，在下端12或其附近通過(guò)乙烷進(jìn)料管44在提升管反應(yīng)器10中加入鏈烷烴(例如乙烷)，并且在提升管反應(yīng)器10的更高處，例如在乙基苯進(jìn)料管42處加入低碳烷基芳烴化合物(例如乙基苯)。因此，圖2的方法所示的反應(yīng)類型是“分流進(jìn)料”提升管反應(yīng)器法，其產(chǎn)生苯乙烯和副產(chǎn)物，例如乙烯，作為綜合法的一部分，其可以返回烷基化步驟以與追加的苯反應(yīng)以制備更多乙基苯。
圖3顯示了本發(fā)明的再一優(yōu)選的非限制性具體實(shí)施方式
。在該具體實(shí)施方式
中，顯示了“雙提升管”反應(yīng)器構(gòu)造，其中提升管反應(yīng)器10和48串聯(lián)。如圖3所示，提升管反應(yīng)器10具有下端12和上端14。連接到下端12的是新鮮或再生催化劑管道16，并經(jīng)由管道34和36注射載氣以使催化劑保持流態(tài)。通過(guò)烴進(jìn)料管40將乙烷之類的烴進(jìn)料加入提升管反應(yīng)器10的下端12。在該方法的這一階段，構(gòu)造與圖1非常類似；但是圖3中來(lái)自提升管反應(yīng)器10的產(chǎn)品氣體通過(guò)產(chǎn)品氣體排出管18加入分離和回收區(qū)段(未顯示)，產(chǎn)品氣體側(cè)管(side product gasline)46從其上連接到烷基芳烴化合物進(jìn)料管，例如乙基苯進(jìn)料管42。或者，主要攜帶提升管反應(yīng)器10中產(chǎn)生的低碳烯烴以及副產(chǎn)物和載氣的產(chǎn)品氣體側(cè)管46可以單獨(dú)加入具有下端50和上端52的第二提升管反應(yīng)器，例如48中。進(jìn)入第二提升管反應(yīng)器48下端50的還有部分失活催化劑管道54，其從提升管反應(yīng)器10的上端14連接到第二提升管反應(yīng)器48的下端50。可以使用載氣管道38沿部分失活催化劑管道54在一個(gè)點(diǎn)或多個(gè)點(diǎn)將流化載氣加入部分失活催化劑管道54中。當(dāng)乙烯和乙基苯在第二提升管反應(yīng)器48中隨催化劑和載氣上升時(shí)，催化劑處于比最初加入提升管反應(yīng)器10的下端12時(shí)低的溫度。比提升管反應(yīng)器10更低的溫度可以獲得令人滿意的烷基芳烴化合物反應(yīng)速率并防止過(guò)度反應(yīng)成不合意的副產(chǎn)物，由此降低脫氫反應(yīng)的收率、轉(zhuǎn)化率和選擇性。將第二提升管反應(yīng)器48的上端52連接到第二產(chǎn)品氣體排出管56，并可以將乙烯基芳烴化合物(例如產(chǎn)品氣體中所含的粗制苯乙烯單體)加入產(chǎn)品氣體分離和回收區(qū)段，其是傳統(tǒng)的并且在此沒(méi)有進(jìn)一步描述或確定。在離開(kāi)第二提升管反應(yīng)器48之前，反應(yīng)混合物必須與失活催化劑分離，這是在固-氣分離器，例如旋風(fēng)分離器(未顯示)中進(jìn)行的。將分離和失活的催化劑通過(guò)廢盡或失活催化劑輸送管20(其在該具體實(shí)施方式
中從第二提升管反應(yīng)器48的上端52連接到再生器22上)送回再生器22，在此如前所述使催化劑再生。在操作中，該方法與圖1和2所示的方法非常類似，只是將來(lái)自提升管反應(yīng)器10上端14的產(chǎn)品氣體分流，并將一部分加入第二提升管反應(yīng)器48的下端50。還將乙基苯與部分失活的催化劑一起經(jīng)由部分失活催化劑管道54加入第二提升管反應(yīng)器48的下端50，并且第二提升管反應(yīng)器48中乙基苯的脫氫在比提升管反應(yīng)器10中略輕微的條件下進(jìn)行。在第二提升管反應(yīng)器48的上端52，在固氣分離器，例如旋風(fēng)分離器(其是傳統(tǒng)的并且未顯示)中將產(chǎn)品氣體與催化劑分離，產(chǎn)品氣體經(jīng)由第二產(chǎn)品氣體排出管56排出，并將催化劑經(jīng)由廢盡或失活催化劑輸送管20送回再生器22以再生和再加熱。
在圖4所示的本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)選具體實(shí)施方式
中，反應(yīng)器/再生器構(gòu)造與圖3所示的類似，只是第二提升管反應(yīng)器48具有自己的催化劑進(jìn)料和排出輸送管，也就是第二新鮮或再生催化劑輸送管58和第二廢盡或失活催化劑輸送管60，它們將活性催化劑加入第二提升管反應(yīng)器48，并從中排出催化劑并將失活或廢盡催化劑送回再生器22。盡管圖中顯示使用的是共用再生器22，可以理解的是，每一反應(yīng)器都可以包括各自的再生器。
在操作中和如圖4所示，來(lái)自再生器22的催化劑通過(guò)再生催化劑排出管30分別經(jīng)由新鮮或再生催化劑輸送管16或第二新鮮或再生催化劑輸送管58導(dǎo)入提升管反應(yīng)器10或第二提升管反應(yīng)器48。經(jīng)由烴進(jìn)料管40進(jìn)入提升管反應(yīng)器10的進(jìn)料是乙烷，且經(jīng)由乙基苯進(jìn)料管42進(jìn)入第二提升管反應(yīng)器48的進(jìn)料是乙基苯。在與提升管反應(yīng)器內(nèi)的催化劑接觸時(shí)，乙烷和乙基苯分別被轉(zhuǎn)化成乙烯和苯乙烯單體，并在氣-固分離器，例如旋風(fēng)分離器(未顯示)中將粗制氣體產(chǎn)物與催化劑分離并送入產(chǎn)品氣體分離和回收操作(未顯示)，從而制備用于再循環(huán)以分別產(chǎn)生更多乙基苯和苯乙烯單體的乙烯。按照類似方式并使用丙烷或丁烷代替乙烷進(jìn)料，本發(fā)明的方法可以分別將進(jìn)料脫氫成丙烯或丁烯；或使用異丙基苯或甲基乙基苯作為進(jìn)料，本發(fā)明的方法可以分別將進(jìn)料脫氫成枯烯或α-甲基苯乙烯。
圖5顯示了與圖4所示類似的本發(fā)明的再一具體實(shí)施方式
，但是其添加了包含催化劑輸送管64、載氣注射器管66和流量閥68的催化劑循環(huán)回路。在脫氫反應(yīng)器48上端52經(jīng)由分離器(未顯示)從產(chǎn)品氣體中去除廢催化劑并使其經(jīng)由催化劑輸送管64再循環(huán)回到反應(yīng)器48的底端50。通過(guò)組件66中的注射管注射載氣，例如氮?dú)?，從而保持廢催化劑的流體化。除了提供載氣，可以加入含氧氣體以使催化劑部分再活化，在這種情況下，組件66包括用于反應(yīng)和去除烴殘余物的室。通過(guò)一個(gè)或多個(gè)閥，例如68控制通過(guò)循環(huán)回路的催化劑流，這些閥可以按照包括反應(yīng)器48溫度、催化劑活性等在內(nèi)的預(yù)定性能標(biāo)準(zhǔn)遠(yuǎn)程控制。再循環(huán)催化劑可以在加入反應(yīng)器48底部之前與再生催化劑結(jié)合，或可以經(jīng)由分離的入口點(diǎn)加入。
本領(lǐng)域技術(shù)人員可以設(shè)想反應(yīng)器、再生器和循環(huán)回路的其它構(gòu)造。例如，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以意識(shí)到，可以配置多個(gè)反應(yīng)器進(jìn)料到包含共用或分離的催化劑再生器和各種循環(huán)回路的共用分離器中。本發(fā)明僅限于所附權(quán)利要求的合法范圍。
本發(fā)明不優(yōu)選包括氧化脫氫，也就是氧代脫氫。實(shí)際上，充氧可能損害一些類型的催化劑；然而，可以在再生過(guò)程中使用氧氣使催化劑再生或活化。此外，本發(fā)明優(yōu)選不使用傳統(tǒng)苯乙烯制備法中常用的蒸汽。
本發(fā)明的另一優(yōu)選具體實(shí)施方式
采用了前述脫氫法作為制備烯烴和乙烯基芳族化合物的綜合方法的一部分。更具體地，可以使用前述脫氫過(guò)程(與再生和/或再循環(huán)過(guò)程一起)代替美國(guó)專利6,031,143、WO02/096844、和共同待審US2003/0028059中所述的脫氫方案。在這種綜合方法中，鏈烷烴(例如低碳鏈烷，例如乙烷)和苯是主要原材料。將乙烯，優(yōu)選“再循環(huán)”乙烯和苯，加入如本領(lǐng)域公知的和如上述參考文獻(xiàn)(經(jīng)此引用并入本文)所述的傳統(tǒng)烷基化反應(yīng)器。通常在存在氯化鋁或沸石催化劑的情況下進(jìn)行苯與乙烯的烷基化。變體包括使用稀釋乙烯和催化蒸餾法，其中液相烷基化和產(chǎn)品分離同時(shí)進(jìn)行。具體例子包括ABB Lummus/UOP提供的“EBOne法”、ExxonMobil/Badger提供的“EB Max法”和CDTECH(ABB LummusGlobal Inc.和Chemical Research and Licensing之間的合伙企業(yè))提供的類似烷基化技術(shù)。
回收烷基化流出物，并任選進(jìn)行分離，也就是分離芳族化合物和非芳族化合物、去除氫，等等。然后如上所述將烷基芳族化合物，例如乙基苯和鏈烷烴，例如乙烷進(jìn)行脫氫?；厥詹⒎蛛x脫氫反應(yīng)的氣體產(chǎn)品，例如分離芳族化合物與非芳族化合物，回收乙烯基芳族化合物，例如苯乙烯，將烯烴，例如乙烯(和可能是鏈烷烴，例如乙烷)再循環(huán)到烷基反應(yīng)器中，并將烷基芳族化合物再循環(huán)到脫氫反應(yīng)器中。
權(quán)利要求
1.一種將選自至少一種下列材料的烴脫氫的方法i)鏈烷烴，或ii)烷基芳烴；包括使含至少一種烴的氣流與脫氫催化劑在反應(yīng)溫度和在并流通過(guò)脫氫反應(yīng)器的情況下接觸，其中烴與催化劑之間在脫氫反應(yīng)器內(nèi)的平均接觸時(shí)間為大約0.5至大約10秒。
2.權(quán)利要求1的方法，其中催化劑在脫氫反應(yīng)器內(nèi)具有大約0.5至大約40秒的平均停留時(shí)間。
3.權(quán)利要求2的方法，其中將烴和催化劑從脫氫反應(yīng)器轉(zhuǎn)移到分離器中，其中烴和催化劑在分離器中在反應(yīng)溫度下的平均接觸時(shí)間小于大約10秒。
4.權(quán)利要求3的方法，其中烴、催化劑和所得烴類在反應(yīng)溫度下的總平均接觸時(shí)間小于大約20秒。
5.權(quán)利要求4的方法，其中總平均接觸時(shí)間小于大約10秒。
6.權(quán)利要求1的方法，其中鏈烷烴選自乙烷、丙烷、異丙烷或丁烷；且烷基芳烴選自乙基苯、丙基苯或甲基乙基苯。
7.權(quán)利要求1的方法，其中脫氫反應(yīng)器是提升管反應(yīng)器。
8.權(quán)利要求1的方法，其中將烴在多個(gè)入口點(diǎn)加入脫氫反應(yīng)器中。
9.權(quán)利要求8的方法，其中鏈烷烴和烷基芳烴都加入到相同的脫氫反應(yīng)器中，其中鏈烷烴的加入位置相對(duì)低于烷基芳烴的加入位置。
10.權(quán)利要求1的方法，其中脫氫反應(yīng)器內(nèi)的溫度為大約500至大約800℃，且壓力為大約3.7至大約64.7psia。
11.權(quán)利要求10的方法，其中壓力為大約3.7至大約14.7psia。
12.權(quán)利要求10的方法，其中溫度為大約570至大約750℃。
13.權(quán)利要求3的方法，其中將來(lái)自分離器的催化劑轉(zhuǎn)移到下列裝置之一使催化劑再生并回到脫氫反應(yīng)器中的催化劑再生器，和將催化劑從分離器再循環(huán)回到脫氫反應(yīng)器中的循環(huán)回路。
14.權(quán)利要求13的方法，其中將來(lái)自循環(huán)回路和再生器的催化劑合并、加入脫氫反應(yīng)器中。
15.權(quán)利要求1的方法，其中脫氫催化劑包括氧化鋁或氧化鋁二氧化硅載體負(fù)載的鎵。
16.權(quán)利要求15的方法，其中催化劑包括選自鈉、鋰、鉀、銣、鎂、鈣、鍶或鋇的至少一種的堿金屬或堿土金屬，并進(jìn)一步包括選自錳或鉑的至少一種的助催化劑。
17.一種將選自至少一種下列材料的烴脫氫的方法i)選自乙烷、丙烷或丁烷的鏈烷烴，或ii)選自乙基苯、丙基苯或甲基乙基苯的烷基芳烴；包括使含至少一種烴的氣流與脫氫催化劑在反應(yīng)溫度和在并流通過(guò)脫氫反應(yīng)器的情況下接觸，該脫氫催化劑包括氧化鋁或氧化鋁二氧化硅載體負(fù)載的鎵，其中烴與催化劑之間在脫氫反應(yīng)器內(nèi)的平均接觸時(shí)間為大約1至大約4秒；催化劑在脫氫反應(yīng)器內(nèi)具有大約1至大約10秒的平均停留時(shí)間；且脫氫反應(yīng)器內(nèi)的溫度和壓力為大約570至大約750℃，且壓力為大約6.0至大約44.7psia；和將烴和催化劑從脫氫反應(yīng)器轉(zhuǎn)移到分離器中，其中烴和催化劑在分離器中在反應(yīng)溫度下的平均接觸時(shí)間小于大約3秒，且烴、催化劑和所得烴類在反應(yīng)溫度下的總平均接觸時(shí)間小于大約7秒。
18.一種制備乙烯基芳族化合物的綜合方法，包括在反應(yīng)溫度和在并流通過(guò)脫氫反應(yīng)器的情況下用脫氫催化劑使鏈烷烴和烷基芳烴脫氫，其中烴與催化劑之間在脫氫反應(yīng)器內(nèi)的平均接觸時(shí)間為大約0.5至大約10秒；將烴和催化劑從脫氫反應(yīng)器轉(zhuǎn)移到分離器中并從所得烴中分離催化劑，其中烴和催化劑在分離器中在反應(yīng)溫度下的平均接觸時(shí)間小于大約10秒；回收脫氫產(chǎn)生的乙烯基芳烴；在烷基化反應(yīng)器中在產(chǎn)生烷基芳烴的條件下，將鏈烷烴脫氫生成的烯烴與芳烴合并；將來(lái)自烷基化反應(yīng)器的烷基芳烴轉(zhuǎn)移到脫氫反應(yīng)器中以制備乙烯基芳族化合物。
19.權(quán)利要求18的方法，其中鏈烷烴和烷基芳烴的脫氫是在相同脫氫反應(yīng)器中同時(shí)進(jìn)行的。
20.權(quán)利要求19的方法，其中鏈烷烴和烷基芳烴的脫氫在分開(kāi)的脫氫反應(yīng)器中進(jìn)行。
全文摘要
一種將鏈烷烴化合物，例如鏈烷或烷基芳烴化合物脫氫以制備不飽和烴化合物，例如烯烴或乙烯基芳族化合物或它們的混合物的方法，其中脫氫催化劑在反應(yīng)器中在脫氫條件下與氣態(tài)反應(yīng)物烴接觸。
文檔編號(hào)C07C5/333GK1926080SQ200580004272
公開(kāi)日2007年3月7日 申請(qǐng)日期2005年2月4日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月9日
發(fā)明者M·T·佩爾茨, S·B·多姆克, W·M·卡斯托, S·J·漢珀?duì)?申請(qǐng)人:陶氏化學(xué)公司